【工装夹具类】滑座零件的工艺及其夹具设计【全套CAD图纸+说明书】【课设资料】
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【工装夹具类】滑座零件的工艺及其夹具设计【全套CAD图纸+说明书】【课设资料】,工装,夹具,零件,工艺,及其,设计,全套,cad,图纸,说明书,仿单,资料
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机 械 加 工 工 序 卡 产品型号 零（部）件图号 共 1 页 产品名称 滑座 零（部）件名称 滑座 第 1 页 车 间 工序号 工序名称 材料牌号 09 镗 毛坯种类 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 每台件数 锻件 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 卧式镗床 夹 具 编 号 夹 具 名 称 切 削 液 专用夹具 工序工时 准终 单件 序号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴 转速 (r/切削 速度 (m/进给 量 (mm/r) 切削 深度 (走刀次数 时间定额 机动 辅助 1 粗镗 55、 25 硬质合金单刃镗刀 、 游标卡尺 350 30 2 半精镗 55、 25 硬质合金单刃镗刀 、 游标卡尺 350 30 编制（日期） 审核（日期） 会签（日期） 标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 更改文件号 签字 日期 机 械 加 工 工 序 卡 产品型号 零（部）件图号 共 1 页 产品名称 滑座 零（部）件名称 滑座 第 1 页 车 间 工序号 工序名称 材料牌号 12 钻 毛坯种类 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 每台件数 锻件 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 摇臂钻床 夹 具 编 号 夹 具 名 称 切 削 液 专用夹具 工序工时 准终 单件 序号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴 转速 (r/切削 速度 (m/进给 量 (mm/r) 切削 深度 (走刀次数 时间定额 机动 辅助 1 钻 7纹底孔 花钻 、 游标卡尺 600 10 编制（日期） 审核（日期） 会签（日期） 标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 更改文件号 签字 日期 机 械 加 工 工 艺 过 程 卡 片 产品型号 零（部）件图号 第 页 产品名称 滑座 零（部）件名称 滑座 共 页 材料牌号 毛坯种类 锻件 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 每台件数 备注 工序号 工序名称 工 序 内 容 车间 工段 设备 工艺装备 工时 准终 单件 01 备料 锻造 02 热处理 调质处理 03 铣 铣 A 面 金工 立式铣床 面铣刀、游标卡尺、专用夹具 04 铣 铣 B 面 金工 立式铣床 面铣刀、游标卡尺、专用夹具 05 铣 铣 C 面 金工 立式铣床 面铣刀、游标卡尺、专用夹具 06 铣 铣 D 面 金工 立式铣床 面铣刀、游标卡尺、专用夹具 07 铣 铣 E 面 金工 立式铣床 面铣刀、游标卡尺、专用夹具 08 铣 铣 F 面 金工 立式铣床 面铣刀、游标卡尺、专用夹具 09 镗 粗镗、半精镗 55、 25 金工 卧式镗床 刀、游标卡尺、专用夹具 10 铣 铣 48 金工 卧式铣床 面 刃铣刀、游标卡尺、专用夹具 11 钻 钻 4孔 金工 摇臂钻床 花钻、游标卡尺、专用夹具 12 钻 钻 7孔 金工 摇臂钻床 花钻、游标卡尺、专用夹具 13 镗 镗 36 金工 卧式镗床 刀、游标卡尺、专用夹具 14 攻 攻 4纹 金工 摇臂钻床 锥、量规、专用夹具 15 攻 攻 7纹 金工 摇臂钻床 锥、量规、专用夹具 16 去毛刺 去毛刺 17 质检 检验至图纸 要求 18 入库 入库 编制 （日期） 审核 （日期） 会签 （日期）处 数 更改文件号 签字 日期 标记 处数 更改文件号 签字 日期 I 目录 第 1 章 绪论 . 1 1 1 引言 . 1 1 2 机械加工工艺规程的作用 . 1 1 3 研究方法及技术路线 . 2 1 4 课题背景及发展趋势 . 3 第 2 章 工艺规程设计 . 5 2 1 毛坯的制造形式 . 5 2 2 基面的选择 . 5 基准的选择原则 . 5 . 5 2 3制定工艺路线 . 6 2 4 确定各工序的加工余量、计算工序尺寸及公差 . 7 2 5 确定切削用量及基本工时 . 8 第 3 章 滑座 的夹具设计 . 11 3 1 镗 5525夹具设计 . 11 位基准的选择 . 11 . 11 差分析与计算 . 11 具工作原理 . 12 3 2 钻 7纹底孔 的夹具设计 . 13 位基准的选择 . 13 . 13 差分析与计算 . 13 具工作原理 . 14 结 论 . 15 致 谢 . 16 参考文献 . 17 1 第 1 章 绪论 1 1 引言 制造技术的重要性是不言而喻的，它与当今的社会发展密切相关。现代制造技术是当前世界各国研究和发展的主题，特别是在市场经济的今天，它更占有十分重要的地位。人类的发展过程是一 个不断制造的过程，在人类发展的初期，为了生存，制造了石器以便于狩猎，此后，出现了陶器，铜器，铁器，和一些简单的机械，如刀，剑，弓，箭等兵器，锅，壶，盆，罐等用具，犁，磨，碾，水车等农用工具，这些工具和用具的制造过程都是简单的制造过程，主要围绕生活必需和存亡征战，制造资源，规模和技术水平都非常有限。随着社会的发展，制造技术的范围，规模的不断扩大，技术水平的不断提高，向文化，艺术，工业发展，出现了纸张，笔墨，活版，石雕，珠宝 ，钱币金银饰品等制造技术。到了资本主义和社会主义社会，出现了大工业生产，使得人类的物质 生活和文明有了很大的提高，对精神和物质有了更高的要求，科学技术有了更快更新的发展，从而与制造工艺的关系更为密切。蒸汽机的制造技术的问世带来了工业革命和大工业生产，内燃机制造技术的出现和发展形成了现代汽车，火车和舰船，喷气涡轮发动机制造技术促进了现代喷气客机和超音速飞机的发展，集成电路制造技术的进步左右了现代计算机的水平，纳米技术的出现开创了微创机械的先河，因此，人类的活动与制造密切相关，人类活动的水平受到了限制，宇宙飞船，航天飞机，人造飞机，人造卫星以及空间工作站等技术的出现，使人类活动走出了地球，走向太空 。 1 2 机械加工工艺规程的作用 机械加工工艺规程是指规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等的工艺文件。 制订工艺规程的原则是保证图样上规定的各项技术要求，有较高的生产效率，技术先进，经济效益高，劳动条件良好。 制订工艺规程的程序： 2 1、 计算生产纲领，确定生产类型 2、 分析产品装配图，对零件图样进行工艺审查 3、 确定毛坯种类、形状、尺寸及精度 4、 制订工艺路线 5、 进行工序设计（确定各工序加工余量、切削用量、工序尺寸及公差、选择工艺装备，计算时间定额等。） 1 3 研究方法及技术路线 1. 深入生产实践调查研究 在深入生产实践 调查研究中，应当掌握下面一些资料：工程图纸，工艺文件，生产纲领，制造与使用夹具情况等。 2. 制订工艺工艺规程的程序 计算生产纲领，确定生产类型，分析产品装配图，对零件图样进行工艺审查，确定毛坯的种类，形状，尺寸及精度，拟定工艺路线（划分工艺规程的组成，选择的定位基准，选择零件表面的加工方法，安排加工顺序，选择机床设备等），进行工序设计（确定各工序加工余量，切削余量，工序尺寸及工差，选择工艺装备，计算时间定额等），确定工序的技术要求及检验方法，填写工艺文件。 3. 确定工件的夹紧方式和设计夹紧机构 夹紧力的作用点和方向 应符合夹紧原则。进行夹紧力的分析和计算，以确定加紧元件和传动装置的主要尺寸。 4. 确定夹具其他部分的结构形式 如分度装置，对刀元件和夹具体等 5. 绘制夹具总装配图 在绘制总装配图时，尽量采用 1： 1 比例，主视图应选取面对操作者的工作位置。绘图时，先用红线或双点划线画出工件的轮廓和主要表面，如定位表面，夹紧表面和被加工表面等。其中，被加工表面用网纹线或粗实线画出加工余量。工件在夹具上可看成是一个假想的透明体，按定位元件，导向元件，夹紧机构，传动装置等顺序， 画出具体结构。 6. 标注各部分主要尺寸，公差配合，和技术要求 3 7. 标注 零件编号及编制零件明细表 在标注零件编号时。标准件可直接标出国家标准代号。明细表要注明夹具名称，编号，序号，零件名称及材料，数量等。 8. 绘制家具零件图 拆绘夹具零件图的顺序和绘制夹具总装配图的顺序相同。 1 4 课题背景及发展趋势 机床夹具是在切削加工中，用以准确地确定工件位置，并将其牢固地夹紧的工艺装备。它的重要作用是：可靠地保证工件的加工精度，提高加工效率，减轻劳动强度，冲锋发挥和扩大机床的工艺性能。因此夹具在机械制造中占有重要的地位。机床夹具的设计是工艺装备设计中的一个重要组成部分，是保证产品质量和提高劳 动生产率的一项技术措施。我们在设计中也应该注意一些重要方法，我们必须深入生产实践调查研究，因为，这样有利于我们掌握一些重要资料，例如：（ 1）工件的图纸 详细阅读图纸，了解工件被加工表面的技术要求，该件在机械中的位置和作用，以及装配中的特殊要求。（ 2）工艺文件 了解工件的工艺过程，本工序的加工要求，工件已加工面及及待加工面的状况，基准面的选择状况，可用的机床设备的主要规格，与夹具连接部分的尺寸及切削用量等。（ 3）生产纲领 夹具的结构形式应与工件批量大小相适应，做到经济合理。（ 4）制造与使用夹具的状况等 。我深刻明白要想做好这次夹具设计，我也要了解并注意设计夹具出现的问题，对夹具最基本的要求是：工件的定位准确，定位精度满足加工要求，工件夹紧牢固可靠，操作安全方便，成本低廉。工件夹具中的定位精度，主要是定为基准是否与工序基准重合，定位基准的形式和精度，定位元件的形式和精度，定位元件的布置方式，定位基准与定位元件的配合状况等因素有关。这些因素所造成的误差，可以通过数学计算求得。在采取提高定位精度的措施时，要注意到夹具制造上的可能性。在总的定位精度满足加工要求的条件下，不要过高的提高工件在夹具中的定位精度。夹具在 机床上的定位精度，和刀具在夹具上的导向精度也不应忽视。夹具在机床上的定位精度，主要与定位元件表面与机床配合处的位置精度。夹具与机床连接处的配合间隙等因素有关。因此，提高夹具制造精度，减小配合间隙就能提高夹具在机床上的定位精度。如果定位精度要求很高，而通过提高夹具制造精度的措施已不可能或不合理时，应采用调整4 法或就地加工法解决，即在安装夹具时找正定位表面的准确位置，或在夹具安装后加工定位表面，使夹具在机床上获得高精度定位。刀具在夹具上的导向精度通常利用导向元件或对刀元件来保证。因此影响刀具在夹具上的导向精度的因 素有：导套中心到定位元件产生变形等。夹具中出现过定位时，可通过撤销多余定位定位元件，使多余定位元件失去限制重复自由度的能力，增加过定位元件与定位基准的配合间隙等办法来解决。 5 第 2 章 工艺规程设计 2 1 毛坯的制造形式 零件材料为钢，中批量生产，而且零件的轮廓尺寸不大，选用锻造，段造精度为 8级，能保证锻件的尺寸要求，这从提高生产率和保证加工精度上考虑也是应该的。 2 2 基面的选择 基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确、合理，可以保证质量，提高生产效率。否 则，就会使加工工艺过程问题百出，严重的还会造成零件大批报废，使生产无法进行。 基准的选择原则 1）如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面 之间的位置要求，应以不加工表面作为粗基准。如果在工件上有很多不需加工的表面，则应以其中与加工面位置精度要求较高的表面作粗基准。 2）如果必须首先保证工件某重要表面的加工余量均匀，应选择该表面作精基准。 3）如需保证各加工表面都有足够的加工余量，应选加工余量较小的表面作粗基准。 4）选作粗基准的表面应平整，没有浇口、冒口、飞边等缺陷，以便定位可靠。 5）粗 基准一般只能使用一次，特别是主要定位基准，以免产生较大的位置误差。 由以上及零件知，选用 为定位粗基准。 2 2 2 精基准选择的原则 选择精基准时要考虑的主要问题是如何保证设计技术要求的实现以及装夹准确、可靠、方便。 精基准选择应当满足以下要求： 1） 用设计基准作为定位基准，实现“基准重合”，以免产生基准不重合误差。 2） 当工件以某一组精基准定位可以较方便地加工很多表面时，应尽可能采用此组精基准定位，实现“基准统一 ” ，以免生产基准转换误差。 6 3） 当精加工或光整加工工序要求加工余量尽量小而均匀时，应选择加 工表面本身作为精基准，即遵循“自为基准”原则。该加工表面与其他表面间的位置精度要求由先行工序保证。 4） 为获得均匀的加工余量或较高 的位置精度，可遵循“互为基准”、反复加工的原则。 5） 有多种方案可供选择时应选择定位准确、稳定、夹紧可靠，可使夹具结构简单的表面作为精基准。 由上及零件图知，选用 25 F 面 作为定位精基准。 2 3 制定工艺路线 制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领以确定为大批生产的条件下，可采用通用机床配以专用工夹具， 并尽量使工序集中来提高生产效率。除此以外，还应考虑经济效果，以便降低生产成本。 最终工艺方案如下： 工序 01：锻造 工序 02：调质处理 工序 03： 铣 A 面 工序 04： 铣 B 面 工序 05： 铣 C 面 工序 06： 铣 D 面 工序 07： 铣 E 面 工序 08： 铣 F 面 工序 09： 镗 5525工序 10： 铣 48 工序 11： 钻 4孔 工序 12：钻 7孔 工序 13：镗 36 工序 14：攻 4纹 工序 15：攻 7纹 7 工序 16：去毛刺 工序 17：检验至图纸要求 工序 18：入库 定各 工序的加工余量、计算工序尺寸及公差 1. 加工余量 查机械制造工艺设计简明手册表 锻件的单边加工余量 Z=件尺寸公差为 ，表面粗糙度 据机械制造工艺设计简明手册表 一 步铣削即可满足其精度要求。 加工余量 查机械制造工艺设计简明手册表 锻件的单边加工余量 Z=铸件尺寸公差为 ，表面粗糙度 据机械制造工艺设计简明手册表 步铣削即可满足其精度要求。 3. 加工余 量 查机械制造工艺设计简明手册表 锻件的单边加工余量 Z=铸件尺寸公差为 ，表面粗糙度 据机械制造工艺设计简明手册表 步铣削即可满足其精度要求。 4. 查机械制造工艺设计简明手册表 锻件的单边加工余量 Z=铸件尺寸公差为 ，表面粗糙度 据机械制造工艺设计简明手册表 步铣削即可满足其精度要求。 5. 查机械制造工艺设计简明手册表 锻件的单边加工余量 Z=铸件尺寸公差为 ，表面粗糙度 据机械制造工艺设计简明手册表 步铣削即可满足其精度要求。 6. 加工余量 查机械制造工艺设计简明手册表 锻件的单边加工余量 Z=铸件尺寸公差为 ，表面粗糙度 据机械制造工艺设计简明手册表 步铣削即可满足其精度要求。 5加工余量 8 查机械制造工艺设计简明手册表 锻件的单边加工余量 Z=铸件尺寸公 差为 ，表面粗糙度 据机械制造工艺设计简明手册表 两 步 镗 削 （粗镗 半精镗）方 可满足其精度要求。 9. 45加工余量 查机械制造工艺设计简明手册表 锻件的单边加工余量 Z=铸件尺寸公差为 ，表面粗糙度 据机械制造工艺设计简明手册表 两 步 镗 削 （粗镗 半精镗）方 可满足其精度要求。 10. 48加工余量 因其深度为 15，尺寸不大，故采用实心锻造。 6查机械制造工艺设计简明手册表 锻件的单边加工余量 Z=铸件尺寸公差为 ，表面粗糙度 据机械制造工艺设计简明手册表 两 步 镗 削 （粗镗 半精镗）方 可满足其精度要求。 因其尺寸不大，故采用实心锻造 13其他不加工表面，锻造即可满足其精度要求。 2 5 确定切削用量及基本工时 工序 09： 粗镗、半精 镗 5525工步一：粗镗 55251加工条件 加工要求：粗镗 5525单侧加工余量 Z= 机床：选用 镗床和专用夹具。 刀具：硬质合金单刃镗刀。 2、选择切削用量 （ 1）选择切削深度 由于单侧加工余量 Z=可在一次镗去全部余量，则 2)选择进给量 根据【 6】实用机械加工工艺手册（以下简称工艺手册）表 11 查得粗镗时，硬质合金刀头，加工材料铸铁： v =20 f=r 选择 v=30m/ r / m 01 00 01 00 0 D 根据简明手册表 择 0 /zf m m r ， n=350r/ （ 3）计算基本工时 根据公式 ，式中 32 ，当加工一个孔时 l=80， l ， 33l L=（ 80+） 有 步二：半精镗 5525 1加工条件 加工要求 ：粗镗 5525单侧加工余量 Z= 机床：选用 镗床和专用夹具。 刀具：硬质合金单刃镗刀。 2、选择切削用量 （ 1）选择切削深度 由于单侧加工余量 Z=可在一次镗去全部余量，则 2)选择进给量 根据【 6】实用机械加工工艺手册（以下简称工艺手册）表 11得粗镗时，硬质合金刀头，加工材料铸铁： v =20 f=r 选择 v=30m/ r / m 01 00 01 00 0 D 根据简明手册表 择 0 /zf m m r ， n=350r/ （ 3）计算基本工时 10 根据公式 ，式中 32 ，当加工一个孔时 l=80， l ， 33l L=（ 80+） 有 序 12：钻 7孔 选用 高速钢锥柄麻花钻（工艺表 6） 由切削表 艺表 16查得 0 /f m m r机0 （切削表 m 01 00 01 00 0 rD 601r/机床选取 n=600r/m 00 00 w 切削工 时： 41 ， ， 3 则机动工时为 m i i 0 3 章 滑座 的夹具设计 对于成批生产的零件，大多采用专用机床夹具。在保证加工质量、操作方便、满足高效的前提下，亦可部分采用通用夹具。本加工工艺规程中，所用夹具均为专用夹具，需专门设计、制造，这里对 镗 55、 25 7夹具进行分析。 5525夹具设计 位基准的选择 5525加工工艺规程中为第 09 道工序，由零件图可知，选用 面 作为定位基准。 削力及夹紧力的计算 查表 4 得切削力计算公式： 3 7 1F 式中 3f=1mm/r,查表得 36/(K p =7361K p 即 3 7 1F = 113371 =1547N 所需夹紧力，查表 5得， WK安全系数 K=6543210 表得： K= =计算 K K=轴部分由 表得夹紧力为 36500N WK =91250N 由上计算得 此采用该夹紧机构工作是可靠的。 差分析 一批工件在卡具中定位时，各个工件所占据的位置不完全一致，因此使加工后，各工件加工尺寸的不一致，而形成误差，即工件定位时造成的加工表面相对工序基准的误差。 形成原因有两个，一是由于定位基准 与设计基准不重合而造成。二是定位基准与限位基准不重合而造成。 12 根据零件图可知， T= 96a 。d ）（已知孔的形状公差为 据经验公式， 易知此结果符合。 具工作原理 所设计 镗 55、 25配图如图 1所示。工件以 面和 C 面 作为定位基准，其中， B 面 为第一定位基准，与 支承板 相配合，限制三个自由度， F 面 为第二定位基准，与 支承板 相配合，限制两个自由度， C 面 为第三定位基准，与挡销相配 合，限制一个自由度， 属于完全定位。 如前所述，在设计夹具时，应该注意提高劳动生产率避免干涉。应使夹具结构简单，便于操作，降低成本。提高夹具性价比。本道工序为 镗 床夹具选择了由钩形压板 、 螺栓 、 螺母 、 弹簧 组成的夹紧机构夹紧工件。本工序为 镗 削余量小，镗 削力小，所以一般的手动夹紧就能达到本工序的要求 图 镗 5525配图 13 7纹底孔 的夹具设计 位基准的选择 钻 7纹底孔 在加工工艺规程中为第 12 道工序，由零件图可知，选用 25定位基准，即一面两销定位。 削力及夹紧力的计算 由于本道工序主要完成工艺孔的钻孔加工，钻削力。由切削手册得： 钻削力 式（ 5 钻削力矩 式（ 5 式中： D= m a x m a x m i 8 7 1 8 7 1 4 9 1 7 433H B H B H B H B 10 f m m r 代入公式（ 5（ 5 7 8 9174 . 2 015 819 本道工序加工工艺孔时，夹紧力方向与钻削力方向相同。因此进行夹紧立计算无太大意义 差分析 (1)移动时基准位移误差 m （式 5 式中： 1d 圆柱销孔的最大偏差 1D 圆柱销孔的最小偏差 1 圆柱销定位孔与定位销最小配合间隙 代入（式 5： m =0 9 0 0 6 =(2) 转角误差 L m i i （式 5 式中： 1d 圆柱销孔的最大偏差 1D 圆柱销孔的最小偏差 1 圆柱销定位孔与定位销最小配合间隙 2d 削边销孔的最大偏差 14 2D 削边销孔的最小偏差 2 削边销定位孔与定位销最小配合间隙 其中： )2(2 m X 则代入（式 5： 0 . 0 0 9 0 0 . 0 1 6 0 . 0 0 9 0 0 . 0 0 4 0 . 0 0 0 0 6 2 22 3 0 5 . 2 9 则： 0 0 0 6 2 1 9 具工作原理 所设计 钻 7纹底孔 装配图如图 1所示。工件以 25中， 第一定位基准，与 支承板 相配合，限制三个自由度， 其中一个 45 为第二定位基准，与心轴相配合，限制两个自由度， 另一个 45 为第三定位基准，与削边心轴相配合，限制一个自由度， 属于完全定位。 如前所述，在设计夹具时，应该注意提高劳动生产率避免干涉。应使夹具结构简单，便于操作，降低成本。提高夹具性价比。本道工序为钻床夹具选择了由心轴、圆垫图、快换垫圈、螺母组成的夹紧机构夹紧工件。本工序为铣削余量小，铣削力小，所 以一般的手动夹紧就能达到本工序的要求 图 7纹底孔 装配图 15 总 结 这次设计使我收益不小，为我今后的学习和工作打下了坚实和良好的基础。但是，查阅资料尤其是在查阅切削用量手册时，数据存在大量的重复和重叠，由于经验不足，在选取数据上存在一些问题，不过我的指导老师每次都很有耐心地帮我提出宝贵的意见，在我遇到难题时给我指明了方向，最终我很顺利的完成了设计。 这次设计成绩的取得，与指导老师的细心指导是分不开的。在此，我衷心感谢我的指导老师，特别是 每次都放下他的休息时间，耐心地帮助我解决技术上的一些难题，他 严肃的科学态度，严谨的治学精神，精益求精的工作作风，深深地感染和激励着我。从课题的选择到项目的最终完成， 他 都始终给予我细心的指导和不懈的支持。多少个日日夜夜， 他 不仅在学业上给我以精心指导，同时还在思想、生活上给我以无微不至的关怀，除了敬佩 指导 老师的专业水平外， 他 的治学严谨和科学研究的精神也是我永远学习的榜样，并将积极影响我今后的学习和工作。在此谨向 指导 老师致以诚挚的谢意和崇高的敬意。 16 致 谢 这次 课程 设计使我收益 不小，为我今后的学习和工作打下了坚实和良
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