【工装夹具类】离合器钻φ10孔夹具设计【全套CAD图纸+说明书】【课设资料】
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【工装夹具类】离合器钻φ10孔夹具设计【全套CAD图纸+说明书】【课设资料】,工装,夹具,离合器,10,设计,全套,cad,图纸,说明书,仿单,资料
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机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 9 产品名称 零件名称 离合器 共 1 页 第 1 页 1 0+ 0 , 0 3 0- 0 , 0 0 06 . 312 4车间 工序号 工序名称 材料牌号 金工 9 钻 精铰 10 孔 皮种类 毛皮外形尺寸 每件毛坯可制件数 每台件数 铸件 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 钻 床 四面组合钻床 1 夹具编号 夹具名称 钻 床 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 准终 单件 步号 工步内容 工艺设备 主轴转速 切削速度 进给量 切 削深 度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 钻 10 麻花钻 、专用 夹具 、内径千分尺 392 2 1 28s 粗 铰 10铰刀、专用夹具、内径千分尺 97 3 2 1 42s 精 铰 10铰刀、专用夹具、内径千分尺 140 2 1 36s 计（日期） 审核（日期） 标准化（日期） 会签（日期） 标记 处数 更改文件批号 签字 日期 标记 处数 更改文件批号 签字 日期 机械加工工艺过程卡片 机械加工工艺过程卡片 产品型号 零（部）件图号 产品名称 零（部）件名称 端盖 共（ 1 ）页 第（ 1 ）页 材料牌号 坯种类 铸件 毛坯外型尺寸 每毛坯可制件数 1 每台件数 备注 工序号 工序名称 工序内容 车间 工段 设备 工艺装备 工步工时 1 铸造 铸造 2 热处理 退火 3 粗铣端盖左右端面、方形端面 立式铣床 铣刀、游标卡尺 4 精铣端 盖左右端面、方形端面 立式铣床 铣刀、游标卡尺 5 粗车、半精车 75 外圆 圆车刀、游标卡尺 6 车 角 面车刀、卡尺、塞规 7 钻 铰 25 孔 四面组合钻床 麻花钻、扩孔钻、铰刀、卡尺、塞规 8 钻 4 孔 四面组合钻床 麻花钻、卡尺、塞规 9 钻 精铰 10 孔 四面组合钻床 麻花钻、铰刀、卡尺、塞规 0 钻 9 孔 四面组合钻床 麻花钻、卡尺、塞规 11 钻 14 孔 四面组合钻床 麻花钻、铰、卡尺、塞规 12 铣 弧 数控铣床 立铣刀、游标卡尺 13 去毛刺 钳工台 平锉 描图 14 清洗 清洗机 15 终检 塞规、卡尺、百分表等 设计日期审核日期 标准化日期 会签日 期 装订号 岳峰 标记 处数 更改文件号 签字 日期 指导 题 目： 离合器的机械加工工艺规程编制及夹具设计 目 录 一、零件的分析 二、零件的工艺分析 三、毛坯设计 四、选择加工方法，拟定工艺路线 五、加工设备及刀具、夹具、量具的选择 六、切削用量的选择 七、基本时间的确定 八、夹具设计 九、心得 十、参考文献 课程设计的目的 机械加工工艺课程设计是机械类学生在学完了机械制造技术，进行了生产实习之后的一项重要的实践性教学环节。本课程设计主要培养学生综合运用所学的知识来分析处理生产工艺问题的能力，使学生进一步巩固有 关理论知识，掌握机械加工工艺规程设计的方法，提高独立工作的能力，为将来从事专业技术工作打好基础。 另外，这次课程设计也为以后的毕业设计进行了一次综合训练和准备。通过本次课程设计，应使学生在下述各方面得到锻炼： （ 1）熟练的运用机械制造基础、机械制造技术和其他有关先修课程中的基本理论，以及在生产实习中所学到的实践知识，正确的分析和解决某一个零件在加工中基准的选择、工艺路线的拟订以及工件的定位、 夹紧，工艺尺寸确定等问题，从而保证零件制造的质量、生产率和经济性。 （ 2）通过夹具设计的训练，进一步提高结构设 计 (包括设计计算、工程制图等方面 )的能力。 （ 3）能比较熟练的查阅和使用各种技术资料，如有关国家标准、手册、图册、规范等。 （ 4）在设计过程中培养学生严谨的工作作风和独立工作的能力。 一、零件的分析 1、零件的作用 题目给的零件是离心式微电机水泵上的连接零件，它位于水泵泵壳内，主要作用是固定水泵叶轮。 2零件的形状 零件的实际形状如上图所示， 从零件图上看，该零件是典型的零件，结构比较简单。具体尺寸，公差如下图所示。 二、零件的工艺分析 由零件图可知，其材料为 材料为灰铸铁，具有较高 强度，耐磨性，耐热性及减振性，适用于承受较大应力和要求耐磨零件。 连接座共有两组加工表面，他们之间有一定的位置要求。现分述如下： 1左端的加工表面： 这一组加工表面包括：左端面， 圆， 100+角，钻通孔 7，钻孔并攻丝。这一部份只有端面有 粗糙度要求， 100+内圆孔有 25 的粗糙度要求。其要求并不高，粗车后半精车就可以达到精度要求。而钻工没有精度要求，因此一道工序就可以达到要求，并不需要扩孔、铰孔等工序。 这一组加工表面包括：右端面； 外圆，径为 50、内径为 40+小凸台，粗糙度为 带有倒角； 32 的小凹槽，粗糙度为 25；钻 中心孔，钻 7通孔。其要求也不高，粗车后半精车就可以达到精度要求。其中， 40 的孔或内圆直接在车床上做镗工就行了。 其具体过程如下表： 加工表面表面粗糙度公差 /精度等级加工方法左端面 车 圆 粗车 100+圆 下 粗镗 倒角 无 下 粗车 左 7通孔 无 下 钻通孔 纹孔 无 下 钻孔并攻丝 右端面 无 下 粗车 圆 车 小凸台内侧 40 无 下 粗镗 小凸台端面 下 粗镗 心孔 无 下 粗镗 右 7通孔 无 下 钻通孔 32 的小凹槽 下 粗镗 三、毛坯设计 1、毛坯的选择 毛坯种类的选择决定与零件的实际作用，材料、形状、生产性质以及在生产中获得可能性，毛坯的制造方法主要有以下几种： 1、型材 2、锻造 3、铸造 4、焊接 5、其他毛坯。根据零件的材料，推荐用型材或铸件，但从经济方面着想，如用型材中的棒料，加工余量太大，这样不仅浪费材料，而且还增加机床，刀具及能源等消耗，而铸件具有较高的抗拉抗弯和抗扭强度，冲击韧性常用于大载荷或冲击载荷下的工作零件。 该零件材料为 虑到零件在工作时要有高的耐磨性，所以选择铸铁铸造。依据设计 要求 Q=5000 台 /年， n=1 件 /台；结合生产实际，备品率 和废品率 分别取 10%和 1%代入公式得该工件的生产纲领 N=5000 5555 件 /年 2、确定机械加工余量、毛坯尺寸和公差 （ 1）求最大轮廓尺寸 根据零件图计算轮廓的尺寸，最大直径 142 69 （ 2）选择铸件公差等级 查手册铸造方法按机器造型，铸件材料按灰铸铁，得铸件公差等级为812 级取为 11 级。 （ 3）求铸件尺寸公差 公差带相对于基本尺寸对称分布。 （ 4）求机械加工余量等级 查手册铸造方法按机器造型、铸 件材料为 机械加工余量等级选择 F 级。 3、确定机械加工余量 根据铸件质量、零件表面粗糙度、形状复杂程度，取铸件加工表面的单边余量为 7 4、确定毛坯尺寸 上面查得的加工余量适用于机械加工表面粗糙度 表面，余量要适当加大。 分析本零件，加工表面 因此这些表面的毛坯尺寸只需将零件的尺寸加上所查的余量即可。（由于有的表面只需粗加工，这时可取所查数据的小值） 生产类型为大批量，可采用两箱砂型铸造毛坯。由于所有孔无需铸造出来，故不需要安放型心。此外，为 消除残余应力，铸造后应安排人工进行时效处理。 5、确定毛坯尺寸公差 毛坯尺寸公差根据铸件质量、材质系数、形状复杂系数查手册得，本零件毛坯尺寸允许偏差见下表：毛坯尺寸允许公差 /件尺寸偏差参考资料 142械制造工艺设计手册 83计毛坯图 （ 1） 确定拔模斜度 根据机械制造工艺设计手册查出拔模斜度为 5度。 （ 2） 确定分型面 由于毛坯形状前后对称，且最大截面在中截面，为了起模及便于发现上下模在铸造过程中的错移所以选前后对称的中截面为分型面。 （ 3） 毛坯的热处 理方式 为了去除内应力，改善切削性能，在铸件取出后要做时效处理。 （ 4） 下图为该零件的毛坯图 : 四、选择加工方法，拟定工艺路线 1、粗基面的选择 基面选择是工艺规程设计中的重要设计之一，基面的选择正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。否则，加工工艺过程会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法进行。 2、精基面的选择 精基准的选择主要考虑基准重合的问题。选择加工表面的设计基准为定位基准，称为基准重合的原则。采用基准重合原则可以避免由定位基准与设计基准不重合引起的基准不重合 误差，零件的尺寸精度和位置精度能可靠的得以保证。 工艺路线一： 工序一： 121 40 工序二： 100125 工序三： 40 121 4. 半精车外圆 130 工序四： 100 125 工序五： 121 40 圆 130 工序六 100 125 工序七 精铣 B 面 工序八 粗铣 100 面 工序九 精铣 100 面 工序十 10 16 序十一 精镗孔至 工序十二 在 6 个工位上钻孔 7 工序十三 个工位上钻孔 艺路线二： 工序一 8 1255 16 3429 0 工序二 1 1289 98工序三 0 7 3228 6 工序四 9 长 9 7 工序五 7 工序六 7 2 10 工序七 405 125 工序八 1007 1259 工艺路线比较： 上述两个工艺路线，第一条工艺路线做得比较精细，每一道工序都安排的很到位，但是做起来很复杂；第二条工艺路线比较简洁明了，基本上可以达到精度要求，但最后的磨工感觉有点多余。相比之下我们选择第二条工艺路线，然后对其进行修改：去掉磨式。因为零件精度要求不高，半精车就可以达到目的。 拟定工艺过程工序号 工序内容 简要说明 01 沙型铸造 02 进行人工时效处理 消除内应力 03 涂漆 防止生锈 04 粗车右端面至 78 粗车外圆 1255 钻通孔 16 粗镗内孔 3429 粗车小凸台端面至 20 05 粗车右端面至 71 粗车外圆 1289 粗车内孔 986 半精车端面保 70 半精车外圆 法精镗内孔 7 半精镗内孔 3228 半精镗内孔保 精车小凸台端面保 16 07 半精车右端面到 69 半精车外圆 9 半精镗内孔 7 08 钻通孔 37 钻通孔 37 钻孔 4 12 攻螺纹 4 10 09 去毛刺 钳工 10 检验，入库 五、加工设备及刀具、量具的选择 由于生产类型为大批量，故加工设备以通用机床为主，辅以少量专用机床，其生产方式以通用机床专用夹具为主，辅以少量专用机床的流水生产线，工件在各机床上的装卸及各机床间的传送均由人工完成。 1、选择机床，根据不同的工序选择机床： 由于本零件加工精度不高，普通机床就可以达到加工要求。因此我们选用最常用的机床：车床用 床用 面是这两台机床的具体资料： 系列车床适用于车削内外圆柱面，内锥面及其它旋 转面。车削各种公制、英制、模数和径节螺纹，并能进行钻孔和拉油槽等工作。 构特点： 1列产品，以 “A”型为基型，派生出几种变形产品。 B 型：主轴孔径 80C 型：主轴孔径 104F 型：液压仿形。 M 型：精密型。 2有较高的刚度，导轨面经中频淬火，经久耐磨。 3板设有快移机构。采用单手柄形象化操作，宜人性好。 4率利用率高，适于强力高速切削。主轴孔径大，可选用附件齐全。 用 产品说明： 型号 大钻孔直径 25轴最大进给抗力 9000N 主轴最大扭距 160Nm 主电机功率 钻孔锥度 3 主轴转速 9(级 )50轴每转进给量 9(级 ) 主轴行程 200轴箱行程 (手动 ) 200作台行程 310作台尺寸 400550型尺寸 /包装尺寸 980807230240010301360床净重 /毛重 950/1300、选择刀具： 选用硬质合金铣刀，硬 质合金钻头，硬质合金扩孔钻、硬质合金铰刀、硬质合金锪钻 ,加工铸铁零件采用 硬质合金，粗加工用 精加工为 体见工序卡。 六、切削用量的选择 切削速度、进给量和切削深度三者称为切削用量。它们是影响工件加工质量和生产效率的重要因素。 车削时，工件加工表面最大直径处的线速度称为切削速度，以v(m/示。其计算公式： v=000(m/式中： d工件待加工表面的直径（ n车床主轴每分钟的转速（ r/ 工件每转一 周，车刀所移动的距离，称为进给量，以 f(mm/r)表示；车刀每一次切去的金属层的厚度，称为切削深度，以 ap(示。 为了保证加工质量和提高生产率，零件加工应分阶段，中等精度的零件，一般按粗车一精车的方案进行。 粗车的目的是尽快地从毛坯上切去大部分的加工余量，使工件接近要求的形状和尺寸。粗车以提高生产率为主，在生产中加大切削深度，对提高生产率最有利，其次适当加大进给量，而采用中等或中等偏低的切削速度。使用高速钢车刀进行粗车的切削用量推荐如下：切削深度 给量 f=r，切削速度 v 取 3050m/钢 )。 粗车铸、锻件毛坯时，因工件表面有硬皮，为保护刀尖，应先车端面或倒角，第一次切深应大于硬皮厚度。若工件夹持的长度较短或表面凸不平，切削用量则不宜过大。 粗车应留有 1为精车余量。粗车后的精度为 面粗糙度 一般为 精车的目的是保证零件尺寸精度和表面粗糙度的要求，生产率应在此前提下尽可能提高。一般精车的精度为 面粗糙度值以精车是以提高工件的加工质量 为主。切削用量应选用较小的切削深度 较小的进给量 f=r，切削速度可取大些。 精车的另一个突出的问题是保证加工表面的粗糙度的要求。减上表面粗糙度 的主要措施有如下几点。 （ 1）合理选用切削用量。选用较小的切削深度 进给量 f,可减小残留面积，使 减小。 （ 2）适当减小副偏角 或刀尖磨有小圆弧，以减小残留面积，使减小。 （ 3）适当加大前角 0，将刀刃磨得更为锋利。 （ 4）用油后加机油打磨车刀的前、后刀面，使其 达到 有效减小工件表面的 。 （ 5）合理使用切削液，也有助于减小加工表面粗糙
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