【工装夹具类】闸板零件的机械加工工艺规程及粗铣环形槽内槽铣床夹具设计【5张图纸】【课设】 (1)
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【工装夹具类】闸板零件的机械加工工艺规程及粗铣环形槽内槽铣床夹具设计【5张图纸】【课设】 (1),工装,夹具,闸板,零件,机械,加工,工艺,规程,环形,槽内槽,铣床,设计,图纸
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辽宁工程技术大学 课 程 设 计 题 目：“闸板”零件的机械加工工艺规程及工艺装备设计 班 级： 机械 05 姓 名： 孙中刚 指导教师： 安亚君 完成日期： 辽宁工程技术大学课程设计 I 课程设计任务书 一、设计题目： “闸板”零件的机械加工工艺规程及工艺装备设计 二、 原始资料 (1) 被加工零件的零件图 1 张 (2) 生产类型 :大批大量生产 三、上交材料 (1) 被加工工件的零件图 1 张 (2) 毛坯图 1 张 (3) 机械加工工艺过程卡片 (参附表 1) 1 张 (4) 与所设计夹具对应那道工序的工序卡片 1 张 (4) 夹具装配图 1 张 (5) 夹具体图 1 张 (6) 课程设计说明书 (5000 8000 字 ) 1 份 说明书主要包括以下内容（章节） 目录 摘要（中外文对照的，各占一页） 零件工艺性分析 机械加工工艺规程设计 指定工序的专用机床夹具设计 方案综合评价与结论 体会与展望 参考文献 列出参考文献 (包括书、期刊、报告等， 10 条以上 ) 课程设计说明书一律用 、纵向打印 . 四、进度安排 (参考 ) (1) 熟悉零件 ,画零件图 2 天 (2) 选择工艺方案 ,确定工艺路线 ,填写工艺过程综合卡片 5 天 (3) 工艺装备设计 (画夹具装配图及夹具体图 ) 9 天 (4) 编写说明书 3 天 (5) 准备及答辩 2 天 辽宁工程技术大学课程设计 、指导教师评语 成 绩： 指导教师 日 期 成 绩评定 采用五级分制，即优秀、良好、中等、及格和不及格。 优秀：设计方案合理并新颖，设计说明书及设计图纸规范、内容丰富。在设计过程中勤奋好学、有创新思想； 良好：设计方案合理，设计说明书及设计图纸比较规范、内容比较丰富。在设计过程中勤奋好学、有创新思想； 中等：设计方案一般，设计说明书及设计图纸欠规范、内容一般。在设计过程中比较勤奋、创新思想不明显； 及格：设计方案不完善，存在一些小错误，说明书及设计图纸欠规范、内容一般。在设计过程中勤奋精神不够： 不及格：设 计方案有严重错误，设计说明书及设计图纸不规范、内容浅薄。在设计过程中勤奋好学精神不够。 辽宁工程技术大学课程设计 要 设计内容：设计“闸板”零件的机械加工工艺规程及工艺装备，并绘制出闸板零件图、闸板毛坯图、夹具装配图，夹具体零件图。填写机械加工工艺过程综合卡片、机械加工工艺卡片。编制课程设计说明书。 设计意义：本课程设计是重要的实践教学环节之一。是在完成生产实习，学完机械制造技术基础和其它专业课程之后进行的。通过该课程设计，将所学理论与生产实践相结合， 锻炼了自己分析问题 、 解决问题的能力，在这个过程中我独立地分析和解决了零件机械 制造的工艺问题，设计了机床专用夹具这一典型的工艺装备，提高了结构设计能力，为今后的毕业设计及对自己未来将从事的工作进行了一次适应性训练，从而打下了良好的基础。 关键词：闸板 ;课程设计 ;工艺规程；工艺装备； 辽宁工程技术大学课程设计 of to a of of is an of of in of of of in am an of of of a to be in of an a of 辽宁工程技术大学课程设计 V 目 录 绪论 . 1 1 设计闸板零件的机械加工工艺规程 . 2 件工艺性分析 . 2 板的作用 . 2 板的技术要求 . 2 查闸板的工艺性 . 3 定闸板的生产类型 . 3 械加工工艺规程设计 . 3 择毛坯 . 3 定毛坯的尺寸公差和机械加工余量 . 4 坯设计 . 4 制闸板铸造毛坯简图 . 4 定闸板工艺路线 . 5 位基准的选择 . 5 面加工方法的确定 . 6 工阶段的划分 . 6 序的集中与分散 . 7 序顺序的安排 . 7 定工艺路线 . 7 序尺寸（工序 10） . 9 削用量、时间定额的计算。（工序 10） . 9 削用量的计算 . 9 间定额的计算 . 9 2. 相关工序夹具的设计 . 10 位方案 . 10 位误差分析 .紧机构 . 10 刀装置 . 12 具与机床联接元件 . 12 具体 . 12 辽宁工程技术大学课程设计 案综合评价和总结 . 13 3 设计体会 . 13 参考文献 . 15 绪论 机械加工工艺与工艺装备课程设计是学生学完了机械制造工艺与装备课程后，对机械加工工艺过程、机械加工工艺和机床夹具结构进一步了解的练习性的教学环节，是学习深化与升华的重要过程，是对学生综合素质与工程实践的能力培养 应在指导教师指导下独立完成一项给定的设计任务，编写符合要求的设计说明书，并正确绘制有关图表。 在课程设计工作中，应综合运用多学科的理论、知识与技 能，分析与解决工程问题。 应学会依据技术课题任务，进行资料的调研、收集、加工与整理和正确使用工具书；培养学生掌握有关工程设计的程序、方法与技术规范，提高工程设计计算、图纸绘制、编写技术文件的能力；培养学生掌握实验、测试等科学研究的基本方法；锻炼学生分析与解决工程实际问题的能力。 该课程设计是学完本课程之后的一项重要的实践，是我们步入社会的一次深刻的链接，考察了我们独立设计，计算，绘图和分析的能力，同时提高了我们查阅各种设计手册的能力，通过该课程设计我了解了夹具设计的一般步骤，需要用到的一些结构都需要我认真查 阅后绘制到图纸上，通过课程设计我学会了很多课本上没有的知识 由于本人能力有限，设计中一定存在很多不足之处，还请各位老师多多斧正。 辽宁工程技术大学课程设计 设计闸板零件的机械加工工艺规程 件工艺性分析 板的作用 题目所给的零件是闸板阀的闸板，它位于闸板阀内部。闸板有两个密封面 , 两个密封面形成楔形、楔形角随阀门参数而异 , 此闸板楔形角为 10 度。 闸阀关闭时 , 密封面可以只依靠介质压力来密封 , 即依靠介质压力将闸板的密封面压向另一侧的阀座来保证密封面的密封，这就是自密封。大部分闸阀是采用强制 密封的 , 即阀门关闭时，要依靠外力强行将闸板压向阀座 , 以保证密封面的密封性。闸阀的闸板随阀杆一起作直线运动的，通常在升降杆上有梯形螺纹，通过阀门顶端的螺母以及阀体上的导槽，将旋转运动变为直线运动 , 也就是将操作转矩变为操作推力。开启阀门时，当闸板提升高度等于阀门通径的 1:1 倍时，流体的通道完全畅通，但在运行时，此位置是无法监视的。实际使用时，是以阀杆的顶点作为标志，即开不动的位置，作为它的全开位置。闸阀在管路中只能作全开和全关切断用 , 不能作调节和节流。 板的技术要求 根据闸板的零件图 纸将该闸板的全部技术要求列于表中。 表 1闸板零件技术要求表 加工表面 尺寸及偏差（ 公差及精度等级 表面粗糙度Ra(形位公差 上端面 164 楔面直径 185 左密封面 右密封面 T 形槽上部分内侧面 宁工程技术大学课程设计 形槽下部分内侧面 形槽外槽 12形槽内槽 180中心轴孔 30910 电镀密封环外圆 181 25 电镀密封环内圆 145 25 电镀密封环厚度 3 电镀密封环倒角 45 度 25 顶部倒角 3 45 度 查闸板的工艺性 分析零件图可知，该闸板采用双闸板结构，对楔角要求较低， 闸板不易楔死，但结构较复杂 。在零件的加工过程中，上部的 T 形孔通过铣削加工，加工位置合理，便于装夹与定位。环周槽均采用铣床加工，通过下部圆柱形表面定位和装夹。中心轴孔采用扩孔钻加工。在主要工序完成以后，还要对零件的密封面进行磨削和电镀处理，以加强表面的抗磨性能和提高表面刚度。同时提高表面的粗糙度，加强表面的密封性能。零件的主要工序都可以在正常的生产条件下，采用较经济的方法保质保量的加工出来。由此可见，该零件的公艺性较好。 定闸板的生产类型 由课程设计题目要求，该闸板的生产类型为中批或大批生产。 械加工工艺规程设计 择毛坯 由零 件要求可知，零件的材料为 虑到本零件在具辽宁工程技术大学课程设计 工作的受力情况，我们选择砂型机器造型及壳型铸造，足以满足要求，又因为零件是中批或大批量生产，所以选择砂型铸造是提高效率节省成本的最佳方法。 定毛坯的尺寸公差和机械加工余量 由机械加工工艺手册表 定此铸造毛坯的尺寸公差和机械加工余量如下表所示： 表 2闸板铸造毛坯尺寸公差及机械加工余量表 项目 /械加工余量 /寸公差 /注 顶面高度164 边） 部侧面宽度 60 侧分别取 部楔面距离 侧分别取 孔 30 部外圆柱表面 185 6(单边 ) 毛坯设计 定圆角半径 铸造圆角为 3 5 定拔模斜度 拔模斜度为： 5。 定分模位置 选择在左视图中中心平面为分模面，分模线为 直线，属平直分模线。 定毛坯的热处理方式 热处理：退火 、 正火 、 正火回火（回火温度 550 ）；适用于一般工程结构，要求焊接性能好的碳素钢铸件。 制闸板铸造毛坯简图 由表 2得结果，绘制毛坯简图如下所示： 辽宁工程技术大学课程设计 X 图 3闸板铸造毛坯简图 定闸板工艺路线 位基准的选择 基准面的选择是工艺规程设计的重要过程之一。基面的选择正确与否，可以是加工质量的到保证，生产效率提高，否则，不但加工工艺过程漏洞百出，更有甚者，零件的大批量的报废，使用无法进 行，难以在工期内完成加工任务。 定位基准有粗基准和精基准之分，通常先确定精基准，然后再确定粗基准。 基准的选择 考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，选择零件左视图中的左楔面和中心轴孔中心线作为精基准。 基准的选择 对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个辽宁工程技术大学课程设计 加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则， 选取零件左视图中的右楔面和下部外圆柱面作为粗基准。 面加工方法的确定 表 3闸板零件各表面加工方法 加工表面 尺寸精度等 级 表面粗糙度 Ra/工方案 备注 上端面 铣 表1右密封面 铣 表1部外圆柱表面 磨 表1 形槽上部分内侧面 铣 表1 形槽下部分内侧面 铣 表1形槽外槽 铣 表1形槽内槽 铣 表1心轴孔 扩 铰 表1镀密封环 电镀 电镀密封环外表面 铣 磨削 表1镀密封环外圆表面 5 粗铣 表1镀密封环内圆表面 5 粗铣 表1镀密封环倒角 5 粗铣 表1部倒角 5 粗铣 表1 加工阶段的划分 该闸板加工质量要求较高，可将加工阶段划分成粗加工，半精加工和精加工几个阶段。， 辽宁工程技术大学课程设计 粗加工阶段。首先将精基准准备好，使后续工序都可以采用精基准定位加工，保证其他加工表面的 精度要求；然后粗铣闸板上端面，T 形槽上部分内侧面， T 形槽下部分内侧面，环形槽外槽，环形槽内槽。粗扩中心轴孔。粗铣和粗磨电镀密封环外表面，电镀密封环外圆表面，电镀密封环内圆表面，电镀密封环倒角，顶部倒角。 序的集中与分散 选用工序集中原则安排闸板的加工工序。该闸板的生产类型为大批或者中批生产，可以采用万能型机床配以专用工、夹具，以提高生产率；而且运用工序集中原则使工件的装夹次数少，不但可以缩短辅助时间，而且由于与一次装夹中加工了许多表面，有利于保证各种加工表面之间的相对位置精度要求。 序顺序的安排 械加工工序 循“先基准后其他”原则，首先加工基准 闸板下部外园柱表面和左右楔面。 循“先粗后精”原则，先安排粗加工工序，后安排精加工工序。 循“先主后次”原则，先加工主要表面，后加工次要表面。 循“先面后孔”原则，先加工主要表面，后加工孔。 处理工序 热处理：退火 ， 正火 ， 正火回火（回火温度 550 ）；适用于一般工程结构，要求焊接性能好。 助工序 在 加工完中心轴孔以及以前的工序以后，要对闸板左右两个楔面进行电镀处理，以加强这两个密封面的刚度、抗腐蚀性能、抗磨性能等；提高综合机械性能。在半精加工后，安排去毛刺和中间检验工序；精加工后，安排去毛刺、清洗和终检工序。 定工艺路线 在综合考虑上述工序顺序安排原则的基础上，表列出了闸板的工艺路线。 辽宁工程技术大学课程设计 3闸板工艺路线及设备、工装的选用 工序号 工序名称 机床装备 刀具 量具 1 粗磨下部外圆柱表面 万 能 外 圆 磨床 轮 卡 规 深 度 游标卡尺 2 粗铣闸板左右密封楔面 立 式 铣 床 铣刀 游标卡尺 3 半精铣闸板左右密封面 立 式 铣 床铣刀 游标卡尺 4 粗扩 - 精扩 0 孔 四 面 组 合 机床 麻 花 钻 、 扩孔钻、铰刀 卡尺、塞规 5 粗铣上端面 立 式 铣 床铣刀 游标卡尺 6 粗铣顶部倒角 立 式 铣 床铣刀 游标卡尺 7 粗铣 T 形槽上部分内侧面 立 式 铣 床槽铣刀 卡 规 深 度 游标卡尺 8 粗铣 T 形槽下部分内侧面 立 式 铣 床槽铣刀 卡 规 深 度 游标卡尺 9 粗铣环形槽外槽 卧 式 铣 床片铣刀 卡 规 深 度 游标 卡 尺 、 塞尺 10 粗铣环形槽内槽 卧式 铣床片铣刀 卡 规 深 度 游标 卡 尺 、 塞尺 11 电镀密封环 电镀设备 游标卡尺 12 粗铣电镀密封环外表面 立 式 铣 床铣刀 卡 规 深 度 游标卡尺 13 精铣电镀密封环外表面 立 式 铣 床铣刀 卡 规 深 度 游标卡尺 14 粗铣电镀密封环外圆表面 立 式 铣 床铣刀 卡 规 深 度 游标卡尺 15 粗铣电镀密封环内圆表面 立 式 铣 床铣刀 卡 规 深 度 游标卡尺 16 粗铣电镀密封环倒角 立 式 铣 床铣刀 卡 规 深 度 游标卡尺 17 磨削电镀密封环外表面 平 面 磨 床轮 卡 规 深 度 游标卡尺 辽宁工程技术大学课程设计 8 清洗 清洗机 19 终检 塞 规 、 百 分表、卡尺等 序尺寸（工序 10） 由零件图及查表可得，此工序的工序尺寸为 30工精度等级为 零件图中可以得知，此工序的加工公差值为 下极限偏差值分别为 +削用量、时间定额的计算。（工序 10） 削用量的计算 该工序就是通过多次走刀，完成窄槽的铣削加工。只要选择合适的背吃刀量、切削速度和进给量就可以。通过一次粗铣就能完成工序内容。 吃刀量的 确定 由于机床刚度和刀具尺寸的限定，此工序需要多次走刀，完成要求的机械加工要求。加工总深度为 Z=16419择每次走刀背吃刀量为 30后一次走刀背吃刀量为 29走刀次数为 4 次。 给量的确定 由课程设计指导书表 4 19 查得。粗加工，对表面质量要求较低，卧式铣床 作台的横向进给量选为 600mm/ 削速度的计算 铣削速度 v=n d/1000，由课程设计指导书表 4 18 查得，卧式铣床 轴转速选为 150r/手册，锯片铣刀的直径选为 315可以计算铣削速度 v= n d/1000=150 315/1000= 间定额的计算 由课程设计指导书表 5 43 查得，卧式铣床锯片铣刀铣削的辽宁工程技术大学课程设计 本时间计算公式为il f =88s。可以知道辅助时间 .288=置工作地时间 tt 530=息和生理需要时间 。 则单件时间定额 8+ 2. 相关工序夹具的设计 为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。根据老师给定的题目，设计工序 9 粗铣环形槽内槽的铣床夹具。本专用夹具将用于卧式铣床 具为锯片铣刀，制造夹具体毛坯的材料为 过铸造得到。 位方案 工件以左楔面及 30 轴孔中心线为定位基准，采用支撑板 (斜板 )、支撑钉和固定 V 形块组成定位方案，其中 V 形块限制工件的两个转动和两个平动 4 个自由度，支撑板限制工件的一个平动和一个转动两个自由度，支撑钉限制上面两个定位元件没有限制住的一个转动。这些定位装置可以保证对零件六个自由度的限制，工件在夹具中定位，若六个自由度都被限制时，称 为完全定位。 位误差分析 零件的工序尺寸用 V 形块定位，选工件的定位基准和工序基准都在圆形截面的圆心上。由于基准重合，不存在基准不重合误差 b 。基准移位误差2 =是此定位方案的定位误差。 紧机构 根据生产要求，选用气动压板夹紧机构进行夹紧，利用压板直接辽宁工程技术大学课程设计 紧工件。使用气动夹紧装置，适应工件的大批量生产要求，并有效的提高了工作效率。 确定夹紧力的基本原则，夹紧力包括大小，方向和作用点三个要素，它 们的确定是夹紧机构设计中首先要解决的问题。应依据工件的结构特点，加工要求并结合工件加工中的受力状况及定位元件的结构和布置方式等中和考虑。 1，夹紧力方向的选择 夹紧力的方向与工件定位基准所处的位置，以及工件所受外力的作用方向等有关。选择时注意，应垂直于主要定位基准面。以保证工件夹紧的稳定性，最好与切削力和工件重力的方向一致，这样所需夹紧力最小，应尽量与工件刚度最大的方向一致，以减少变形。 2，夹紧力作用点的选择 夹紧力作用点的选择对夹紧的稳定性和工件变形有很大的影响。选择时注意：应落在支撑元件上或几个支撑元 件所形成的支承面内，应落在工件刚度好的部位上，应尽量靠近加工面。 3，夹紧力的计算 （ 1）选择气动夹紧装置的气缸 选择气缸类型为 缓冲的普通气缸（查机械加工工艺装备设计手册表 3缸径为 40作压力为 围介质温度为 +80 摄氏度，输出力（在压力为 ）。推力为50力为 42程范围为 40 300 （ 2）数值计算 夹紧力：22 21()44W P 工作缸活塞直径 P ：工作缸气压力 D ： 动力源气缸活塞直径 1D ： 动力源气缸活塞杆外径（活塞杆直径为 动力源气缸压力为 宁 工 程 技 术 大 学 课 程 设 计 ： 当 D 小于 100，取 = 里 D=40 =D = 30 1D = =10 经计算： 夹紧力：22 21()44W P 代 入 数 值 得 到 ：2 2 230 . 0 3 0 . 0 4( ) 0 . 4 0 . 8 0 3 . 6 1 04 4 0 . 0 1 2m 刀装置 采用直角对刀块及平塞尺对刀。 具与机床联接元件 采用四个标准定为键，每两个定位键用螺钉固定在夹具体底面同一条直线位置上，用于确定铣床夹具相对于机床进给方向的正确位置。要保证定位键的宽度与机床工作台 T 型槽相匹配的要求。定位键可以承受一定的铣削扭矩，减轻夹紧螺栓、夹具体与机床的负荷， 加强夹具加工过程的稳定性。夹具体上设置四个坐耳，夹具在机床工作台上定位后，用 T 形螺栓和螺母及垫片把夹具与机床固定夹紧。 具体 夹具体一般是夹具上最大和最复杂的基础元件，在夹具体上，要安放组成该夹具所需要的各种元件，机构，装置，并且还要考虑便于装卸工件以及在机床上的固定。因此夹具体的形状和尺寸应满足一定的要求，它主要取决与工件的外廓尺寸和各类元件与装置的布置情况以及加工性质等。所以在专用夹具中，夹具体的形状和尺寸很多是非标准的。 夹具体设计时应满足一下基本要求： 1 有足够的强度和刚度 2 减轻重量 ，便于操作 辽 宁 工 程 技 术 大 学 课 程 设 计 安放稳定，可靠 4 尺寸稳定，有一定的精度 5 结构稳定，工艺性好 6 排屑方便 7 应吊装方便，使用安全 案综合评价和总结 该夹具结构简单，操作方便。采用气动夹紧装置，使工件的夹紧与卸下过程更为方便快捷。夹具上装有直角对刀块，可使夹具在一批零件的加工之前很好地对刀；同时，夹具体底面上的两对定位键可使整个夹具在机床工作台上有一正确的安装位置，以利于铣削加工。 工作过程为气动夹紧装置为夹紧机构提供动力源，夹紧机构控制夹紧元件，夹紧元件直接与工件接触并对工件进行夹紧。对工件的夹紧可通过 控制气动夹紧装置来完成，实现了工件的夹紧与卸下的自动化，这样有效的提高生产效率。 此设计达到了铣床专用夹具的设计要求，能够满足加工条件的要求，达到完成加工的目的。 3 设
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