【工装夹具类】轴承座工艺及钻Φ17孔夹具设计【4张图纸】【课设】
收藏
资源目录
压缩包内文档预览：
编号：717733
类型：共享资源
大小：335.31KB
格式：RAR
上传时间：2016-07-30
上传人：机****
IP属地：浙江
60
积分
- 关 键 词：
-
工装
夹具
轴承
工艺
17
设计
图纸
- 资源描述：
-
【工装夹具类】轴承座工艺及钻Φ17孔夹具设计【4张图纸】【课设】,工装,夹具,轴承,工艺,17,设计,图纸
- 内容简介：
-
宁波大红鹰学院 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 资料编号 产品名称 零件名称 轴承座 共 1 页 第 1 页 1 71 4 04 52 013 工序号 工序名称 材 料 牌 号 6 钻铰 13 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸件 180 62 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 立式 钻 床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用 夹具 开 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 10s 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 钻孔至 13速钢钻刀、游标卡尺 960 20 5 1 2 铰孔至 左 2刀、塞规 .、卡尺 97 2 1 25 1 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 宁波大红鹰学院 机械加工工艺过程卡片 产品型号 零件图号 资料编号 产品名称 轴承座 零件名称 轴承座 共 2 页 第 1 页 材 料 牌 号 坯 种 类 铸造 毛坯外形尺寸 180 62 每毛坯件数 1 每 台 件 数 1 备 注 工 序 号 工 名 序 称 工 序 内 容 车 间 工 段 设 备 工 艺 装 备 工 时 准终 单件 1 40前 端面 半精铣轴承座 40 前 端面，使前后端面距为 50 立式 铣床 高速钢套式面铣刀、游标卡尺、专用夹具 2 40后 端面 半精铣轴承座 40 后 端面，使前后端面距为 50 立式铣床 高速钢套式面铣刀、游标卡尺、专用夹具 3 座顶、底面 粗铣轴承座顶面，使其与定面台面距 60 立式铣床 高速钢套式面铣刀、游标卡尺、专用夹具 4 顶内侧面 半精铣顶内侧面，使两内侧面相距 70 立式铣床 高速钢套式面铣刀、游标卡尺、专用夹具 5 11上端面 半精铣上端面，使其与顶面台面距 50 立式铣床 高速钢套式面铣刀、游标卡尺、专用夹 具 6 45内端面 半精铣扩口至 45 立式铣床 高速钢套式面铣刀、游标卡尺、专用夹具 7 40内端面 扩孔至 40 立式铣床 高速钢套式面铣刀、游标卡尺、专用夹具 8 40内倒角 车一个 倒角 卧式车床 卧式车床、游标卡尺、专用夹具 9 11 孔 钻、铰孔至 11 速钢钻刀、铰刀 、 塞规 、 卡尺 10 13 17 孔 钻、铰孔至 13 17 速钢钻刀、铰刀 、 塞规 、 卡尺 11 去毛刺 钳工台 平锉 12 中检 塞规、百分表、卡尺等 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 宁波大红鹰学院 机械加工工艺过程卡片 产品型号 零件图号 资料编号 产品名称 轴承座 零件名称 轴承座 共 2 页 第 2 页 材 料 牌 号 坯 种 类 铸造 毛坯外形尺寸 180 62 每毛坯件数 1 每 台 件 数 1 备 注 工 序 号 工 名 序 称 工 序 内 容 车 间 工 段 设 备 工 艺 装 备 工 时 准终 单件 13 时效处理 14 清洗 清洗机 15 终检 塞规、百分表、卡尺等 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 目录 机械制造工艺学课程设计任务书 . 2 前言 . 3 1. 零件的分析 . 4 . 4 . 4 . 5 . 5 4. 工艺规程的设计 . 5 . 5 . 6 . 6 工艺路线的拟定 . 6 序尺寸及毛坯尺寸的确定 . 9 毛坯尺寸的确定 . 9 . 9 0端面的加工 . 11 1面的加工 . 11 0内孔 . 11 17孔 . 12 5的孔 . 12 . 13 . 17 . 错误 !未定义书签。 2 机械制造工艺学课程设计任务书 题目：设计轴承座零件的加工工艺规程 生产纲领： 5000 件 生产类型： 批量生产 内容： 1. 产品零件图 1张 2. 产品毛坯图 1张 3. 机械加工工序卡片 1套 4. 课程设计说明书 (5000 8000 字 ) 1份 3 前言 机械制造工艺学课程是在学完了机械制造工艺学和大部分专业课，并进行了生产实习的基础上的一个教学环节。这是我们在进行毕业设计之前对所学课程的一次深入的全面的总复习，也是一次 理论联系实际的训练。因此，它在今年的学习中占有重要的地位。 我个人的感想是，希望经历了这次课程的设计，对自己的将来所从事的工作，进行一次适应性的训练，通过这次课程设计锻炼自己的分析问题，解决问题的能力，为毕业后的工作打下一个良好的基础。 由于自己的理论知识的不完善，实践能力的缺乏，设计之中不免有一些不合理的地方，学生我肺腑的恳请老师能够给予指教批评。 4 1. 零件的分析 上紧定螺丝，以达到内圈周向、轴向固定的目的 但因为内圈内孔是间隙配合，一般只用于轻载、无 冲击的场合。 该零件为轴承支架，安装轴承，形状一般，精度要求并不高，零件的主要技术要求分析 。 （ 1）由零件图可知，零件的底座底面、内孔、端面及轴承座的顶面有粗糙度要求，其余的表面精度要求并不高，也就是说其余的表面不需要加工，只需按照铸造时的精度即可。底座底面的精度为 孔端面及内孔的精度要求均为 承座的顶面为 承 5 座在工作时，静力平衡。 （ 2）铸件要求不能有砂眼、疏松等缺陷，以保证零件的强度、硬度及疲劳度，在静力的作用下，不至于发 生意外事故。 已知此 轴承座 零件的生产纲领为 5000 件 /年，零件的质量 不足 100 第 7页表 确定该 零件 生产类型为中批生产，所以初步确定工艺安排为：加工过程划分阶段；工序适当集中；加工设备以通用设备为主， 采用专用工装 。 零件材料为 考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为中批生产，故选择木摸手工砂型铸件毛坯。查机械制造工艺设计简明手册第 41 页表 用铸件尺寸公差等级为 这对提高生产率 ，保证产品质量有帮助。此外为消除残余应力还应安排人工时效。 4. 工艺规程的设计 根据零件图纸及零件的使用情况分析，知 40孔，轴承端面、顶面、 17 及 11的孔等均需正确定位才能保证。故对基准的 6 选择应予以分析。 按照粗基准的选择原则为保证不加工表面和加工表面的位置求，应选择不加工表面为粗基准。根据零件图所示，故应选轴承底座上表面为粗基准，以此加工轴承底座底面以及其它表面。 考虑要 保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据 “ 基准合 ”原则和 “ 基准统一 ” 原则，以粗加工后的底面为主要的定位精基准 ，即以轴承座的下底面为精基准。 工艺路线的拟定 方案 1 7 (2) 工序 1：粗铣轴承座的下底面。以轴承座的底座的上表面为定位粗基准，采用 式铣床加工。 工序 2：粗镗及半精镗 40的内孔， 以内孔轴线为基准，采用镗床专用夹具。 工序 3：粗铣轴承座的端 面，以轴承座的下底面为基准，使用式万能铣床进行加工。 工序 4：钻、扩 11的孔，钻、扩 16的孔。 采用 式钻床加专用夹具 工序 5： 铣轴承座上面的小圆柱的上顶面，还以下表面为定位1 40前 端面 半精铣轴承座 40前 端面，使前后端面距为 50 40后 端面 半精铣轴承座 40后 端面，使前后端面距为 50 座顶、底面 粗铣轴承座顶面，使其与定面台面距 60 顶内侧面 半精铣顶内侧面，使两内侧面相距 70 11上端面 半精铣上端面，使其与顶面台面距 50 45内端面 半精铣扩口至 45 40内端面 扩孔至 40 40内倒角 车一个 倒角 9 11孔 钻、铰孔至 110 13 17 孔 钻、铰孔至 13 17 11 去毛刺 12 中检 8 基准，同样使用 式铣床铣削。 (3) 工序 1：铣轴承座上面的小圆柱的上顶面，还以下表面为定位基准，同样使用 式铣床铣削。 工序 2：粗铣轴承座的下底面。以轴承座的底座的上表面为定位粗基准，采用 式铣床加工。 工 序 3： 粗铣轴承座的端面，以轴承座的下底面为基准，使用式万能铣床进行加工。 工序 4：粗镗及半精镗 40 的内孔， 以内孔轴线为基准，采用镗床专用夹具。 工序 5：钻、扩 11 的孔，钻、扩 16 的孔。 采用 式钻床加专用夹具 。 方案一在第一道工序内容多，工序集中，操作方便。方案二工序分散，方案三在第一道工序时，选择的粗基准为底面，这样不符合粗基准选择的原则，即不了保证加工面与不加工面的位置要求时，应选择不加工面为粗 基准这一原则。 方案 1 与其相比，在铣完底面后，直接在铣床上铣削底面及顶面，如此，相对来说，装夹次数少，可减少机床数量、操作人员数量和生产面积还可减少生产计划和生产组织工作并能生产率高。另外，零件的加工要求就整体来说，其精度并不高，若采用工序分散（方案二）法，其加工经济性并不是很好。但在选择方案的时候，还应考虑 9 工厂的具体条件等因素，如设备，能否借用工、夹、量具等。 故本次设计选择方案一。根据工序方案一制定出详细的工序划分如下所示： 毛坯为精铸件，清理后，退火处理，以消除铸 件的内应力及改善机械加工性能，在毛坯车间铣削去浇冒口，达到毛坯的技术要求，然后送到机械加工车间来加工。 序尺寸及毛坯尺寸的确定 毛坯尺寸的确定 轴承座其材料为 于产品的精度要求不高，生产纲领为中批生产，所以毛坯选用砂型铸造。毛坯铸出后进行退火处理，以消除铸件在铸造过程中产生的内应力。 由文献 （ 1） 表 2种铸件的尺寸公差等级为 。 由文献 （ 1） 表 2查出铸件主要尺寸的公差 。 底面由粗铣和精铣两次加工完成，采 用三面刃圆盘铣刀（高速钢），铣刀的规格为 110 机床的型号 刀具： 质合金端铣刀。 由于铣刀在工作时，是断续切削，刀齿受很大的机械冲击，在选择几何角度时，应保证刀齿具有足够的强度。由金属切削原理与刀具可取o 0 s r =600 0 =100 。 10 加工要求 粗铣轴承座的下底面。 a) 确定加工余量 由毛坯图可知：总加工余量为 2献 )2( 表 8知精加工余量为 1于两脚底面较小，根据实际情况，调整为 其粗加工余量为 ( b） 确定每齿进给量 由切削加工简明实用手册表 8取每齿粗 ,取精加工每齿的进给量为 铣走刀一次 c)计算切削用量 由表 8粗铣、精铣的主轴转速分别为 150r/300r/前面选择的刀具直径 110相应的切削速度分别为： 000=1000150120 x= 000=1000300120 xm/13m/d) 校核该机床功率（只需校核粗加工即可）。 由文献 )2( 表 m=16 n=60150=s 0 而 由文献 )2( 表 知 故 故10 x x x 其所消耗量功率远小于机床功率，故可用。 11 0 两端面的加工 两端面的加工由铣削来完成，此时，刀具： 质合金端铣刀 ，刀具不变，机床不变。工序单边总余量由毛坯图与零件图可知为 由于本工序为粗加工，尺寸精度和表面质量可不考虑，从而可采用不对称端铣，以提高进给量提高加工效率。由表 8得：f=2mm/r 由文献 )2( 表 8得n=600r/ 则就可确定相应的切削的速度：故V=10001000600120 x=5 顶面的加工 顶面的加工由铣削来完成，工序余量为 2 由文献 )2( 表 8且上表面精度要求不高，故上表面可一次性加工完成。由于上表面较小，可采用端铣刀加工，但是增加了换刀时间，降低了效率。故刀具仍可用刀具刀具直径为 110 的 铣刀 。可取 f=r 由文献 )2( 表 8取 n=600r/ 则相应的切削速度 V=10001000600120 x= 0 内孔 由零件图及毛坯图知，加工总余量为 于精度要求，须粗镗和半精镗各一次。由文献 )2( 表 8加工时，取进给量 F=r 加工时，=r。 由表 8得粗镗 40此算出转速为 12 n粗=000=x=n精=000=x 17 孔 该孔可选由高速钢钻头钻出底孔后，再由扩孔钻钻出。由文献)2( 表 8扩孔时的余量为 据实际情况可取为 2钻孔的余量为 20孔工序尺寸及公差为 孔工 序尺寸及公差为 11。由文献 )2( 表 8孔的进给量 f=r，由文献 )2( 表8v=s=21m/知扩孔的进给量为 s。由此算出转速为： n=000=10211000x x=钻床的实际转速取 n=600r/实际切削速度为：v= 000=表 8= = x 因为加工灰铸铁时 3( 表 8查的 ，故F= = =们均小于机床所能提供的进给率和扭转力矩 ,故机床刚度足够。 1 的孔 该孔先由高速钢钻头钻出后，再由圆孔拉刀拉出。由文献 )3( 表 13 8 孔：工序尺寸及公差为 孔：工序尺寸及公差为 16 由文献 )3( 表 8钻孔的进给量 F=r 由文献 )3( 表8=s=21m/ 由此算出转速为： n=000=x=钻床的实际转速为 480r/实际切削速度为 V=10001000 表 8F= 因为加工灰铸造铁时， 8查得 故F=588.6 = =们均小于机床所能提供的进给率和扭转力矩，故机床刚度足够。 根据设计要求，只计算一道工序的工时 ， 下面计算加工 11孔的工时定额。 （） 机动时间 由文献机械加工工艺手册表 钻孔时的计算公式为： t=fn 1 14 式中 2(1 ) ，钻盲孔时， 0 l=30 2 f=n=600 21218)+此 ， t=x =以 t= )辅助时间 由机械加工工艺手册表 开停车 降钻杆 轴运转 除铁屑 尺测量 卸工件时间由机械加工工艺手册表 辅助时间 )=3)作业时间 B = 4）常量工作场地时间 由机械制造工艺学取 则 B x = （）休息与生理需要时间 r 由机械制造工艺学取 则 r B x = （）准备与终结时间 e 由机械加工工艺手册可知表 部分时间为 15 简单件 26度定位 用钻模式 6设计给定 5000 件，则 Te/n=(26+)/5000= （ 7） 单件时间 p 8） 单件计算时间 cp Te/n 六、夹具设计 为 了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。 夹具体是夹具的基础件，夹具上的所有组成部分都必须最终通过这一基础件组成一个有机整体。 （ 1）足够的刚度和强度 设计夹具时，应保证在夹紧力和切削力等外力条件下，不产生过大的变形和振动。必要时，可在适当位置设置若干条加强筋。 （ 2）夹具安装稳定 机床夹具通过夹具体安装在机床工作台上，安装应稳定，为此，机床夹具重心和切削力等力的作用点应处在夹具安装基面内。机床夹具高度越大，要求夹具体底面面积也越大。为使夹具体平面与机床工作台接触良好，夹具体底平面中间 部位应适当挖空。 （ 3） 夹具体结构工艺性良好 设计时应注意夹具体的毛坯制造工艺性、机械加工工艺性和装配的工艺性。 16 （ 4）便于清除切屑 为防止加工中切屑聚积在定为元件工作表面或其他装置中，影响工件的正确定位和夹具的正常工作，在设计家具时，要考虑切屑排除问题。 (一 )问题的提出 本夹具是用来铣两个台阶面 ,零件图中上面和轴承孔中心线有公差要求 ,因此这两个平面也有一定的公差要求 上面为该零件的配合面 ,有一定的粗糙度要求 因此本工序加工时主要考虑如何提高劳动生产率 ,降低劳动强度 ,而精度则不 是主要问题 . (二 )夹具设计 1 定位基准选择 上面对孔的中心线有一定的平面度、同轴度公差要求 ,因此应以地面为主要定位基准 .利用轴承孔的内圆表面作为辅助定位基准时 ,会产生过定位，只有采用削边销才能保证零件的定位要求 . 2 切削力及夹紧力计算 对夹紧机构要求： 1夹紧时不破坏工件在夹具中占有的正确位置； 2夹紧力要适当，既保证工件在加工过程中定位的稳定性，又要防止因夹紧力过大损伤工件表面及产生夹紧变形； 3夹紧机构操作安全、省力、夹紧迅速； 17 4夹紧机构的复杂程度、工作效率与生产 类型相适应。结构应尽量简单，便于制造与维修； 5具有良好的自锁性。 由于实际加工的经验可知 ,立铣刀铣削时的主要切削力为铣刀的切削方向 ,即平行于第一定位基准面 ,在前后两端面需要采用挡块适当夹紧后本夹具即可安全工作 无须再对切削力进行计算 . 3 定位误差分析 1） 根据定位基准的选择原则，采用以 17 孔以及端面来定位。 2） 切削力及夹紧力计算 3） 09 . 8 1 Z f Y d f K查表可得 此 595N 09 . 8 1 Z M Y d f K查表可得 此 扭矩 M=夹紧力机构产生的实际夹紧力应满足下式 P=K F 其中：其余系数 K=1 基本安全系数 2 加工性质系数 3 刀具钝
- 温馨提示:
1: 本站所有资源如无特殊说明，都需要本地电脑安装OFFICE2007和PDF阅读器。图纸软件为CAD,CAXA,PROE,UG,SolidWorks等.压缩文件请下载最新的WinRAR软件解压。
2: 本站的文档不包含任何第三方提供的附件图纸等，如果需要附件，请联系上传者。文件的所有权益归上传用户所有。
3.本站RAR压缩包中若带图纸，网页内容里面会有图纸预览，若没有图纸预览就没有图纸。
4. 未经权益所有人同意不得将文件中的内容挪作商业或盈利用途。
5. 人人文库网仅提供信息存储空间，仅对用户上传内容的表现方式做保护处理，对用户上传分享的文档内容本身不做任何修改或编辑，并不能对任何下载内容负责。
6. 下载文件中如有侵权或不适当内容，请与我们联系，我们立即纠正。
7. 本站不保证下载资源的准确性、安全性和完整性, 同时也不承担用户因使用这些下载资源对自己和他人造成任何形式的伤害或损失。
人人文库网所有资源均是用户自行上传分享，仅供网友学习交流，未经上传用户书面授权，请勿作他用。
川公网安备: 51019002004831号