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空压机节能可行性分析 论述之前笔者做过一段时间记录，平均每台空压机24小时工作时内空运行时间达3小时，电机功率为250KW，空车能耗为45%，可以得出空载时一日耗电量为337.5度，一个月耗电量为10125度，一年耗电量121500度，电费约为6万元，公司现有5台空压机，一年多用电费达30余万元。公司空压机主要在为气动设备提供必要的动力，实现造型型砂的输送 。电机采用的是空载（卸载）星-三角启动，故而存在电能耗费巨大的弊端。笔者以为空压机节能有两种方案可行，第一是技术改造；第二是生产与空压机房的协调及杜绝车间漏气。方案一：变频节能 空压机供气系统由空气压缩机、冷干机、过滤器、储气罐、管路、阀门和用气设备组成。采用的是后端管道上安装的压力继电器来控制空气压缩机的运行。空压机启动时，加载阀处于不工作状态，加载气缸不动作，空压机头进气口关闭，电机空载启动。空气压缩机启动运行后， 如果储气罐和后端管路中压缩气压力未达到压力上限值，则控制器动作加载阀，打开进气口，电机负载运行，不断地向后端管路产生压缩气。当达到压力上限设定值时，压力控制器发出卸载信号，加载阀停止工作，进气口关闭，电机空载运行。空压机电机功率为250KW，电机功率较大，启动方式为空载（卸载）星-三角启动降压启动，加载和卸载方式都为瞬时。这使得空压机在启动时会有较大的启动电流，加载和卸载时对设备机械冲击较大；不光引起电源电压波动，也会使压缩气源产生较大的波动；同时这种运行方式还会加速设备的磨损，降低设备的使用年限。由于一般空气压缩机的拖动电机本身不能调速，因此就不能直接使用压力或流量的变动来实现降速调节输出功率的匹配，电机不允许频繁启动，导致在用气量少的时候电机仍然要空载运行，电能浪费巨大。对空压机进行变频改造，能够使电机实现软起软停，减小启动冲击，延长设备使用年限；同时由于电机运行频率可变，实现了空压机根据用气量的大小自动调节电机转速，减少了电机频繁的加载和卸载，从而较大幅度减小电动机的运行功率，使得供气系统气压维持恒定，便可以实现节能的目的。方案二：做好生产与空压机房的协调工作 生产现场漏气量与空压机房耗电量成正比关系，所以很容易知道漏气亦是造成空压机房能耗大的一个重要原因，因此必须抓好现场风管漏气的检查，杜绝风管漏气的发生。由于一般空压机的拖动电机本身不能调速，因此就不能直接使用压力或流量的变动来实现降速调节输出功率的匹配，电机不允许频繁启动，导致在用气量少的时候电机仍然要空载运行，所以为了尽量减少空载运行时间，生产与空压机房应该做好协调工作，当生产用风量在高峰期时，让空压机房多开一台空压
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