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【工装夹具类】轴承座工艺与镗Φ47孔夹具设计(大批量）【5张图纸】【课设】,工装,夹具,轴承,工艺,47,设计,大批量,图纸

内容简介：

机械加工工序卡片 产品型号 大批量 零件图号 产品名称 轴承座 零件名称 轴承座 共 13 页 第 1 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 金工车间 1 粗 铣 70 端面 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸 件 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 立式铣 床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用 铣 夹具 乳化液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/s mm/r 动 辅助 1 粗铣端面 至尺寸 +刀，游标卡尺 300 1 机械加工工序卡片 产品型号 大批量 零件图号 产品名称 轴承座 零件名称 轴承座 共 13 页 第 2 页 车间 工序号 工序名称 工车间 2 粗车 47 前端面、 47前内孔、 35 内孔 45 钢 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸件 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 车床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用车夹具 乳化液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/s mm/r 动 辅助 1 粗车端面 （ 右 ） 至尺寸 +面 车刀，游标卡尺 300 1 2 粗 镗内孔 （ 右 ） （保证孔直径为 46 0+ 硬质合金镗 刀， 塞规 300 1 3 粗 车 内孔 深度 至尺寸 +质合金镗 刀 ，游标卡尺 300 4 粗 镗内孔 （中间） （保证孔直径为 34 0+ 硬质合金镗 刀， 塞规 300 1 机械加工工序卡片 产品型号 大批量 零件图号 产品名称 轴承座 零件名称 轴承座 共 13 页 第 3 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 金工车间 3 粗 车 47 后端面、 47后内孔 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸件 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 车床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用车夹具 乳化液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速 度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 粗车端面 （ 右 ） 至尺寸 +面 车刀，游标卡尺 300 2 粗 镗内孔（ 右 ）（ 保证孔直径为 46 0+ 硬质合金镗 刀， 塞规 300 粗 车内孔（ 右 ） 深度 至尺寸 +质合金镗 刀 ，游标卡尺 300 机械加工工序卡片 产品型号 大批量 零件图号 产品名称 轴承座 零件名称 轴承座 共 13 页 第 6 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 金工车间 6 粗 车 20 右端面 坯 种 类 毛坯 外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸件 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 车床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用车夹具 乳化液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速 度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/s mm/r 动 辅助 1 粗车端面 （右）至 尺寸 面 车刀，游标卡尺 300 1 机械加工工序卡片 产品型号 大批量 零件图号 产品名称 轴承座 零件名称 轴承座 共 13 页 第 7 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 金工车间 7 钻 、 扩 、铰 底面 220 孔 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸件 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 组合机床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用钻夹具 乳化液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速 度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 钻 两 孔 (表面粗糙度达到 直径为 麻花钻， 塞规 900 10 扩 两 孔 (表面粗糙度达到 直径为 扩孔钻，塞规 300 15 铰两孔 （表面粗糙度达到 直径为 20 0+ 铰刀 ， 塞规 300 5 械加工工序卡片 产品型号 大批量 零件图号 机械加工工序卡片 产品型号 大批量 零件图号 产品名称 轴承座 零件名称 轴承座 共 13 页 第 9 页 产品名称 轴承座 零件名称 轴承座 共 13 页 第 8 页 车间 工序号 工序名 称 工车间 8 精铣 70 底面 45 钢 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸件 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 铣 床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用铣夹具 乳化液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/s mm/r 动 辅助 1 精铣端面至尺寸 面糙度达到 高速钢三面刃圆盘铣刀 ，游标卡尺 1000 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 金工车间 9 精车 47 前端面、 47前内孔、 35 内孔 坯 种 类 毛坯外形 尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸件 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 车 床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用车夹具 乳化液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速 度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/s mm/r 动 辅助 1 精车端面 （ 右 ） 至尺寸 表面粗糙度达到 端面 车刀， 游标卡尺 1000 2 精 镗 内孔 （ 右 ） （ 表面粗糙度达到 直径为 470+ 硬质合金镗 刀， 塞规 1000 1 3 精车 内孔 （ 右 ） 深度 至尺寸 26（ 表面粗糙度达到 硬质合金镗 刀 ， 游标卡尺 1000 4 精 镗 内孔 （中间） （ 表面粗糙度达到 孔直径为 35） 硬质合金镗 刀 ， 塞规 1000 1 机械加工工序卡片 产品型号 大批量 零件图号 产品名称 轴承座 零件名称 轴承座 共 13 页 第 10 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 金工车间 10 精车 47 后端面、 47后内孔 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸件 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 车 床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用车夹具 乳化液 工位器具编号 工位器具 名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速 度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/s mm/r 动 辅助 1 精车端面 （ 右 ） （ 表面粗糙度达到 至尺寸 72+面 车刀，游标卡尺 1000 2 精 镗 内孔 （ 右 ） （ 表面粗糙度达到 直径为 470+ 硬质合金镗 刀 ，游标卡尺 1000 1 3 精 车 内孔 （ 右 ） 深度 至 尺寸 16（ 表面粗糙度达到 硬质合金镗 刀 ， 塞规 1000 机械加工工序卡片 产品型号 大批量 零件图号 产品名称 轴承座 零件名称 轴承座 共 13 页 第 12 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 金工车间 12 精 车 20 左端面、 20内孔 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸件 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 车床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用车夹具 乳化液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速 度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/s mm/r 动 辅助 1 精车端面 （右） 至尺寸 表面粗糙度达到 端面 车刀，游标卡尺 1000 精 镗 内孔 （ 表面粗糙度达到 直径为 200+ 硬质合金镗 刀 ， 塞规 1000 械加工工序卡片 产品型号 大批量 零件图号 产品名称 轴承座 零件名称 轴承座 共 13 页 第 13 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 金工车间 13 精 车 20 右端面 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸件 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 车 床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用 车 夹具 乳化液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速 度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/s mm/r 动 辅助 1 精车端面 （右） （ 表面粗糙度达到 至尺寸 75 端面 车刀，游标卡尺 1000 械加工工序卡片 产品型号 大批量 零件图号 产品名称 轴承座 零件名称 轴承座 共 13 页 第 4 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 金工车间 4 粗 车 70 外圆 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸件 1 1 设备名称 设 备型号 设备编号 同时加工件数 卧式车床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用车夹具 乳化液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/s mm/r 动 辅助 1 粗车外圆至尺寸 质合金车刀，游标卡尺 300 1 机械加工工序卡片 产品型号 大批量 零件图号 产品名称 轴承座 零件名称 轴承座 共 13 页 第 11 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 金工车间 11 精车 70 外圆 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸件 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 车床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用车夹具 乳化液 工位器具编号 工位器具名称 工序工 时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/s mm/r 动 辅助 1 精车外圆至尺寸为 表面粗糙度达到 硬质合金车刀， 游标卡尺 1000 械加工工序卡片 产品型号 大批量 零件图号 产品名称 轴承座 零件名 称 轴承座 共 13 页 第 5 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 金工车间 5 粗 车 20 左端面、钻20 内孔 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸件 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 车床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用车夹具 乳化液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速 度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/s mm/r 动 辅助 1 粗车端面 （右）至尺寸 +面 车刀，游标卡尺 300 1 钻孔（保证孔直径为 + 麻花钻 ， 塞规 900 轴承座夹具设计课程说明书 1 摘要 课程设计是对所学课程的一次深入综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练。本次设计的内容是轴承座的加工工艺和夹具设计，具体是工艺设计，工序卡、工艺过程卡的编制，镗内孔的夹具设计。 要设计此零件的加工工艺，首先是零件的分析；其次是确定毛坯的制造形式以及制订工艺路线，翻阅切削余量手册，确定机械加工余量、工序尺寸、毛坯尺寸、切削用量及基本工时的确定。专用夹具的设计，首先要想好设计方案，找准定位面及各个定位元件所限制的自由度。翻阅夹具设计手册及机械制造工艺手册确定各个夹具体零件的具体尺寸。 在这 次设计中我们主要设计轴承座的加工工艺。此次课程设计过程中，我小组成员齐心协力、共同完成了此项设计。在此期间查阅了大量的书籍，并且得到了有关老师的指点。 关键词： 工艺 夹具 夹紧 定位 轴承座夹具设计课程说明书 2 目 录 前言 3 1 轴 承 座 加 工 工艺 规 程 设 计 4 1 . 1 零件的分析 4 1 零 件 的 作 用 4 1 零 件 的 工 艺 分 析 4 承 座 体 加 工 的 主 要 问 题 和 工 艺 过 程 设 计 所 采 用 的 相 应 措 施 4 1 . 2 . 1 确定毛坯的制造形式 4 1 . 2 . 2 基 面 的 选 择 4 1 . 2 . 3 确定工艺路线 5 1 . 2 . 4 机 械 加 工 余 量 、 工 序 尺 寸 及 毛 坯 尺 寸 的 确 定 6 1 . 2 . 5 确定切削用量 6 1 . 3 小结 7 2 专用夹具设计 8 2 . 1 夹 具 设 计 简 要 说 明 8 镗 轴 承 座 内 孔 夹 具 设 计 10 2 . 3 车 床 夹 具 的 结 构 特 点 11 紧 方 案 12 结 12 3 结束语 13 参考文献 轴承座夹具设计课程说明书 3 前言 加 工 工 艺 及 夹 具 课 程 设 计 是 对 所 学 专 业 知 识 的 一 次 巩 固 ， 是 在 进 行社会实践之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是理论联系实际的训练。 机床夹具已成为机械加工中的重要装备。机床夹具的设计和使用是促进生产发展的重要工艺措施之一。随着我国机械工业生产的不断发展 ,机床夹具的改进和创造已成为广大机械工人和技术人员在技术革新中的一项重要任务。 夹具的基本结构及夹具设计的内容 按 在 夹 具 中 的 作 用 ,地位结构特点 ,组 成 夹 具 的 元 件 可 以 划 分 为 以下几类 : (1)定 位 元 件 及 定 位 装 置 ； (2)夹 紧 元 件 及 定 位 装 置 (或 者 称 夹 紧 机 构 )； (3)夹具体； (4)对刀 ,引导元件及装置 (包 括 刀 具 导 向 元 件 ,对 刀 装 置 及 靠 模 装置等 )； (5)动力装置； (6)分度 ,对定装置； (7)其 它 的 元 件 及 装 置 (包 括 夹 具 各 部 分 相 互 连 接 用 的 以 及 夹 具 与机床相连接用的紧固螺钉 ,销钉 ,键和各种手柄等 )； 每 个 夹 具 不 一 定 所 有 的 各 类 元 件 都 具 备 ,如 手 动 夹 具 就 没 有 动 力 装置 ,一 般 的 车 床 夹 具 不 一 定 有 刀 具 导 向 元 件 及 分 度 装 置 。反 之 ,按照加工等方面的要求 ,有些夹具上还需要设有其它装置及机构 ,例如在有的自动化夹具中必须有上下料装置。 专用夹具的设计主要是对以下几项内容进行设计：（ 1） 定位装置的设计 ；（ 2） 夹 紧 装 置 的 设 计 ；（ 3）对刀 装 置 的 设 计 ；（ 4） 夹 具 体 的设 计 ；（ 5） 其 他 元 件 及 装 置 的 设 计 。轴承座夹具设计课程说明书 4 1 轴承座加工工艺规程设计 件的分析 件的作用 题目给出的零件是 轴承座 ，它的主要的作用是用来支承、固定的。 它的主要任务是将主电机传来的旋转运动经过一系列的变速机构使主轴得到所需的正反两种转向的不同转速，同时 轴承座 分出部分动力将运动传给箱 体 。 轴承座 中 的 主轴是 机 床的关键零件。主轴在轴承上运转的平稳性直接影响工件的加工质量，一旦主轴的旋转精度降低，则机床的使用价值 也将大打折扣 。 件的工艺分析 零件的材料为 铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，减震性能良好。轴承座 需要加工表面以及加工表面的位置要求。现分析如下： （ 1）主要加工面： 1）铣底平面保证尺寸 10行度误差为 ）铣侧面保证尺寸 75 与下平面的垂直度误差为 ）镗孔至所要求尺寸，并保证各位误差要求 4）钻孔 20 孔 （ 2）主要基准面： 1）以下平 面为基准的加工表面 这一组加工表面包括：轴承座上表面 各 孔、轴承座上表面 2）以下平 面为基准的加工表面 这一组加工 表面包括：主要是下平面各孔 承座加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施 定毛坯的制造形式 零件的材料 批生产的水平，而且零件的轮廓尺寸较大，铸造表面质量的要求高，故可采用铸造质量稳定的，适合大批生产的金属模铸造。便于铸造和加工工艺过程，而且还可以提高生产率。 面的选择 （ 1）粗基准的选择 对于本零件而言，按照互为基准的选择原则，选择本零件的下表面作为加工的粗 基 准，可用装夹对肩台进行加紧，利用底面定位块支承和底面作为主要定位基准，以限制 z、 z、 y、 y、五 个自由度。再以一面定位消除 x、向自由度，达到定位 ,目的。 （ 2）精基准的选择 主要考虑到基准重合的问题，和便于装夹，采用已加工结束的上、下平面作为精基准。 轴承座夹具设计课程说明书 5 定工艺路线 定位基面的选择是拟定零件的机械加工路线，确定加工方案中首先要做的重要工作。基面选择得正确、合理与否，将直接影响工件的加工质量和生产率。 在选择定位基面时，需要同时考虑以下三个问题： (1) 以哪一个表面作为加工时的精基面或统一基准，才能保证加工精度，使整个机械加工工艺过程顺利地进行 ? (2) 为加工上述精基面或统一基准，应采用哪一个表面作为 粗基面 ? (3) 是否有个别工序为了特殊的加工要求，需要采用统一基准以外的精基面 ? 精基面的选择：根据精基面的选择原则，选择精基面时，首先应考虑基准重合的问题，即在可能的情况下，应尽量选择加工表面的设计基准为定位基准。 械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 由于生产规模大，宜采用高精度和高生产率的毛坯制造方法。精度较高的毛坯制造方法的生产率一般也较高，即节约原材料又减少机械加工劳动量，又可简化工艺和工艺设备、降低产品的总成本。选择毛坯时应考虑工件结构形状和尺寸大小、对零件的机械性能的要求 及本厂现有的设备和技术水平，还应考虑可能性和经济性等因素。 本次设计轴承座料选用为 件。根据制造厂现有的毛坯生产条件和曲轴生产数量属于大批量生产类型的生产纲领，采用铁型覆砂工艺的生产方法，性能高、成本低、效率高、毛坯精度高、加工余量小且组织均匀无胀砂、缩砂、缩孔等缺陷，表面尺寸精度高，可达到 7 级的精度，表面质量可达到表面粗糙度 粗加工后采用正火处理加氮化处理，要求布氏硬度为 240 300一根曲轴硬度差 50 由于本设计规定零件为大量生产，应该采用调整法加 工，因此计算最大与最小余量时应按调整法加工方式予以确定。 1）加工轴承座的平面，根据 参考文献 8表 4表 4虑 加工 2金属模铸造的质量和表面的粗糙度要求，精加工 2）加工宽度为 75侧面时，用车削的方法加工两侧面。由于侧面的加工表面有粗糙度的要求 ，而车削的精度可以满足，故采取分二次的车削的方式，粗车的深度是 车的深度是 ）镗传动轴孔时，由于粗糙度要求 ，因此考虑加工余量 一次粗加工 2次精加工 可达到要求。 6）加工 2 20 孔时，根据 参考文献 8表 4虑加工余量 10承座夹具设计课程说明书 6 定切削用量 工序：粗铣轴承座平面 （ 1）粗铣平面 加工条件： 工件材料： 造。 机床： 式铣床。 查 参考文献 7表 30 34 刀具：硬质合金三面刃圆盘铣刀（面铣刀），材料： 15 100D ，齿数 8Z ，此为粗齿铣刀。 因其单边余量： Z=2以铣削深度2pa 齿进给量据参考文献 3表 0 /fa m m Z铣削速度 V ：参照参考文献 7表 30 34，取 V m s 。 机床主轴转速 n ： 1000式（ 式中 V 铣削速度； d 刀具直径。 由式 床主轴转速 n ： 1 0 0 0 1 0 0 0 1 . 3 3 6 0 2 5 4 / m i 1 4 1 0 0 按照参考文献 3表 300 / m 实际铣削速度 v ： 3 . 1 4 1 0 0 3 0 0 1 . 5 7 /1 0 0 0 1 0 0 0 6 0m s 进给量0 . 1 2 8 3 0 0 / 6 0 4 . 8 /a Z n m m s 工作台每分进给量4 . 8 / 2 8 8 / m i m m s m m a：根据参考文献 7表 40a 粗铣的切削工时 被切削层长度 l ：由毛坯尺寸可知 315l ， 刀具切入长度 1l ： 221 0 . 5 ( ) ( 1 3 )l D D a 220 . 5 ( 1 0 0 1 0 0 4 0 ) ( 1 3 ) 7 刀具切出长度2l：取 2 走刀次数为 1 轴承座夹具设计课程说明书 7 机动时间121 3 1 5 7 2 1 . 1 3 m i l lt f 根据 参考文献 5表 查得铣削的辅助时间1 结 机械加工工艺规 程是规定产品或零部件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件。对加工工艺规程的设计，可以了解了加工工艺对生产、工艺水平有着极其重要的影响。生产规模的大小、工艺水平的高低以及解决各种工艺问题的方法和手段都要通过机械加工工艺来体现。 轴承座夹具设计课程说明书 8 2 专用夹具设计 为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度。在加工零件时，需要设计专用夹具。 根据任务要求中的设计内容，需要设计加工镗内孔夹具一套。采用 质合金镗刀 内孔进行加工。 床夹具设计的基本要求和一般步骤 一、对专用夹具的基本要求 专用夹具应有合理的定位方案，标注合适的尺寸、公差和技术要求，并进行必要的精度分析，确保夹具能满足工件的加工精度要求。 应根据工件生产批量的大小设计不同复杂程度的高效夹具，以缩短辅助时间，提高生产效率。 专用夹具的结构应简单、合理，便于加工、装配、检验和维修。 专用夹具的制造属于单件生产。当最终精度由调整或修配保证时，夹具上应设置调整或修配结构，如设置适当的调整间隙，采用可修磨的垫片等。 专用夹具的操作应简便、省力、安全可靠，排屑应方便，必 要时可设置排屑结构。 除考虑专用夹具本身结构简单、标准化程度高、成本低廉外。还应根据生产纲领对夹具方案进行必要的经济分析，以提高夹具在生产中的经济效益。 二、专用夹具设计步骤 夹具设计的第一步是在已知生产纲领的前提下，研究被加工零件的零件图、工序图、工艺规程和设计任务书，对工件进行工艺分析。其内容主要是了解工件的结构特点、材料；确定本工序的加工表面、加工要求、加工余量、定位基准和夹紧表面及所用的机床、刀具、量具等。 其次是根据设计任务收集有关资料，如机床的技术 参数，夹具零部件的国家标准、部颁标准和厂订标准，各类夹具图册、夹具设计手册等，还可收集一些同 轴承座夹具设计课程说明书 9 类夹具的设计图样，并了解该厂的工装制造水平，以供参考。 1） 确定工件的定位方案，设计定位装置。 2） 确定工件的夹紧方案，设计夹紧装置。 3） 确定对刀或导向方案，设计对刀或导向装置。 4） 确定夹具与机床的连接方式，设计连接元件及安装基面。 5） 确定和设计其它装置及元件的结构形式。如分度装置、预定位装置 及吊装元件等。 6） 确定夹具体的结构形式及夹具在机床上的安装方式。 7） 绘制夹具草图，并标注尺寸、公差及技 术要求。 8）进行必要的分析计算 工件的加工精度较高时，应进行工件加工精度分析。有动力装置的夹具，需计算夹紧力。当有几种夹具方案时，可进行经济分析，选用经济效益较高的方案。 夹具草图画出后，应征求有关人员的意见，并送有关部门审查，然后根据根据他们的意见对夹具方案作进一步修改。 夹具的总装配图应按国家制图标准绘制。绘图比例尽量采用 1： 1。主视图按夹具面对操作者的方向绘制。总图应把夹具的工作原理、个种装置的结构及其相互关系表达清楚。 夹具总图绘制次序如下： 1） 用双点划线将工件的外形轮廓、定位基面、夹紧表面及加工表面绘制在各个视图的合适位置上。在总图中，工件可看作透明体，不遮挡后面夹具上的线条。 2） 依次绘出定位装置、夹紧装置、对刀或导向装置、其它装置、夹具体及连接元件和安装基面。 3） 标注必要的尺寸、公差和技术要求。 4） 编制夹具明细表及标题栏。 完整的夹具装配总图的参阅“夹具图册”中的图。 夹具中的非标准零件均要画零件图，并按夹具总图的要求，确定零件的尺寸、公差及技术要求。 轴承座夹具设计课程说明书 10 镗轴承座内孔夹具设计 本夹具主要用来精镗轴承座内孔。由于加工本道工 序的工序简图可知。 =精铣轴承座内孔时，粗糙度要求 ，轴承座内孔中心线与下平面有平行度要求 ,并与工艺孔轴线分别垂直度的要求，本道工序是对轴承座上内孔进行精加工。因此在本道工序加工时，主要应考虑提高劳动生产率，降低劳动强度。同时应保证加工尺寸精度和表面质量。 夹具装配图 夹具立体图 轴承座夹具设计课程说明书 11 图 2角铁 床夹具的结构特点 车床主要用于加工零件的内外圆柱面、圆锥面、螺纹以及端平面等。上述表面都是围绕机床主 轴的旋转轴线而成形的，因此车床夹具一般都安装在车 床 主轴上，加工时夹具随机床主轴一起旋转，切削刀具作进给运动。 1定位元件的设计要点 在车床上加工回转面时，要求工件被加工面的轴线与车床主轴的旋转轴线重合，夹具上定位元件的结构和布置，必须保证这一点。因此，对于同轴的轴套类和盘类工 件，要求夹具定位元件工作表面的中心轴线与夹具的回转轴线重合。对于壳体、接头或支座等工件，被加工的回转面轴线与工序基准之间有尺寸联系或相互位置精度 要求时，则应以夹具轴线为基准确定定位元件工作表面的位置 。 2夹紧装置的设计要点 在车 削过程中，由于工件和夹具随主轴旋转，除工件受切削扭矩的作用外，整个夹具还受到离心力的作用。此外，工件定位基准的位置相对于切削力和重力的方向是 变化的。因此，夹紧机构必须产生足够的夹紧力，自锁性能要良好。优先采用螺旋夹紧机构。对于角铁式夹具，还应注意施力方式，防止引起夹具变形。 轴承座夹具设计课程说明书 12 紧方案 根据夹紧力的方向应朝向主要限位面和作用点应落在定位元件的支承范围内的原则，如 夹紧力的作用线应落在区域内，夹紧力与垂直方向的夹角应尽量小，以保证夹紧稳定可靠。采用转动压板夹紧工件。当加工完一边，可松开螺母来加工另一边。 如夹具装配图所示 。 结 对专用夹具的设计，可以了解机床夹具在切削加工中的作用：可靠地保证工件的加工精度，提高加工效率，减轻劳动强度，充分发挥和扩大机床的给以性能。本夹具设计可以反应夹具设计时应注意的问题，如定位精度、夹紧方式、夹具结构的刚度和强度、结构工艺性等问题。 轴承座夹具设计课程说明书 13 结束语 在整个设计过程中，我本着实事求是的原则，抱着科学、严谨的态度，主要按照课本的步骤，到图书馆查阅资料，在网上搜索一些相关的资料和相关产品信息。在设计的时候不停的计算、比较、修改，再比较、再修改，我也付出了一定的心血和汗水，在期 间也遇到不少的困难和挫折，幸好有谈老师的指导和帮助，才能够在设计中少走了一些弯路，顺利的完成了设计。 本设计研究过程中仍然存在不足之处，有的问题还待于进一步深入，具体如下： （ 1）缺乏实际工厂经验，对一些参数和元件的选用可能不是非常合理，有一定的浪费。 （ 2）与夹具相关的刀具和量具的了解还不太清楚。 （ 3）系统的设计不太完善，