宁夏石嘴山MCS设计说明.doc

宁夏石嘴山MCS设计说明一、 工程概述宁夏石嘴山电厂扩建工程装机容量4x300MW，锅炉为武汉锅炉厂提供的亚临界自然循环汽包炉，前墙燃烧，过热器二级喷水减温，烟气挡板调节再热汽温加事故喷水；汽机、发电机由北重厂提供。制粉系统为直吹式，配备了四台中速磨，3台正常运行，一台备用。#1、#2机组DCS系统采用德国SIEMENS公司的TELEPERM-XP分散控制系统，单元机组配置有5个AS620B标准柜，个AS620F柜，3个远程I/O柜及1个远程控制柜。系统I/O点按工艺分配到各个机柜，具体如下：AP1：汽水系统；锅炉本体疏放水、排污；单元机组远程IO；AP2：给水加热器（高、低加，除氧器）、凝水系统、加药等；AP3：汽机本体；发变组；电气控制；AP4：风烟系统；机炉协调控制；AP5：燃油控制、制粉系统；APF：MFT逻辑远程控制柜：#1、#2机组循环水泵控制二、 MCS控制的硬件接口所有控制回路为420mA模拟量输出，采用FUM280模件完成，每块模件上最多可接4个AO输出；AI测点的输入根据测点类型的不同分别采用FUM230模件（420mA，16点/卡）、FUM232模件（TC-28点/卡，Pt100-14点/卡）；DI测点采用FUM210模件输入（28点/卡）；DO信号的输出采用FUM511模件（16点/卡）；与其他系统的AO接口采用FUM531模件输出（4点/卡）。三、 控制回路介绍1 机炉协调控制机炉协调控制由由以下部分组成： 机组目标负荷形成UNIT LOAD CTRL（1US01DU001） RUBBACK回路RUNBACK CTRL（1US02DU001） 主汽压设定回路PRESSURE SET VALUE（1US03DU001） 锅炉主控BOILER MASTER（1US04DU001） 汽机主控TURBINE MASTER（1US05DU001） 机组协调状态指示UNIT STATUS（1MCS00OV006）目标负荷速率限制频率校正高低限幅机组主控M/AADS指令11 机组目标负荷形成（1MCS00OV001）111AGC控制ADS输入指令经限幅后，输入机组主控M/A。机组主控具有两种状态：自动或手动。当主控处于自动状态时，机组处于AGC方式，此时机组目标负荷接受的是ADS的指令；反之，机组处于独立运行，在这种情况下，机组的目标负荷可以是运行人员设定的目标负荷（处于协调方式），或跟踪实际机组负荷（非协调方式）。当发生RUNBACK工况时，也需置机组主控为跟踪状态。AGC投入允许条件： ADS信号有效 机组处于协调运行方式 不存在RUNBACK工况112频率校正频率校正回路用于对电网频率进行二次调频。通过计算电网频率的偏差，经过一定的死区后，得出对应的机组负荷调整值，叠加到机组目标负荷值上，进行频率校正。频率校正回路可由操作人员选择投入或切除。在以下情况切除校正回路： 不在协调控制方式 电网频率信号无效 机组处于RUNBACK工况113高低限幅机组目标负荷上限为机组的最大出力（100%），下限由制粉系统的允许最低负荷限制。114变负荷速率限制机组的变负荷速率由速率限制模块SWF完成，其限值可由运行人员在操作员站上人工设定。此外，机组目标负荷指令的增减闭锁也是通过这个模块实现的，只需要将相应方向的速率限制值置为零，即可起到方向闭锁功能。下列情况闭锁机组指令增： 给水控制闭锁增 总风量燃料量 汽机指令闭锁减12 RUNBACK控制（1MCS00OV002）RUNBACK控制的基本思路为：通过计算当前机组最大允许出力，与机组实际出力进行比较。当机组实际出力大于允许的最大出力，即发生RB工况，机组目标负荷由当前值按照引起RB的辅机所需的RB速率进行减小。当机组目标负荷到达RB目标值即机组允许的最大出力后，RB结束。RUNBACK回路包括以下组成部分： 重要辅机出力计算 机组允许的最大出力计算 RB工况判断 RB速率计算 RB状态指示121辅机出力计算以下辅机故障会引发RB工况： 送风机 引风机 一次风机 磨煤机 锅炉给水泵辅机最大允许出力计算： 单台送、引、一次风机对应50%（送风机为60%）的机组额定负荷；两台风机允许出力之和为该类辅机所允许的机组最大出力； 一次风机允许出力需加入燃油对应的出力。在机组启动初期，一次风机还未启动，制粉系统尚未投入，则燃油按30%的机组额定负荷计算； 燃料对应的机组最大允许出力为四台磨煤机最大允许出力之和并加入燃油流量对应的机组出力；在制粉系统还未运行前，按燃油所对应的最大30%的机组额定负荷计算；每台制粉系统所对应的最大或最小出力通过由运行人员设定的给煤机最大、最小出力折算； 每台电泵的最大允许出力如下进行计算：如电泵不在运行或连续运行时间不足30秒，则计为0；如电泵已运行了30秒以上但电泵转速控制未投自动，则其最大的允许出力按实际的入口流量折算（单台电泵最大入口流量对应50%机组允许负荷）；如电泵运行且转速已投自动，则按50%的机组额定负荷计算其最大允许出力。三台电泵最大允许出力之和为给水泵允许的机组最大出力（120%）。122机组允许的最大出力计算所有辅机允许的最大出力中取最小值作为机组允许的最大出力。123RB工况判断（3US02DU001）机组实际负荷与机组允许的最大出力取小值，加上1%(?)的偏置后经过速率限制模块，再与最大允许负荷进行比较；当辅机工作正常时，机组允许的最大出力必定大于机组的实际负荷，则大选模块选择的是#2输入；当机组运行过程中某台辅机故障时，如两台送风机中跳闸一台送风机，则机组最大允许出力马上降为50%，如此时机组实际负荷大于50%，则小选模块输出由原来的机组实际负荷变为50%，但因速率模块限制，它是逐渐减小的。这样，大选模块选中#1输入作为输出，此时即为RB工况（信号XV04），大选模块的输出即RB的目标负荷，并且目标负荷是按RB的速率减小的。当机组实际负荷降低到机组最大允许负荷以下后（低1%的偏置），大选模块重新选择#2输入，RB结束。124RB速率计算发生RB的辅机即将速率限制器的负向速率限制切换为该辅机对应的RB减负荷速率。125RB状态指示每类辅机的最大允许出力与机组实际负荷进行比较，如小于机组实际负荷，则触发该种辅机RB工况指示。RB结束后RB指示自动复位。13 主汽压设定回路（1US03DU001）机组运行方式分定压及滑压两种方式（3US06EE003），不同的运行方式，主汽压定值(0-18MPa)不同。主汽压定值速率限制高低限幅方式选择滑压定值（）()()(3US06EE003)主汽压定值的形成框图如下：定压定值131滑压定值主汽压定值为机组目标负荷的函数。另外，运行人员可通过改变当前负荷下的汽机调门的设定值微调主汽压，使得汽机运行在最为有效的调门开度下。132定压定值定压定值由运行人员设定。主汽压控制未投时，定压定值跟踪实际压力以实现手/自动的无扰切换。133定/滑压方式选择 当机组未投协调控制时，为定压控制方式； 当机组投入协调控制后，可由运行人员选择定压或滑压运行方式； 发生RB工况时，切为滑压控制方式；134高低限幅主汽压定值的上限及下限由运行人员设定（0-18MPa）。135汽压定值变化速率限制主汽压定值的变化速率由速率限制模块SWF完成，其限值可由运行人员在操作员站上人工设定。当汽压回路手动时，速率限制不起作用以便汽压定值的跟踪。14 锅炉主控（1US04DU001）141 DEB（直接能量平衡）控制DEB方式，即直接能量平衡方式，其设计思想主要为： 体现机炉协调控制的原则。当出现负荷需求时，机炉并行参与控制功率和汽压； 以“能量平衡”的观点来设计协调控制系统。“能量”指单位时间内的能量，即“功率”；几个关键变量：1）汽机一级压力P1它代表进入汽机的蒸汽流量，亦即汽机的输入功率。2）汽机调节阀有效开度P1/PT汽机一级压力与主汽压比值P1/PT正比于调节阀开度，它只对阀门开度有反应，不受燃料量（内扰）的影响。3）能量平衡信号（P1/PT）*PT0它代表汽机预期的输入功率。PT0为主汽压定值。4）热量信号HS=P1+C（dPd/dt） Pd为汽包压力，C为锅炉蓄热系数(C=7.2)。热量信号代表单位时间内燃料燃烧传给锅炉的热量。（d=0.25）5）热量指令BD=（P1/PT）*PT0+（P1/PT）*PT0*K1*d(（P1/PT）*PT0)/dt+K2* dPTo/dt热量指令由三部分组成： （P1/PT）*PT0BD的主体。在稳态时，PT=PT0，（P1/PT）*PT0等于P1，它代表汽机的即时功率。在过渡过程中，PTPT0，（P1/PT）*PT0等于未来达到稳定时的P1值，代表汽机的预期功率。 （P1/PT）*PT0*K1*d(（P1/PT）*PT0)/dt代表由于汽机功率的变化在单位时间内锅炉所需补充的蓄热。 K2* dPTo/dt代表由于压力定值变化在单位时间内锅炉所需补充的蓄热。控制策略：热量信号HS作为锅炉主控调节器的被调量，热量指令XD作为锅炉主控调节器的设定值，处于稳态时，调节器的被调量应等于设定值，即BD=HR；此外，各微分项为零，即：HR=P1+C（dPd/dt）= P1BD=（P1/PT）*PT0+（P1/PT）*PT0*K1*d(（P1/PT）*PT0)/dt+K2* dPTo/dt=（P1/PT）*PT0P1=（P1/PT）*PT0，即PT=PT0142 锅炉主控M/A (BLR DMD)锅炉主控M/A用于给定整个机组的总燃料量定值，锅炉指令同时作用到燃料主控及送风控制回路。在锅炉主控未投自动时，其输出指令跟踪机组的当前负荷。正常工况下，锅炉主控M/A的输出总是小于机组的最大允许负荷（见RUNBACK控制回路，1MCS00OV002）。当锅炉主控输出指令大于机组的最大允许负荷时，即发生RB工况时，锅炉主控输出指令切换到RB指令，按一定的RB速率快速降负荷。此时，锅炉主控M/A及调节器跟踪RB指令。锅炉主控允许投入条件： 任一给煤机投入自动 送风投入自动 给水投入自动(无) 汽包压力信号有效 汽机一级压力信号有效 主汽压力信号有效锅炉主控切手动条件： 锅炉主控允许投入条件不满足 主汽压力与设定值偏差大 MFT RB 主汽压设定值与实际值偏差大于1MPa143 风煤交叉联锁锅炉主控指令同时作用到燃料主控及送风控制回路，进行增减燃料及配风。根据“增负荷时先加风、后加煤，减负荷时先减煤后减风”的原则，采用简化且行之有效的方法进行风煤交叉联锁。另，通过限制最低风量设定值(600-9100%)确保不会引起风量低跳炉情况。144 燃料主控调节器经过风煤交叉联锁后的燃料指令作为燃料量调节器的设定值，机组实际的总燃料量作为被调量，通过燃料调节器进行闭环调节。燃料主控调节器的输出作为各给煤机的要求指令进行煤量的调整。任意一台给煤机投入自动后，燃料主控即投入自动调节。当所有给煤机都在手动控制时，燃料主控调节器跟踪所有给煤机的平均指令。 总燃料量计算总燃料量=经热量校正后的各磨煤机总给煤量+燃油流量，所有的量按机组的额定负荷折算成百分数。单台磨煤机的给煤量：磨运行时按给煤机的实际给煤量计算；磨停运时，计为零。热量校正：煤种变化时，煤的发热量会发生变化，此时需对实际的燃料量进行修正，补偿因煤种变化而引起的锅炉调节器参数的变化。 燃料调节器比例系数修正随着投入自动的给煤机数量的变化，燃料调节器的调节能力相应发生变化，此时需对调节器的比例系数作相应的修正，使得燃料调节器的参数能适应任何工况。目前，这种修正是通过调整燃料调节器的输入偏差实现的。 燃料调节器增减闭锁当总风量总燃料量时，闭锁燃料调节器指令(40%)继续减小；当总风量60%且煤量偏差大于20t/h，延时5S 断煤 给煤机停运 磨煤机停运 MTR超驰关条件： MTR 给煤机停运 磨煤机停运32 磨一次风量控制（1MCS00OV009AD）单回路调节。经压力和温度校正的风量与风量定值经过PID调节器产生调节指令控制磨混风门。磨的一次风流量定值为给煤机指令的函数。控制回路投入自动后，运行人员还可通过偏置微调风量定值。回路手动时，偏置模块使得风量定值跟踪实际风量，使得手/自动无扰切换。在启磨时，风量定值切换为启磨时的风量定值（48）。并经过速率限制模块SWF平滑切换。在执行启磨程控时，程序自动将该回路投入。回路切手动条件： 风量与定值偏差大 风量信号无效 风门指令与位置反馈偏差大 MTR 磨跳闸超驰关条件： MFT 磨跳闸33 磨出口粉温控制（1MCS00OV010AD）磨的出口粉温通过磨入口的冷、热风门共同调节。被调量磨出口粉温由三个测点（T1T3）三取二得出。在制粉系统正常运行时，粉温的设定值由运行人员设定。为了尽量减小风温调节对风量的扰动，冷、热风门按照其调节能力反向动作。常数模块为热、冷风门调节能力之比。在手动时，控制回路自动记录冷、热风门总的开度指令（热风门指令按其调节能力折算为冷风门的开度指令）。当回路投入自动后，控制回路即保持总开度指令不变，冷风门指令减小，热风门指令自动增大；冷风门指令增大，热风门指令自动减小。（取消联动）在执行启/停磨程控时，自动将回路投入。为保证冷、热风门手/自动同时切换，在冷风门投入自动时，自动将热风门投入；MTR时冷风门切手动条件： 温度与定值偏差大 温度信号无效 冷风门指令与位置反馈偏差大 热风门指令与位置反馈偏差大 磨MTR 磨煤机跳闸保护开： 磨MTR120s脉冲 磨煤机跳闸 出口风温大于95热风门切手动条件： 温度与定值偏差大 温度信号无效 冷风门切手动 热风门指令与位置反馈偏差大 磨MTR 磨煤机跳闸热风门超驰关闭条件： 磨MTR 磨煤机跳闸4炉膛负压控制（1HNA61DP700）通过调节A、B引风机入口静叶(工频下)维持炉膛压力稳定。（变频调节）4 1被调量三个炉膛负压测点取中后作为控制回路的被调量。一阶延迟模块PT1对炉膛负压测点进行滤波。当炉膛负压快速大幅变化时，采用了微分回路修正被调量，使得控制回路快速动作，消除偏差。4 2大偏差修正当实际炉膛负压与设定值的偏差过大时，额外对控制偏差进行修正，加大偏差，加快执行机构的动作，快速将偏差调回正常范围内。设有两档大偏差修正回路，实际偏差在100Pa内时，不进行修正；在100Pa250Pa范围内时，作较小修正；实际偏差250Pa时，做较大的修正。4 3送风前馈将送风指令取微分后做为前馈修正炉膛负压控制偏差，使得负压控制回路跟随送风调节动作，减小锅炉送风调节时对炉膛负压的扰动。发生MFT时，闭锁送风前馈60秒钟。送风前馈增益补偿4 4增益补偿单台引风机投入自动或两台引风机都投入自动时，因对炉膛负压的调节能力有所不同，需对调节器的增益进行修正。以单台引风机为基准，两台引风机BF运行时，将控制偏差修正为原来的50%。一阶延迟模块PT1使得增益系数平滑切换。45 引风机静叶调节经修正后的控制偏差送到PID调节器，输出控制指令调节执行机构。因控制指令通过FUM280模件输出，而每个输出通道都有一个PID调节器与之配套，故每个引风机有一个PID调节器。46 双侧平衡控制当两台引风机都运行时，为了防止两台风机出力不平衡引起“倒风”现象，需要调节各风机静叶的开度，使得两台风机的出力一致。在两台风机都投入自动时，可由自动回路完成出力平衡控制。平衡系数表示A、B风机静叶开度指令的比值。平衡系统为1，表示稳定运行时，两台风机的指令一致；平衡系统B风机的指令；平衡系统1，表示稳定运行时，A风机的指令B风机的指令。在两台风机的指令还未达到平衡前，平衡控制的偏差非零，该偏差同时加到各风机的控制偏差上，作用符号相反，使得A增B减（或A减B增），最终达到平衡偏差输出为零。因此，运行人员可根据情况调整平衡系数，调节两台风机的出力平衡。只有一台风机投入自动或两台风机均在手动时，平衡控制不起作用。47 MFT超驰控制发生MFT跳炉时，由于进入炉膛的燃料瞬间切断，炉膛压力短时间内会急剧下降，稍后再恢复正常。静叶关小的幅度与发生MFT时的送风指令成正比，且与当时运行的引风机数量成反比。超驰指令等于发生MFT时的静叶开度指令减去需要关小的幅度，然后通过PID的跟踪直接输出。48 控制逻辑1）引A（B）静叶切手动条件： 两台引风机跳闸延时5min 引风机跳闸 顺控切手动2）引A（B）静叶超驰 两台引风机全跳5分钟后，超驰打开引风机静叶 顺控关 如引风机跳闸，超驰关闭相应的风机静叶（120s）3）增减闭锁 炉膛压力高时闭锁静叶指令减小 炉膛压力低或风机的入口门关闭时，闭锁相应的静叶指令增大5锅炉送风控制（1MCS00OV012）51 总风量计算总风量=总一次风量+总二次风量；总一次风量=磨A一次风量+磨B一次风量+磨C一次风量+磨D一次风量；总二次风量=A层二次风量+ B层二次风量+ C层二次风量+ D层二次风量+后墙二次风量；风量经过压力和温度校正。总风量按照1246.6t/h对应100%折算成百分数。52氧量控制通过修正风量给定值来控制氧量。风量给定值 = 主控设定的风量指令 * (1 * 氧量调节器指令)其中，氧量调节器指令为0100%，即风量给定值在0.71.3倍的风量指令范围内调节。氧量定值为机组负荷指令的函数，遵循低负荷高氧量、高负荷低氧量的原则。运行人员还可通过调节氧量设定的偏置来微调氧量定值。未投送风自动调节时，氧量调节器跟踪，使得风量设定值等于实际风量，实现手/自动的无扰切换。氧量控制切手动条件： 送风控制手动5 3增益修正随着投入自动的二次风层数的变化，对风量的调节能力亦有不同，需对调节器的增益进行修正。函数f（x）为投入自动的二次风层数所对应的增益系数。一阶延迟模块PT1使得增益系数平滑切换。5 4二次风门控制每层二次风箱有左右两个二次风门，共同控制该层的二次风量。各层的二次风量与该层所对应的给煤量相关。同时，还接受总风量控制偏差，对总风量进行调整。每层二次风量的控制设有偏置。偏置模块的主要功能是在该层二次风手动时，使得风量定值跟踪该层实际二次风量，以便手/自动的无扰切换。每层二次风的左右两个风门不单独设置操作器，只设一个总操，同时控制两个风门。各层二次风切手动条件： 任意一个二次风门指令与反馈偏差大 送风机二次风压控制手动6二次风压控制（1MCS00OV013）通过调节A、B两台送风机的动叶调节二次风压力。61 被调量两个二次风压测点经平均算法后作为控制回路的被调量。62 设定值二次风压的定值为机组负荷的函数，运行人员还可通过偏置微调定值。回路手动时，偏置使得设定值跟踪被调量，以便手/自动的无扰切换。63 增益补偿单台送风机投入自动或两台送风机都投入自动时，因对二次风压的调节能力有所不同，需对调节器的增益进行修正。以单台送风机为基准，两台送风机都投入自动时，将控制偏差修正为原来的60%。一阶延迟模块PT1使得增益系数平滑切换。64送风机动叶调节经增益补偿后的控制偏差送到PID调节器，输出控制指令调节执行机构。因控制指令通过FUM280模件输出，而每个输出通道都有一个PID调节器与之配套，故每台送风机有一个PID调节器。66双侧平衡控制当两台送风机都运行时，为了防止两台风机出力不平衡引起“倒风”现象，需要调节各风机动叶的开度，使得两台风机的出力一致。在两台风机都投入自动时，可由自动回路完成出力平衡控制。自动回路同引风机类似。只有一台风机投入自动或两台风机均在手动时，平衡控制不起作用。67 控制逻辑1）送A（B）动叶切手动条件： 相应的送风机停运 引风机控制切手动 相应的送风机出口挡板未打开 被调量与设定值偏差大 动叶指令与位置反馈偏差大 MFT 二次风压信号无效2）送A（B）动叶超驰 两台引风机全跳5分钟后，超驰（120秒脉冲）打开送风机动叶 送风机跳闸，超驰关闭（120秒脉冲）相应的风机动叶3）增减闭锁 炉膛压力低（-300）时闭锁动叶指令减小 （闭锁关：风量-燃料量40）7一次风压控制（1MCS00OV014）通过调节A、B两台一次风机的动叶调节一次风压力。7 1被调量三个一次风压测点三取二后作为控制回路的被调量。7 2设定值一次风压的定值为机组负荷的函数，运行人员还可通过偏置微调定值。回路手动时，偏置使得设定值跟踪被调量，以便手/自动的无扰切换。7 3增益补偿单台一次风机投入自动或两台一次风机都投入自动时，因对一次风压的调节能力有所不同，需对调节器的增益进行修正。以单台一次风机为基准，两台一次风机都投入自动时，将控制偏差修正为原来的60%。一阶延迟模块PT1使得增益系数平滑切换。74一次风机动叶调节经增益补偿后的控制偏差送到PID调节器，输出控制指令调节执行机构。因控制指令通过FUM280模件输出，而每个输出通道都有一个PID调节器与之配套，故每台送风机有一个PID调节器。75双侧平衡控制当两台一次风机都运行时，为了防止两台风机出力不平衡，需要调节各风机动叶的开度，使得两台风机的出力一致。在两台风机都投入自动时，可由自动回路完成出力平衡控制。自动回路同引风机类似。只有一台风机投入自动或两台风机均在手动时，平衡控制不起作用。7 6控制逻辑1）一次A（B）动叶切手动条件： 相应的一次风机停运 一次风机保护跳闸 被调量与设定值偏差大（延时10S） 动叶指令与位置反馈偏差大 一次风压信号无效2）一次风机A（B）动叶超驰 一次风机保护跳闸或风机停运，超驰关闭（120S）相应的风机动叶8给水控制（1MCS00OV015）本机组配置了三台电动给水泵及给水旁路调节阀，控制汽包水位。在机组刚启动，负荷较低时，一台电泵运行，采用旁路调阀控制汽包水位。随着机组负荷的升高，主给水门打开，给水旁路门关闭，此时通过调节电泵转速控制汽包水位。在机组负荷大于30%后，给水切换为三冲量调节。81 三冲量的测量给水三冲量，即汽包水位、给水流量及主蒸汽流量。经汽包压力修正后的三个汽包水位测点三取二后，作为被调量参与调节。主蒸汽流量通过汽机一级压力换算并经温度修正后得到。总给水流量=经温度修正后的给水流量（三取中）+过热器减温喷水流量82 单冲量/三冲量的切换本设计的给水控制单/三冲量是随着机组负荷的变化平滑切换的。如图，如不考虑箝位信号的限制（足够大）及虚假水位修正，则：水位控制偏差E=1E-（1E+3E）+（1E+3E）=1E，即单冲量控制。其中：1E单冲量信号（汽包水位偏差），3E三冲量信号（给水流量与主蒸汽流量的偏差）如箝位信号等于0，则高低限幅模块的输出为0，E=1E+3E，即三冲量控制。单/三冲量切换因箝位信号是根据给水流量由030%之间变化，故给水控制的单/三冲量是随着机组负荷的变化平滑切换的。83 给水旁路阀调节在负荷较低时，主给水门未开，由给水旁路阀根据汽包水位偏差进行调节，维持汽包水位稳定。随着机组负荷的增加，在主给水门由关闭到打开的过程中，给水旁路控制偏差切换为一个负值（-5），使得旁路阀逐渐地关闭，将给水由旁路切换到主路。机组降负荷时，在主给水门关闭过程中，给水旁路控制偏差切换为一个正值（+5），使得旁路阀逐渐打开，将给水由主路切换到旁路。因旁路正常调节时的PID参数与主/旁路切换时参数有所不同，在主/旁路切换时，PID参数亦跟随切换到合适的参数。切手动条件： 给水旁路入口或出口门全关且主给水门全开 汽包水位信号无效 阀门指令与反馈偏差大 （20）超驰关条件84 给水泵调节841给水泵的三种控制方式1） 差压控制（DPU CTRL）差压控制的目的是为了使旁路阀在最合适的阀门特性下调节。当主给水门未开，或在给水主路切旁路时，给水泵切为差压控制，由给水泵维持给水阀前后的差压，旁路调节阀控制汽包水位稳定。差压控制时，给水泵的控制偏差为给水阀前后的差压与定值的偏差（DP XD）。在给水主/旁路切换过程中，由于主给水门与旁路门都处于打开状态，为了防止给水流量波动过大，需要将给水阀前后的差压减小。因此，在阀门切换过程中，差压定值由正常运行时的值切换为一个小值。给水阀门切换完毕后，定值切回。速率限制模块SWC使得定值平滑地切换。在差压控制投入或切除时，给水泵的控制偏差是逐渐切换的，以保证给水控制的稳定。差压控制投切时控制偏差的平滑切换以下情况，差压控制不起作用： 给水泵不在运行或未投自动 给水泵出口电动门未开2） 流量控制给水切为主路后，在正常运行时，给水泵切为流量控制。流量控制时，给水泵的控制偏差等于汽包水位控制偏差E加上该泵的流量偏差修正。泵的流量偏差为该泵的入口流量与所有运行并投入自动的给水泵的平均流量之差。只有一台给水泵投入自动时，不进行流量偏差修正。当有两台以上（包括两台）给水泵运行并投入自动，需对汽包水位控制偏差进行增益修正。给水泵处于差压控制或流量控制时，各有一套PID参数。随着运行方式的改变，调节参数亦跟着改变。3） 位置控制在给水泵启/停过程中，给水泵切为位置控制，即液耦勺管位置跟随设定的位置。如给水泵处于备用位，则该泵的勺管跟踪三台给水泵中最大的勺管位置；反之，该泵的勺管位置置为最小位（10%）。85 给水泵最大允许负荷计算见RB回路说明。9给水泵再循环阀控制（1MCS00OV016）给水泵再循环阀控制保证给水泵的入口流量不低于允许的最小流量，防止发生汽蚀。最小流量定值由给水泵的特性曲线得出。在一定的给水泵转速下，对应有允许的最小入口流量，加一定的正向偏置以提高给水泵运行的安全性。两个流量测点经二选一算法后作为控制回路的被调量。切手动条件： 阀门指令与位置反馈偏差大 给水泵入口流量信号无效超驰控制： 给水泵入口流量小于报警值时全开再循环阀10除氧器压力控制（1MCS00OV017）在机组启动初期，除氧器由辅汽系统供汽，由除氧器压力调节阀维持除氧器定压运行。当机组负荷升高，切换为三抽供汽后，压力调节阀全关，除氧器滑压运行。定压运行时，总是将除氧器压力定值固定为0.2MPa。如启动初期除氧器压力低于允许的最低压力Pmin，则调节阀指令不允许超过设定的限值，保持一个较低的开度（10%20%）进行暖除氧器。当机组由辅汽供汽切换为三抽供汽后，随着除氧器压力的升高，压力定值跟随实际压力变化，并且总比实际压力低dPallow，调节阀逐渐关闭直至全关，除氧器转为滑压运行。在机组正常运行过程中，发生机组跳闸情况时，除氧器压力急剧下降。如压力下降的速率大于设定的速率时（0.05Mpa/min），因压力设定值的下降速率受到SWF模块的限制，压力定值将逐渐大于实际压力，经PID运算后，逐渐打开压力调节阀，防止除氧器压力下降过快而发生“闪蒸”现象。除氧器压力定值回路切手动条件： 除氧器压力信号无效 阀门指令与位置反馈偏差大超驰控制： 除氧器压力高高 （0.9MPa）全关压力调节阀11 除氧器水位控制（1MCS00OV018）通过调节除氧器补水阀的开度控制除氧器水位。111 控制变量除氧器水位调节三冲量，即除氧器水位、给水流量及凝结水流量。其中：被调量除氧器水位为三个水位测点三取二值；总给水流量=经温度修正后的给水流量（三取中）+减温喷水流量（过热、再热）；凝结水流量=凝水流量-返回到低加的流量；112 单冲量/三冲量的切换本设计的除氧器水位单/三冲量控制是随着机组负荷的变化平滑切换的。切换原理与给水的单/三冲量类似。如三冲量信号无效（给水流量或凝水流量信号无效），将切除三冲量信号，转为单冲量控制。113 控制逻辑切手动条件： 除氧器水位信号无效 除氧器水位与设定值偏差大 调节阀指令与位置反馈偏差大超驰控制： 除氧器水位高时全关调节阀12 凝汽器热井水位控制（1MCS00OV019）通过调节凝汽器补水阀控制凝汽器热井水位。单回路调节。切手动条件： 凝汽器热井水位信号无效 调节阀指令与位置反馈偏差大超驰控制：凝汽器热井水位高报警时全关调节阀13 过热器一级汽温控制（1MCS00OV020A、B）石嘴山#1#2机组过热器减温分左右两侧分别控制，每侧有两级减温。过热汽温为串级调节，一级减温控制的目标是维持二级减温喷水前后的温差在一个较合适的值，以保证二级减温喷水阀在其最优的阀门-流量特性区间内工作。131 一级减温温度设定值根据机组运行的历史记录及试验，得出机组在各稳定负荷下所对应的二级减温喷水前后的温差函数，在此温差时，二级减温喷水调节阀工作在最佳的状态。将二级减温喷水后的汽温经时间函数（二级减温特性函数）后加上负荷-温差函数的输出值作为一级过热的出口温度设定值，该温度定值应不大于实际稳定运行时最大的一级过热出口温度。一级减温温度设定值回路132 防汽中带水回路为了防止因喷水过多造成水中带汽，需要限制一级减温的喷水量。根据汽-水特性，由锅炉汽包压力得出饱和蒸汽的温度值，再加一定的安全裕度（2030），作为一级减温喷水后的温度限值。当喷水后温度低于该限值时，副调PID的输入偏差0，闭锁喷水阀进一步打开。防汽中带水回路133 前馈控制锅炉指令通过前馈环节f（x）直接作用到调节阀，以加快对负荷变化的响应。134 控制逻辑1）切手动条件： 二级减温出口汽温信号无效 二级减温入口汽温信号无效 一级减温出口汽温信号无效 阀门指令与位置反馈偏差大 机组负荷10MW MFT（主燃料跳闸） FCB（快速负荷切回2）超驰关闭条件： 机组负荷10MW MFT（主燃料跳闸） FCB（快速负荷切回3）主调闭锁逻辑闭锁减条件： 一级减温出口汽温不低于设定值且调节阀指令已大于98%跟踪条件： 主汽温与设定值偏差大 控制回路切手动14 过热器二级汽温控制（1MCS00OV021A、B）过热器左右两侧二级减温共同控制主蒸汽温度。二级减温控制采用串级调节。 141 温度设定值过热汽温的定值为锅炉负荷指令的函数，运行人员还可通过偏置微调汽温定值。设定好的温度同时作为左、右两侧二级减温控制的定值。142 左、右侧汽温平衡控制为了防止左右两侧过热汽温偏差较大，设计了平衡控制回路。如图，常数C为平衡系数。平衡系数为1时，要求左右两侧二级减温喷水出口温度保持一致；平衡系数1，系统稳定时A侧喷水出口汽温要低于B侧。当两侧汽温不平衡时，平衡输出偏差BALANCE修正左、右两侧汽温控制主调的输入偏差，使得两侧汽温平衡。这样，通过调节平衡系数，即可控制左、右两侧的过热汽温偏差。通常，平衡系数设为1。平衡回路只有在两侧都投入自动时起作用。汽温平衡回路143 前馈控制锅炉指令通过前馈环节f（x）直接作用到调节阀，以加快对负荷变化的响应。144 控制逻辑1）切手动条件： 二级减温出口汽温信号无效 主汽温信号无效 阀门指令与位置反馈偏差大 机组负荷10MW MFT（主燃料跳闸） FCB（快速负荷切回2）超驰关闭条件： 机组负荷10MW 汽机跳闸 MFT（主燃料跳闸） FCB（快速负荷切回3）主调闭锁逻辑闭锁减条件： 主汽温不低于设定值且调节阀指令已大于98%跟踪条件： 主汽温与设定值偏差大于10 控制回路切手动15 再热汽温烟气挡板控制（1MCS00OV022）再热汽温的正常调节手段为烟气挡板控制。因再热器的传热方式主要为锅炉烟气的对流，因此可通过调节省煤器后烟气挡板及再热器后烟气挡板的开度，改变锅炉的烟气流量，从而控制再热汽温。151温度设定值再热汽温的温度定值为机组负荷的函数，运行人员还可通过偏置微调汽温定值。152挡板控制省煤器后烟气挡板及再热器后烟气挡板不单独调节。控制回路设有一总操同时控制这两个挡板。当主控指令增加时，省煤器后烟气挡板开、再热器后烟气挡板关；反之，省煤器后烟气挡板关、再热器后烟气挡板开。两个挡板开度指令之和保持一常数（120%）。因控制指令通过FUM280模件输出，而每个输出通道都有一个PID调节器与之配套，故每个挡板有一个PID调节器。在本回路中，总操控制指令通过挡板PID模块的跟踪口直接输出，挡板的PID模块仅作为一个指令信号的通路，并不参与调节。153控制逻辑切手动条件： 再热汽温与设定值偏差大 (相差200) 再热汽温信号无效 （用于再热器减温水调门） 省煤器后烟气挡板指令与位置反馈偏差大 （延时20S，5S脉冲） 再热器后烟气挡板指令与位置反馈偏差大 （延时20S，5S脉冲）16 再热减温喷水控制（1MCS00OV023）再热器减温喷水控制采用串级调节。 161温度设定值再热汽温的定值由再热汽温烟气挡板控制回路设定，并且加上一定的正向偏置，使得正常工况下时由烟气挡板控制再热汽温，汽温高时，事故喷水参与调节。16 3控制逻辑1）切手动条件： 再热器喷水减温出口汽温信号无效 再热汽温信号无效 阀门指令与位置反馈偏差大 机组负荷10MW MFT（主燃料跳闸） FCB（快速负荷切回2）超驰关闭条件： 机组负荷20）延时20S,3S脉冲20 高压辅汽联箱压力控制（1LBG01CP001）单回路调节。通过调节冷段至高压辅汽联箱调节阀的开度，控制高压辅汽联箱压力。控制回路手动时，压力设定值跟踪实际值。投入自动后，可由运行人员设定。控制回路切手动条件： 高压辅汽联箱压力信号无效 指令与反馈偏差大 （15%）延时20S,3S脉冲21 低压辅汽联箱压力控制（1LBG02CT961）单回路调节。通过调节压力调节阀的开度，控制低压辅汽联箱压力。控制回路手动时，压力设定值跟踪实际值。投入自动后，可由运行人员设定。控制回路切手动条件： 低压辅汽联箱压力信号无效 指令与反馈偏差大22 低压辅汽联箱温度控制(1LCC15DT001)单回路调节。通过调节辅汽减温调节阀的开度，控制低压辅汽联箱的温度。控制回路切手动条件： 低压辅汽联箱温度信号无效 指令与反馈偏差大超驰控制： 辅汽减温调节阀前电动阀关闭，全关调节阀23 汽机轴封温度控制（1MAW32CT003）单回路调节。通过调节汽封蒸汽减温器调节阀的开度，控制汽机轴封蒸汽的温度。控制回路切手动条件： 汽机轴封蒸汽温度信号无效 指令与