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工装 夹具 ca6140 车床 齿轮 零件 工艺 设计 图纸

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【工装夹具类】CA6140车床齿轮零件的工艺及铣槽夹具设计【7张图纸】【课设】,工装,夹具,ca6140,车床,齿轮,零件,工艺,设计,图纸

内容简介：

目 录 一、 序言 1 二、 零件分析 1 （一） 零件的作用 1 （二） 审查零件的工艺性 2 （三） 零件的工艺性分析 2 三、 工艺规程设计 3 （一） 确定毛坯的制造形式 3 （二） 零件表面加工方法的选择 3 （三） 制定工艺路线 4 （四） 机械加工余 量、工艺尺寸及毛坯尺寸的确定 5 （五） 确定切削用量及基本工时 10 四、 夹具设计 17 （一） 定位基准的选择 17 （二） 夹具的定位方案 17 （三） 夹紧机构的选择与设计 17 （四） 夹紧力的计算 17 （五） 定位误差分析 18 五、 小结 22 六、 参考文献 23 一 序言 机械制造工艺学课程设计是在机械制造工艺学等专业课程所学的理论知识，发展专业知识解决时间生产问题的依次实践训练。 通过这次设计以巩固我们所学的理论知识和专业技能，提高自己解决实际生产问题的能力。在设计中能逐步掌握查阅手册，查阅有关书籍的能力。在设计中逐步培养了我们一丝不苟的工作态度，严谨的工作作风，对我们今后参加工作有极大的帮助。 二 零件分析 （一）零件的作用 题目所给定的零件是 床主轴箱中的运动输入轴 轴上的一个离合器齿轮，如图 7示。它位于轴上，用于接通或断开主轴的反转传动路线，与其他零件一起组成摩擦片正反转离合器，如图 7侧）所示。主运动传动链由电机经过带轮传动副130230至主轴箱中的轴。在轴上装有双向多片摩擦离合器 主轴正转、反转或停止。当压紧离合器左部的摩擦片时，轴的运动经齿轮副 56/43 或 51/43 传给轴，使轴获得 2 种传速。压紧右部摩擦片时，经齿轮 50，轴上的空套齿轮 34 传给轴上的固定齿轮 轴间多一个中间齿轮 34，故轴的转向相反，反转转速只有 1 种。当离合器处于中间位置时，左、右摩擦片都没有被压紧，轴运动不能传至轴主轴停转。此零件借助两个滚动 轴承空套在轴上，只有当装在轴上的内摩擦片和装在该齿轮上的外摩擦片压紧时，轴才能带动该齿轮转动。该零件 68孔与两个滚动轴承的外圈相配合， 71槽为弹簧挡圈卡槽， 94摩擦片， 46口与外摩擦片的翅片相配合使其和该处轮一起转动， 6 槽和 4 5孔用于通入冷入冷却润滑油。 （二） 审查零件的工艺性 齿轮零件的图样的视图正确、完 整、尺寸、公差及技术要求齐全。但基准孔 68m 有些偏高。本零件各表面的加工并不困难。关于 4 个 5小孔，其位置是在外圆柱面上 中心线距沟槽一侧面距离为 于加工时不能选用沟槽的侧面为定位基准，故要较精确地保证上述要求比较困难。分析该小孔是做油孔之用，位置精度不需要太高，只要钻到沟槽之内，即能使油路畅通，因此 4 个 5 （三）零件的工艺性分析 1、左端 68面粗糙度为 且槽相对 680 度均匀分布。 2、 16680度均匀分布，其径向设计基准是 68的轴线，轴向设计基准是 圆的左端平面。 3、 4 5在 6 槽内，孔中心线距沟槽一侧面的距离是 3锥角度为 90 度。 4 个 565度均匀分布。 4、由于加工时不能选用沟槽的侧面定位基准，故要精确地保证上述要求比较空难，但这些小孔为油孔，位置要求不高，只要钻到沟槽之内接通油路就可，加工不难。 5、 90 外圆表面精度等级为 面粗糙度为 6、左端外圆表面 4精度等级为 7、 94 外圆表面精度等级为 面粗糙度为 8、 71 内孔槽内圆表面 面 9、 117 齿面 10、右端面 端面 11、倒（圆）角。 三 工艺规程设计 （一）确定毛坯的制造形式 该零件材料为 45 钢，而且属于薄壁的圆盘类中小型零件，考虑加工工序较多， 会经常承受交变载荷和冲击载荷，因此应该选用锻件，可得到连续和均匀的技术纤维组织，保证零件工作可靠。又由于零件属于批量生产，而且零件的轮廓尺寸不大，故采用模锻成形，可获得较好的尺寸精度和较高的生产率。 (二 )零件表面加工方法的选择 该零件主要加工表面有外圆、内孔、端面、齿面、槽及孔，其加工方法选择如下表 位置 公差等级 粗糙度（ Ra/ 加工方法 90 车 117车 车 68镗 精镗 94 镗 端面 车 齿面 车 槽 铣 5小孔 钻 （三）制订工艺路线 制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为大批生产的条件下，可以考虑采用万能性配以专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。 齿轮的加工工艺路线一般是先进行齿 环的加工，再进行齿面加工。齿坯加工包括各圆柱表面及断面的加工。按照先基准及先粗后精的原则，该零件加工工艺路线如下图所示 序号 工序内容 设备 1 粗车右端 117 和 90 外圆及其端面，粗镗右端 68孔 内表面和 71 圆槽内表面 卧式车床 2 掉头粗车左端 端面，粗镗左端 94 内孔表面 卧式车床 3 半精车右端 117 和 90 外圆及其端面，半精镗右端68 内孔表面和 71 圆槽内表面。倒右端的角 卧式车床 4 掉头半精车左端 端面，半精镗左端 94 内孔表面 ，倒左端的角 卧式车床 5 滚齿轮 滚齿机 6 钻 5 孔，忽沉头沉 立式钻床 7 精镗 68 内孔表面 卧式钻床 8 铣槽 式车床 9 钳工去毛刺 10 终检 （四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 查金属机械加工工艺人员手册，可知钢制模锻的公差及机械加工余量按 12362定。要确定毛坯的尺寸公差及机械加工余量，先确定如下参数。 （ 1） 锻件公差等级。由该零件的功用和技术要求，确 定其锻件公差等级为普通级。 （ 2） 锻件质量 m。根据零件成品质量 算为 由于该零件为圆形，假设其最大直径为 121为 68由圆形锻件计算质量公式（为钢件密度， 知：锻件 外廓包容体质量 S=mf/于 于 间，故该零件的形状复杂系数 2级。 (3)零件表面粗糙度。由零件图知，除 68余各加工表面 确定机械加工余量 根据锻件质量、零件表面粗 糙度、形状复杂系数查金属机械加工工艺人员手册中锻件内外表面加工余量表，查得单边余量在厚度方向为 件中心两孔的单面余量按手册中锻件内孔直径的单面机械加工余量表，可查得为 零件各圆柱表面的工序加工余量、工序尺寸及公差、表面粗糙度如下表所示 确定毛坯尺寸公差 毛坯尺寸公差根据锻件质量、材质系数、形状复杂系数从手册中查锻件的长度、宽度、高度、厚度公差表可得。 零件尺寸 单面加工余量 锻件尺寸 偏差 117 121 + 110 + 94 2 89 + 90 2 94 + 68 62 +工面 工序 余量 精度等级 工序尺寸 工序尺寸公差 117粗车 半精车 17 粗车 08 半精车 粗车 半精车 0 粗镗 94 粗镗 3 0 半精镗 2 9 精镗 1 8 640+ 64 + 94孔深 31 错误 !未找到引用源。 0 1 21 错误 !未找到引用源。 2 错误 !未找到引用源。 坯图如下 、选择加工设备与工艺装备 根据不同的工序选择机床、刀具、检验两具，如下 表所示。 工步 设备选择 刀具选择 量具选择 粗车 床 标卡尺 半精车 床 标卡尺 粗镗 床 径千分尺 半精镗 床 径千分尺 滚齿 齿机 A 级单头滚刀 分法线千分尺 铣槽 160面刃铣刀 游标卡尺 钻孔 式钻床 复合钻 机床的选择 工序 3、 4、 6、 7，粗车和半精车又或者粗镗和半精镗。各工序的加工步骤不多，且 要求很高，选用 滚齿 先用 三面刃铣刀粗铣及精铣槽。用专用夹具加工，选用 钻 5小孔 采用专用分度夹具在立式钻床上加工 选用 刀具的选择 加工钢制零件采用 加工用 加工用 槽刀宜用高速钢。 滚齿采用 级精度，选模数为 刀选用三面刃铣刀，铣刀直径为 160小孔用复合钻一次钻出。 量具的选择 外圆表面的测量中，除 117 的尺寸公差为 小要用到外径千分尺外，其 他均可用游标卡尺 68内径百分表 精镗 67时，用三牙锁紧式圆柱塞规 轴向游标卡尺 （五）确定切削用量及基本工时 本工序为粗车（车端面、外圆、及镗孔）。已知加工材料为 45钢，锻件，有外皮；机床为 式车床，工件装卡在三爪自定心卡盘中 切削用量包括背吃刀量 v 1、 工序 切削用量及基本时间的确定 1） 确定粗车外圆 切削用量。选用刀的刀杠尺寸 BH=1625 确定背吃刀量 粗车双边余量为 然 误 !未找到引用源。 = 确定进给量 f，根据背吃刀量 件的直径为 100书得： f=r 确定切削速度 车速度取 n=130r/据公式 c=错误 !未找到引用源。 得 c=5 号钢为优质碳素结构用钢，根据 699准规定 45 钢抗拉强度为 600加工 6003f=削速度 v=109m/ 确定的切削用量为： f=r， n=130r/v=车削时间： 误 !未找到引用源。 =25s 3） 确定粗车外圆 面及台阶面的切削用量。采用车外圆 刀具加工这些表面。车外圆 面及台阶面的 外圆 =f=r，车端面及台阶面的 f=r。主轴转速与车外圆 同 切削速度： c= c=s 粗车 间 错误 !未找到引用源。 =） 确定粗镗 错误 !未找到引用源。 的切削用量。所用刀具为 质合金、直径为 20 确定背吃刀量 边余量为 3然 误 !未找到引用源。 = 确定定进给量 f 根据表得，当粗镗料、镗刀直径为 20刀出长度为 100， f=r 按 给量，选择 f=r 确定切削速度 v，根据公式： V=错误 !未找到引用源。 查表的系数为： 91， m=2， 错误 !未找到引用源。 =误 !未找到引用源。 =0 错误 !未找到引用源。 =未找到引用源。 所以 错误 !未找到引用源。 错误 !未找到引用源。 经查 择 n=370r/定粗镗 错误 !未找到引用源。 孔的基本时间，选镗刀的主偏角 错误 !未找到引用源。 其中， l= ，f=r,n=s, i=1。所以： 错误 !未找到引用源。 确定粗车端面的基本时间： 错误 !未找到引用源。 ， 错误 !未找到引用源。 式中， d=942， f=r, n=2r/s,i=1 所以： 错误 !未找到引用源。 4） 确定粗车台阶面得基本时间： 错误 !未找到引用源。 L=错误 !未找到引用源。 其中 d=121， ， f=0. 52mm/r，n=2r/s, i=1 所以： 错误 !未找到引用源。 确定工序的时间 1+3+5=15+17+22+18+35=工序参数见下表 工序内 容 车床转速（ n） r/s 切削速度 （ v） m/s 进给量 （ f） mm/r 背吃刀量 （ a p） 工时间（ 、 工序 切削用量及基本时间的确定 本工序还是粗车（车端面、外圆、台阶面、镗孔和车沟槽），已知与工序 相同。 采用工序 确定切削用量和切削时间的方法，得本工序的切削用量及基本时间见下表： 工序内 容 车床转速（ n） r/s 背吃刀量 （ a p） 给量 （ f） mm/r 切削速度 （ v） m/s 加工时间 （ 74 8 镗孔 94 9 3、 工序 切削用量及基本时间的确定 （ 1） 切削用量 本工序为钻孔，刀具选用高速钢复合钻头，直径d=5 4个通孔；使用切削液。 确定进给量 f。由于孔径和深度均很小，宜采用手动进给。 选择钻头磨钝标准及耐用度。根据表 5头后刀面最大磨损量为 用度 T=15 确定切削速度 V。由表 5V。 =670 45 钢加工属性 5 类。根据表 5定进给量 f=r。由表可查得 V=17m/n=18r/s (2) 基本时间 钻 4 个直径为 52通孔，基本时间约为 20s。 工序内 容 主轴转速 切削速度 进给量 加工时间 （ n） r/s m/s （ 、工序 切削用量及基本时间的确定 （ 1）切削用量 本工序为铣槽，所选刀具为高速钢三面刃铣刀。机床选用 卧式车床。共铣 4 个槽。 确定切削速度和工作台每分钟进给量 错误 !未找到引用源。 查表得： （ 错误 !未找到引用源。 错误 !未找到引用源。 ； z=20； d=125错误 !未找到引用源。 ） 错误 !未找到引用源。 =误 !未找到引用源。 根据铣床工作台进给量表，选择 s,5mm/本时间，根据表 T=错误 !未找到引用源。 式 l=误 !未找到引用源。 +(1 3)； 错误 !未找到引用源。 i=4 T=错误 !未找到引用源。 四 夹具设计 （一）定位基准的选择 本零件是带孔的盘状齿轮，孔是其设计基准（亦是装配基准和测量基准），为避免由于基准不重合而产生的误差，应选孔为定位基准，即遵循“基准重合”的原则。具体而言，即选 68及一端面作为精基准。 由于本齿轮全部表面都需加工，而孔作为精基准应选进行加工，因此应选外圆及一端面为粗基准。外圆 117面不平整有飞边等缺陷，定位不可靠，故不能选为粗基准。 （二）夹具的定位方案 以端面及 68用平面在定位盘的短圆柱面及台阶面上定位。中间圆柱用夹紧工作，圆柱于台阶面上方沿夹具45开孔用于固定工件孔与 x、 y 轴方向 45偏差。其中台阶平面限制 3 个自由度，短圆柱台限制 2 个自由度。 （三） 夹紧机构的选择与设计 夹紧机构有斜楔行夹紧机构、螺旋夹紧机构、偏心夹紧机构、铰链夹紧机构、联动夹紧机构等。该孔加工为钻孔加工，钻孔的冲击力较大，震动较大，所以不适合偏心夹紧机构、斜楔行夹紧机构。联动 夹紧机构的结构比较复杂，这里选择螺旋夹紧机构。 （四）夹紧力的计算 夹紧力的作 用点位置和方向确定以后，还需要合理地确定夹紧力的大小，夹紧力不足便会使工件在切削过程中产生位移并容易引起振动，夹紧力过大又会造成工件或夹具不应有的变型或表面损伤，因此，应对所需的夹行计算。 理论上，夹紧力的大小应与作用在工紧力进件上的其他力相平衡：实际上，夹紧力的大小还与工艺系统的刚度、加紧机构的传递效率等因素有关。 采用估算法确实夹紧力的大小，根据工件所受切削力、夹紧力、摩擦力等作用的情况，实际夹紧力 于计算出的切削力 F 乘以安会系数 K： *K 安全系数 K 的选择应根据切削 的具体情况和所用夹紧机构的特点来选取，一般粗加工或继续力切削时取 K=3；精加工和连续切削时取 K=2；如果夹紧力的方向和切削力方向相反，为了保证夹紧 3。 计算切削力的指数公式： F=Fc ap 中查表得： 6r； z=6 ； d=16； 带入计算得： F= 6 际切削力为： 五）定位误差分析 1、定位盘的直径与孔 68 配合间隙误差分析 ：间隙误差计算 定位盘加工直径尺寸为 68其与孔的配合为 68孔 68查表得 ，公差值为 =们盘 68查表得 68 ，公差值为 它们的 最大间隙为： 最小间隙为： 其间隙范围为： （间隙是孔的尺寸减去相配合轴的尺寸之差为正，所以 68 ：误差分析 该工件的定位基准圆心将由于配合状态的不同可能在最大范围内变动，如图所示为 工件圆心的变动范围而形成了定位误差。其理想定位及准备为 它们的间隙为 于安装工件后，在工件套上压力板，并锁上螺母， 这样把工件装在夹具上的倾斜度减的很小，几乎为 0。所以不需要考虑工件的倾斜度误差。定位误差是由于工件定位不准或定位盘与工件配合有间隙。（间隙越大误差值则越大） ：误差计算 对于间隙范围尺寸 e 基（ 8） =21(d+ 211（ e 不（ 8） =21。 015mm e 定（ 8） =铣床上加工，其平均经济精度为 9级，查表得 = 2、定位销与工件角度误差分析 ：角度与间隙分析 在工件与夹具间套上一根定位销，此时工件只沿定位销直线串动，串动为 在销与工件孔的间隙变动，而其它变得范围很小，大小主定位销与工件配合间隙来定的。 ：计算两者的间隙配合的间隙误差 为了它们的角度更准，在能加工与配个的情况下它们的 间隙应尽量的小，由表查得定位销的尺寸为 5较适合， 5 差为 以它们的配合最大间隙 D 为 小间隙为 隙范围为： ：角度计算 它们的偏移的最大角度为： 经查表夹具上 45角公差取 是定位误差的一部分）。铣床平均加工经济精度 10 级，查表 得 =以角度的定位误差为： e 定（ a） = cc =+= + e 定（ a） =+= 3、减少误差的方法： 这些误差影响工件加工的精度，我们应该尽量减少这些误差。 若不能满足加工精度要求时，可采用下述方法解决： ：减小销子与孔的配合间隙，销子直径选 66：采用活动锥形定位销，使孔与销无间隙配合。 ：底板的平面度精度要高。 ：定位盘与工件孔 68 配间隙应尽量的小。 ：定位盘与工件孔 68 的同轴度允值应最小。 课设小结 做到这里 我们总算松了口气，在短短两星期的课设时间里还是非常紧凑得，看着大家满是抱怨忙，但总算可以完成。 本课设将我们专业里的知识都概括了，让我们在机械制图。机械制造工艺等方便进行一次较为全面的系统性训练，使我们掌握各种机床装备应用技能，加强了对机械制造技术的认识，熟悉了零件从毛坯到成品的生产过程 . 本课设内容包括：编制零件图 毛坯图 机械加工工艺规程及工艺卡片的制作，确定切削用量及工 时定额，书写机械加工工艺设计说明书。 在课设期间遇到了很多的难题，工艺的安排，查找毛坯的加工余量及一些参数的查找，工时如何算，切削余量如何定，误差怎样去定等等问题，在与小组成员在图书馆查找资料，认真讨论各个工艺的可行性以及对参数的选择。在这期间最让人感觉到在一起学习的乐趣，在我们大四即将毕业的时候，难得的一次和同学们在一起学习，只是一个难忘的设计，让我们为周五的答辩一起努力。 参考文献 1邹青主编 北京 : 机械工业出版社 ,. 艾 兴等编 北京 :机械工业出版社 ,2002 3蔡光起主编 东北大学出版社， 4邢闽芳 兰利洁等编著 华大学出版社 . 5. 孟少农 . 机械加工工艺手册 机械工业出版社， 宁波大红鹰学院 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 资料编号 产品名称 零件名称 齿轮 共 7 页 第 1 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 10 粗车 45 钢 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 卧式车床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 三爪自定心卡盘 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 车端面，保持尺寸 爪自定心卡盘 2 2 车外圆 2 3 车台阶面，保持尺寸 20+2 4 车外圆 2 5 镗孔 65+ 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 宁波大红鹰学院 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 资料编号 产品名称 零件名称 齿轮 共 7 页 第 2 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 20 半精车 45 钢 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 卧式车床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 三爪自定心卡盘 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 车端面，保持尺寸 爪自定心卡盘 2 车外圆 90 3 车台阶面，保持尺寸 20+ 4 车外圆 5 镗孔 67+ 1 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 宁波大红鹰学院 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 资料编号 产品名称 零件名称 齿轮 共 7 页 第 3 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 30 精镗 45 钢 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 卧式车床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 三爪自定心卡盘 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步 号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 拉孔 68+床夹具 2 镗沟槽 71持宽 爪自定心卡盘 动 1 3 倒角 动 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 宁波大红鹰学院 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 资料编号 产品名称 零件名称 齿轮 共 7 页 第 4 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 40 滚齿 45 钢 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 滚齿机 1 夹具编号 夹具名称 切削液 心轴 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 滚齿达图样要求 心轴 1 2 齿部淬火 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 宁波大红鹰学院 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 资料编号 产品名称 零件名称 齿轮 共 7 页 第 5 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 50 粗 铣 45 钢 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 卧式铣床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 铣床 夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 在 4个工位上铣槽，保证槽宽 13 13床夹具 1 06 13 4 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 宁波大红鹰 学院 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 资料编号 产品名称 零件名称 齿轮 共 7 页 第 6 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 60 半精铣 45 钢 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 卧式铣床 X 62 1 夹具编号 夹具名称 切削液 铣床夹具