【工装夹具类】曲柄零件工艺及钻Φ5锥销孔夹具设计【4张图纸】【课设】
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【工装夹具类】曲柄零件工艺及钻Φ5锥销孔夹具设计【4张图纸】【课设】,工装,夹具,曲柄,零件,工艺,锥销孔,设计,图纸
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学 院课程设计（论文） 1 目录 1 引言 2 2 机械加工工艺规程的制定 2 件的工艺分析 2 件的作用及技术要求 2 件的主要表面的加工 3 坯及其尺寸的确定 4 择毛坯 4 定机械加工余量 4 定零件的机械加工路线 5 择定位基准 5 件表面加工方法的选择 5 定工艺路线 6 3 机械加工工序设计 8 择加工设备与工艺装备 8 择机床 8 择夹具 8 择刀具 8 择量具 9 定工序尺寸 9 的工序尺寸的设计 9 定切削用量及基本时间 10 序粗、精铣端面切削用量 10 削加工切削用量的选择 11 本时间 12 本时间的计算 12 他时间计算 15 4 专用夹具设计 16 定定位方案，选择定位元件 16 定导向装置 17 定夹紧机 构 17 定其他装置 17 计夹具体 17 参考文献 17 学 院课程设计（论文） 2 设计曲柄的机械加工工艺规程及工艺装备 学 院， 要：本次课程设计的课题是曲柄的机械加工工艺规程及工艺装备的设计，主要的设计内容包括曲柄的毛坯图，零件图，夹具装配图及装配图上的两个零件图，还有工艺过程卡片和工序卡各一张。首先是设计机械加工工艺规程，然后是机械加工工序设计，最后是机床夹具的设计。 1 引言 机械制造技术基础是机械设计制造及其自动化专业的一门主干专业基础课，内容覆盖金属切削原理和刀具、机械加工方法及设备、机械制造工艺学及工艺装备等 知识，贯穿大学的整个专业课程，是一门要求实践性和综合性的课程，通过我们做课程设计这个实践性环节才使我们对机械设计制造技术基础的基础理论有更加深刻的认识，为以后的工作打下扎实基础。课程设计是我们在学完了机械制造技术基础后进行的、这个课程设计是我们在进行毕业设计之前对所学各专业课程的一次综合性的复习。这次设计使我们能综合运用机械制造技术基础中的基本理论，并结合生产实习中学到的实践知识，独立地分析和解决了零件机械制造工艺问题，分析零件的工艺机构，对其工艺性进行分析，然后确定加工的路线，最后设计出机床夹具。设计机床 专用夹具这一典型的工装，是我们对工程训练的提升，是实践运用到理论上来，这个对提高我们认识机械制造技术基础的基本知识，为今后的毕业设计及未来从事的机械加工工艺方向的工作打下了良好的坚实的基础。 2 机械加工工艺规程的制定 件的工艺分析 件的作用及技术要求 通过对该零件的零件图的重新绘制知原图样的视图是符合要求的，尺寸、公学 院课程设计（论文） 3 差及技术要求比较齐全。该零件属于典型的曲柄类零件，而且为曲柄。因此，其主要的要素应该包括两侧面，大、小头孔。另外，还有其他的辅助要素：小头和大头的径向孔以及柄身部分的铸造 结构。它的所有表面均需切削加工，各表面的加工精度和表面粗糙度都不难获得。表面质量要求也不是很高，还是比较容易加工得到的，应该说，这个零件的工艺性较好。 件的主要表面的加工 零件的材料为 铸铁铸造性能 好 ，生产 的 工艺简单，但塑性较差、脆性高， 这也是它的缺点，因此 不适合磨削， 适合铣削加工， 为此以下是 曲柄 需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求： 1、小头孔 10及与此孔相 贯 的 4 的孔 和 9 的端面 ，并且还要倒角。 2、大头孔 18及与此孔相 贯 的 4 的孔 和 9 的端面， 并且还要倒角。 3、 端面 A 和 B、小头孔 1 和小头孔 2 与大头 端面 的垂直度误差为 4、对小孔 10有一定的位置要求， 小头孔 1 与大头孔相隔 100孔 2与大头孔相 70 由上面分析可知，可以粗加工 曲柄的端面 A 和 B，然后以此作为基准采用专用夹具进行加工 大头孔和小头孔以及径向孔和径向孔的端面 ，并且保证位置精度要求。再根据各加工方法 所能达到的 的经济精度及机床所能达到的位置精度， 因为曲柄 零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常 用 的加工 方法和常用的加工 工艺均可保证 上述的精度和要求。 各个零件的加工要求 和位置精度 加工面 加工精度要求 大头两端面 17，未注公差尺寸，是小头孔的基准面 头两端面 17.，未注公差尺寸，是小头孔的基准面 贯孔端面 3 个的端面均需加工，表面质量不高 头孔 18并且还要倒角 头孔 1 10与大头孔相隔 100并且还要倒角 头孔 2 10与大头孔相 70并且还要倒角 头孔径向孔 4 与孔相贯 头孔 1 径向孔 4 与孔相贯 X 大学 院课程设计（论文） 4 小头孔 2 径向孔 4 与孔相贯 坯及其尺寸的确定 择毛坯 该零件材料为 合考虑到材料的性能及该零件在工作中 所受冲击不大 ，轮廓尺寸不大而且零件的 零件结构又比较简单 ， 生产类型为 成 批 、大批大量的 生产 ， 因此应该选用铸件生产比较合适，从提高生产率、保证加工精度，也是应该选 金属型 铸 造。 金属型铸造的参数 毛坯种类 制造精度（ 毛坯尺寸公差（ 原材料 工件尺寸 工件形状 加工余量等级 生产率 生产类型 金属型铸造 810 13 灰铸铁 中 小型 复杂 G 高 大批大量生产 定机械加工余量 查机械制造工艺设计简明手册确定各个加工面的铸件机械加工余量，铸件的分型面的选用及加工余量，如下表所示 铸件的最小壁厚，查表可以得到铸件的最小壁厚。铸件的最小壁厚为 铸件的拔模斜度 铸件外表面的拔模斜度 030 铸件内表面的拔模斜度 1 铸件的圆角半径 铸件壁部连接处的转角应有铸造圆角。主要是为减少应力集中，防止冲砂、裂纹等缺陷。根据国标 2822得，对于金属型铸件一般取 者取 次取 铸件的浇注位置及分型面的选择 铸件的重要加工面或主要工作面一般应处于底面或侧面，应避免气孔、砂眼、疏松、缩孔等缺陷出现在工作面上；大平面尽可能朝下或采用倾斜浇铸，避免夹砂或夹渣缺陷；铸件的薄壁部分放在下部或侧面，以免产生浇铸不足的情况。 分型面的选择一般在中心位置上。本零件的分型面选择在中心上。 毛坯尺寸的确定 选择的毛坯铸造方法是金属模机器造型，零件的最大尺寸 250件的学 院课程设计（论文） 5 机械加工 余量等级则为 57 级（机械制造技术基础课程设计），选择 6 级。对于本次零件按照要求毛坯尺寸只有孔和端面是加工的对象，所以只需要对毛坯的孔的尺寸进行设计，其具体尺寸见后面的工序尺寸。 定零件的机械加工路线 择定位基准 本零件是曲柄类零件，孔是其设计基准，为了避免由于基准不重合而产生的误差，应该选择孔为定位基准，遵守基准重合的原则，选择 18它的端面为基准，由于本零件的全部表面都需要加工，而孔作为精基准要先加工，故应该选择端面为粗基准。 粗基准的选择：以零件的 端面 A（大 头上端面 ） 为主要的定位粗基准，以两个小头孔 端面 为辅助粗基准。 精基准的选择：考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据 “基准重合 ”原则和 “基准统一 ”原则，以粗加工后的 端面 B 为主要的定位精基准，以两个小头孔 端面 为辅助的定位精基准 件表面加工方法的选择 本零件的加工表面有端面，孔，小孔，材料为 照公差的等级和表面的粗糙度的要求，参考机械制造技术基础课程设计，选择的机械加工方法如下： 端面 A 和 B：未注公差尺寸，表面粗糙度 要进行粗铣和精铣。 相贯孔端面：未注公差尺寸 ，表面粗糙度为 铣即可。 大头孔 18面粗糙度为 进行倒角，需要进行钻 半精镗 精镗。 小头孔 10面粗糙度为 进行倒角，需要进行钻 半精镗 精镗。 大小头孔径向孔 4：表面粗糙度为 行钻孔和半精镗就可以了。 各表面 的加工方法见下表 曲柄零件表面加工方法的选择 加工面 加工方法的选择 端面 A 和 B 粗铣上 粗铣下 精铣上 精铣下 X 大学 院课程设计（论文） 6 相贯孔端面 粗铣 头孔 钻 半精镗 精镗 头孔 1 钻 半精镗 精镗 头孔 2 钻 半精镗 精镗 头孔径向孔 钻 半精镗 头孔 1 径向孔 钻 半精镗 头孔 2 径向孔 钻 半精镗 制定工艺路线 机械零件的加工工艺路线一般是先进加工基准面，先粗后精，先面后孔的原则，按照上述的原则，曲柄零件的加工工艺路线一 根据 曲柄 零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求，以及加工方法所能达到的经济精度，在生产纲领 是大批大量 的情况下 ,并尽量使工序集中来提高生产率 ， 以便使生产成本尽量低 。查机械制造工艺设计简明手册选择零件的加工方法及工艺路线方案如下： 工序 10 铸造毛坯 工序 20 粗铣 30 上端面，以 毛坯 为定位基准，采用 式 铣床加专用夹具； 工序 30 粗铣 20 上端面，以 30 上端面为定位基准，采用 式铣床加专用夹具； 工序 40 精 铣 30 下 端面，以上端面为定位基准，采用 式铣床加专用夹具； 工序 50 精 铣 20 下 端面，以上端面为定位基准，采用 式铣床加专用夹具； 工序 60 粗铣 3 个端面 ，采用 式铣床加专用夹具； 工序 70 钻 18，以 30 上端面 为 基准，采用 式钻床加专用夹具； 工序 80 钻 10，以 30 上端面 为 基准，采用 式钻床加专用夹具； 工序 90 钻 10，以 30 上端面 为 基准，采用 式钻床加专用夹具； 学 院课程设计（论文） 7 工序 100 钻三个径向孔 4，采用 式钻床加专用夹具； 工序 110 半精镗大头孔 18用 式镗床加专用夹具； 工序 120 半精镗小头孔 10采用 式镗床加专用夹具； 工序 130 半精镗大头孔 10采用 式镗床加专用夹具； 工序 140 精镗大头孔 18采用 式镗床加专用夹具； 工序 150 精镗小头孔 10采用 式镗床加专用夹具； 工序 160 精镗小头孔 10采用 式镗床加专用夹具； 工序 170 去毛刺 工序 180 检验入库 曲柄零件加工工艺路线 工序号 加工内容 说明 10 铸造毛坯 20 清砂 除去浇冒口，锋边及型砂 30 热处理 退火以便于切削加工 40 粗铣端面 A 50 粗铣端面 B 60 精铣端面 A 留 B 面的精铣余量 70 精铣端面 B 80 粗铣 3 个端面 表面质量要求 铣就可 90 钻大头孔 18100 钻小头孔 10110 钻三个径向孔 4 达到图样尺寸 120 半精镗大头孔 18130 半精镗小头孔 10140 半精镗 4 150 精镗大头孔 18到图样尺寸 160 精镗小头孔 10到图样尺寸 学 院课程设计（论文） 8 170 去毛刺 倒孔口角及去锐边毛刺 180 检验入库 3 机械加工工序设计 择加工设备与工艺装备 择机床 工序号 加工内容 机床设备 说明 10 铸造毛坯 铸造车间 20 清砂 30 热处理 40 粗铣端面 A 用，工作台尺寸，机床电动机功率均合适 50 粗铣端面 B 用，工作台尺 寸，机床电动机功率均合适 60 精铣端面 A 用，工作台尺寸，机床电动机功率均合适 70 精铣端面 B 用，工作台尺寸，机床电动机功率均合适 80 粗铣 3 个端面 用，工作台尺寸，机床电动机功率均合适 90 钻大头孔 18525 常用，工作孔径，机床电动机功率均合适 100 钻小头孔 10525 常用，工作孔径，机床电动机功率均合适 110 钻三个径向孔 4 用，工作孔径，机床电动机功率均合适 120 半精镗大头孔 1868 常用，最 大镗孔直径、机床电动机功率均合适 130 半精镗小头孔 1068 常用，最大镗孔直径、机床电动机功率均合适 140 精镗大头孔 1868 常用，最大镗孔直径、机床电动机功率均合适 150 精镗小头孔 1068 常用，最大镗孔直径、机床电动机功率均合适 160 精镗小头孔 1068 常用，最大镗孔直径、机床电动机功率均合适 170 去毛刺 手工到孔口角及去锐边毛刺。 180 检验入库 择夹具 由于本零件比较特殊，所以全部选择专用的夹具，进 行加工。 择刀具 工序号 加工内容 机床设备 刀具 说明 10 铸造毛坯 符合要求 学 院课程设计（论文） 9 11 失效处理 20 粗铣上表面 A 质合金端面铣刀，刀盘直径80 大头直径 30 ，查表可得选择刀盘直径为 80 30 粗铣下表面 B 0 精铣上表面 A 0 精铣下表面 B 0 粗铣 3 个端面 0 钻大头孔 18525 高速钢麻花钻 钻头直径 17 80 钻小头孔 10525 钻头直径 9 90 钻小头孔 10525 钻头直径 9 100 钻三个径向孔 4 头直径 3 110 半精镗大头孔 1868 机夹单刃镗刀 120 半精镗小头孔 1068 机夹单刃镗刀 130 半精镗小头孔 1068 机夹单刃镗刀 135 精铰径向孔 4 钻头直径 4 140 精镗大头孔 1868 机夹单刃镗 刀 1850 精镗小头孔 1068 机夹单刃镗刀 1060 精镗小头孔 1068 机夹单刃镗刀 1070 去毛刺 180 检验入库 择量具 由于本零件的尺寸适中，适合选择游标卡尺作为量具。所以全部选择游标卡尺作为量具。 定工序尺寸 的工序尺寸的设计 前面根据资料已初步确定工件各面的总加工余量，现在确定各表面的各个加工工序的加工余量如下： 18工序尺寸及公差的计算 工序名称 工序双边余量 工 序达到的公差 工序尺寸及公差 精镗 半精镗 1 5 学 院课程设计（论文） 10 钻 - 17 1 10工序尺寸及公差的计算 工序名称 工序双边余量 工序达到的公差 工序尺寸及公差 精镗 半精镗 钻 平面工序尺寸及公差的计算 工序名称 工序双边余量 工序达到的公差 工序尺寸及公差 精铣 7 铣 1 坯 - 1 1 定切削用量及基本时间 序粗、精铣端面切削用量 根据加工余量来确定铣削背吃刀量。粗铣时，为提高切削效率，一般选择铣削背吃刀量等于加工余量，一个工作行程铣完。半精铣时，铣时一般是 更小。 铣削加工要注意区分的铣削要素包括： 铣削速度（ m/ d 铣刀直径（ n 铣刀转速（ r/ f 铣刀每转工作台移动速度，即每转进给量（ mm/r）； 铣刀每齿工作台移动速度，即每齿进给量（ mm/z）； 进给速度，即工作台每分钟移动的速度（ mm/ z 铣刀齿数； 铣削宽度，即垂直于铣 刀轴线方向的切削层尺寸（ 学 院课程设计（论文） 11 铣削背吃刀量，即平行于铣刀轴线方向的切削层尺寸（ 铣削的切削用量查机械制造技术基础课程设计表 5 5 机床： 具：硬质合金端铣刀（面铣刀）材料： D 80 齿数 Z 10 粗铣 背吃刀量pa：齿进给量 f ：根据参考文献机械制造技术基础课程设计，取 . 2 0r铣削速度 V ：根据参考文献机械制造技术基础课程设计，取 0床主轴转速 n ： 1 0 0 0 V 1 0 0 0 x 4 0 5 9 . 2 4 d 3 . 1 4 x 8 0 ， 60 精铣 背吃刀量pa：齿进给量 f ：根据参考文献机械制造技术基础课程设计，取 . 2 0r铣削速度 V ：根据参考文献机械制造技术基础课程设计，取 0 钻削加工切削用量的选择 钻削用量的选择包括确定钻头直径、进给量和切削速度。粗加工的时候，应该尽可能选择大直径钻头、大的进给量，再选择合适的钻削速度，以取得高的钻削效率、提高生产率。查表机械制造技术基础课程设计得钻孔切削用量的选择如下： 钻 18，采用 高速钢麻花钻， 按照工序尺寸可以知道，钻孔的直径为 17以可以得到 背吃到量取进给量为 f ，切削速度 s 钻 10，采用 高速钢麻花钻， 按照工序尺寸可以知道，钻孔的直径为 9以可以得到 背吃到量取进给量为 f ，切削速度 s 学 院课程设计（论文） 12 三个孔的径向孔采用直柄麻花钻 给量为 以选取进给量为 f ，切削速度 s吃到量m。 半精镗孔的切削用量选择： 大孔 18用机夹单刃镗刀，进给量为 rf ，s背吃到量 。 小头孔 10用机夹单刃镗刀，进给量为 rf ，s背吃到量 。 径向孔 4，采用机夹单刃镗刀，进给量为 rf ，s背吃到量 。 精镗孔的切削用量选择： 18用机夹单刃镗刀，进给量为 0 4 rf ，切削速度 2m/s吃到量 10用机夹单刃镗刀，进给量为 0 4 rf ，切削速度 2m/s吃到量 本时间 时间定额是指在一定生产条件下，规定生产一件产品或完成一道工序所需消耗的时间。时间定额由基本时间助时间置工作地时间息和生理需要时间备与结束时间 本时间的计算 钻削基本时间的计算，见机械制造技术基础课程设计可以得到： 计算公式：12b l l ， 其中式中：1 ( ) c o t (1 2 )2 ；2 1 4l ，本次计算选取2 2mml， 其中D 为钻孔的孔径， 学 院课程设计（论文） 13 查机械制造工艺设计简明手册得： 钻大孔 18进给量 f ，主轴钻速 430r/n ，主偏角 30所以1 3 . 9( ) c o t 1 . 5 ( ) c o t 3 0 1 . 5 4 . 8 7 7 m 7 4 . 8 7 7 2 m i n 0 . 1 9 m i 3 4 3 0 b l l f n f n钻 10用 高速钢麻花钻， 按照工序尺寸可以知道，钻孔的直径为 9以可以得到 背吃到量查表可以得到进给量为 取进给量为 f ，切削速度 s 122 1 7 4 . 8 7 7 2 m i n 0 . 1 9 m i 3 4 3 0 b l l f n f n。 径向孔 4：其进给 量 f ，主轴钻速 430r/n ，主偏角 30所以1 3 . 9( ) c o t 1 . 5 ( ) c o t 3 0 1 . 5 4 . 8 7 72 2k m m 大头孔径向孔时间： 123 7 4 . 8 7 7 2 m i n 0 . 1 6 m i 2 4 3 0 b l l f n f n 小头孔 1、 2 径向孔时间 ： 124 6 4 . 8 7 7 22 2 2 m i n 0 . 3 m i 2 4 3 0 b l l f n f n镗大头孔 18基本时间的计算，见机械制造技术基础课程设计得： 计算公式12b l l ， 式中： 11 ( ) c o t ( 1 2 )2 ；其中1 D 为镗孔后的孔径（ r 查表机械制造技术基础课程设计得： 可以选取进给量为 ，分 5 次走到完成，主轴钻速为 4 3 0 / m 。取 30，2 2l D= 17d 学 院课程设计（论文） 14 11 1 7 . 8 5 1 7( ) c o t 1 . 5 c o t 3 0 1 . 5 2 . 2 3 622k m m m m 半精镗孔时间 12 1 7 2 . 2 3 6 2 m i n 0 . 2 9 m i 1 7 4 3 0b l l f n f n 半精镗总时间 5 5 0 . 2 9 m i n 1 . 4 5 m i 。 半精镗径向孔 4 的基本时间的计算，见机械制造技术基础课程设计， 计算公式12b l l ， 式中： 11 ( ) c o t ( 1 2 )2 ；1 D 为精镗孔后的孔径（ r 半精镗径向孔时间计算： 进给量 f ，主轴钻速为 100 / m ， 30，2 13l 11 4 3 . 9( ) c o t 1 . 5 c o t 3 0 1 . 5 1 . 5 8 722k m m m m 121 6 1 . 5 8 7 1 3 m i n 0 . 4 1 m i 5 1 0 0 b l l f n f n122 7 1 . 5 8 7 1 3 m i n 0 . 4 2 m i 5 1 0 0 b l l f n f n精镗径向孔总时间122 2 0 . 4 1 0 . 4 2 m i n 1 . 2 4 m i n b b T。 精镗大头孔 18间计算：进给量 f ，主轴钻速为 300 / m in0， 2 13l 。 11 1 8 1 7 . 8 5( ) c o t 1 . 5 c o t 3 0 1 . 5 1 . 6 322k m m m m 121 1 7 1 . 6 3 1 3 m i n 2 . 6 4 m i 0 4 3 0 0 b l l f n f n精镗小头孔 1、 2 的时间计算：进给量 f 分两次走到完成，主轴钻速为 300 / m in30，2 13l 学 院课程设计（论文） 15 11 1 0 9 . 8( ) c o t 1 . 5 c o t 3 0 1 . 5 1 . 6 7 322k m m m m 122 1 7 1 . 6 7 3 1 3 m i n 2 . 6 4 m i 0 4 3 0 0 b l l f n f 助时间 定额的计算 查表机械制造技术基础课程设计得： 动作 时间/作 时间 /取工件并放在夹具上 动放松夹紧 取扳手、启动和调节切削液 、液动放松夹紧 、液动夹紧工件、工件快速趋近刀具 划线针找正并锁紧工件 动夹紧工件 开或关上回转压板或钻模板 动机床，变速或变换进给量、放下清扫工具 镗杆将其穿过工件和镗模并连接在主轴上 1 接通或断开自动进给，放下量具或拿清扫工具 钻头 、铰刀、丝锥上刷油 件或刀具退离并复位 据手柄刻度调整背吃刀量、用压缩空气吹净夹具 换刀架或转换方位 动转臂，钻头对准钻套 松 移动 锁紧尾架 换普通钻套，用内径千分尺测量一个孔径 换夹具导套、测量一个尺寸（用极限量规） 转转模转换方位 换快换刀具（钻头、铰刀） 理磁性工作台以便安装工件 量具 下工件 扫工件或清扫夹具定位基面 他时间计算 作业时间是：BT=aT+ 学 院课程设计（论文） 16 布置工作地时间作者用于照管工作地，使之保持正常的工作 状态和良好的工作环境所消耗的时间，一般按作业时间的 2%7%计算，即取 5% 休息及生理需要时间作者为恢复体力和满足生理上需要所消耗的时间，一般是作业时间的 2%7%计算，即取 5% 准备于结束时间作者为生产一批产品或零件进行准备和结束工作所需消耗的时间。一般按工作时间的 2%7%计算，即取 5% 专用夹具设计 为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度。在加工零件曲柄时，需要设计专用夹具。机床夹具（夹具）是在机械加工中使用的一种工艺装备，它的主要功能是实现对被加工工件的定位和夹紧。通过定位，使被加工工件在夹具中占有同一个正确的加工位置；通过夹紧，克服加工中存在的各种作用力，使这一正确的位置得到保证，从而使加工过程得以顺利进行。本夹具是工序钻孔 5而设计的专用夹具，加工曲柄零件小孔的夹具， 根据课程设计任务要求中的设计内容设计钻床，需 要设计加工小孔 5 的钻床夹具一套。 定定位方案，选择定位元件 每道工序的定位方案需要根据被加工零件的结构、加工方法和具体的加工要素等情况来确定。见机械制造技术基础课程设计表得：加工平面上的通孔必须限制的自由度是 X、 Y 方向的移动自由度和转动自由度；内孔为工件定位基准，短心轴限制 X、 Y 的移动自由度；长心轴限制 Y、 Z 的移动自由度和转动自由度。结合本零件的实际情况，考虑工件的加工结构，可以采用“一面两销”的定位方式。采用 18 10 孔作为两销的位置，而以 18 的端面作为主要定位面加工 10 ， 根据基准重合的原则，选择大孔为主要的定位基准，零件图上规定的定位基准是恰当的，定位元件选择长销，限制四个自由度，一个小断面限制一个自由度，和一个活动 V 型块，限制一个自由度，从而实现 6 个自由度的全面定位 学 院课程设计（论文） 17 定导向装置 本工序小头 10工要求比较高，采用一次装夹完成钻，粗膛，半精镗，精镗四个工步的加工，故此夹具选用快换钻套作为导向元件，相应的机床上采用快换夹头。 定夹紧机构 针对成批生产的工艺特征，此夹具选用螺旋夹紧机构压夹工件，在定位销商直接做出一段螺杆。装夹工件时，先将工件定位孔装入带有螺母的定位销上，接着向右移动 V 型块使之于工件小头外围相靠实现定位，然后工件与螺母之间插上开口垫圈，拧紧螺母压紧工件。 定其他装置 为减小工件加工时的变形，保证加工时工艺系统的刚度，靠近工件的加工部位增加辅助支撑，设计活动 V 型块 的矩形导向和螺杆驱动装置。 计夹具体 夹具体的设置应该综合考虑，使各个部分通过夹具体能够有机的联系在一起，形成一个整体 。在考虑夹具与机床的连接，因为在立式钻床上使用。夹具安装在工作台上直接用钻套找正，并用压板固定。故只需在夹具体上留出压板位置即可，不需要专门的夹具与机床的单位连接元件。钻模板、矩形导轨和夹具体一起用四根螺栓和 2 跟销子定位。夹具体上表面与其他的元件接触部位均做成等高的凸台以减少加工面积，夹具体底面设计成同时可以接触的形式以改善接触状况，提高安装的稳定性。 参考文献 1孟少农 . 机械加工工艺手册 M. 北京：机械工业出版社， 1991. 2蔡兰 . 机械零件工艺性手册 M. 北京：机械工业出版社， 1995. 3皱青 . 机械制造技术基础课程设计指导教程 M. 北京：机械工业出版社， 2004. 4黄如林 . 金属加工工艺及工装设计 M. 北京：化学工业出版社， 2006. 5王先菱 . 机械加工工艺手册 M. 北京：机械工业出版社， 2007. 6 崇凯 . 机械制造技术基础课程设计指南 M. 北京：机械工业出版社， 2007. 宁波大红鹰学院 机械加工工艺过程卡片 产品型号 零件图号 产品名称 曲柄 零件名称 曲柄 共 1 页 第 1 页 材 料 牌 号 坯 种 类 铸件 毛坯外形尺 寸 72 77 每毛坯 可制 件数 1 每 台 件 数 1 备 注 工 序 号 工 名 序 称 工 序 内 容 车 间 工 段 设 备 工 艺 装 备 工 时 准终 单件 1 粗铣 曲柄 外 端面 粗铣曲柄外端面至 64 立式铣床 高速钢套式面铣刀、游标卡尺、专用夹 具 2 精铣曲柄内端面 精铣曲柄内端面至 18 立式铣床 高速钢套式面铣刀、游标卡尺、专用夹 具 3 钻铰 16孔 钻孔至 16 高速钢 钻刀铰刀塞规 4 钻铰 12孔 钻孔至 12 高速钢 钻刀铰刀塞规 5 钻铰 5孔 钻孔至 5 高速钢 钻刀铰刀塞规 6 钻、 攻螺纹 螺纹 A= 丝锥塞规 7 钻、铰 5锥销孔 钻、铰锥销孔至 5 A= 高速钢 钻刀 、 锥度铰刀 、 塞规 37s 8 去毛刺 钳工台 平锉 9 终检 塞规、百分表、卡尺等 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化 （日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 宁波大红鹰学院 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 曲柄 共 7 页 第 1 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 1 粗铣曲柄外端面 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸件 72 77 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 立式 铣 床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 37s 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 背吃刀量 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 粗铣曲柄外端面至 64 业铣夹具、高速三面刃铣刀 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 宁波大红鹰学院 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 曲柄 共 7 页 第 2 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 2 精铣曲柄内端面 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸件 72 77 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 看立式钻床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 37s 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 背吃刀量 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 精铣曲柄内端面至 18 业铣夹具、高速三面刃铣刀 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期 ） 会 签（日期） 宁波大红鹰学院 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 曲柄 共 7 页 第 3 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 3 钻孔 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸件 72 77 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 看立式钻床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 37s 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 背吃刀量 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 钻孔至 16 速钢 钻刀铰刀塞规 1360 20 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 宁波大红鹰学院 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 曲柄 共 7 页 第
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