地下连续墙施工质量控制措施

地下连续墙施工质量控制措施【摘要】：随着经济的快速发展，我国的城市化进程亦越来越快，各地的轨道交通等涉及深基坑工程项目快速增长。这些项目大部分都采用地下连续墙工艺。地下连续墙施工工艺由于对周围环境影响小，墙体刚度大，止水性能好，是深基坑工程常用的围护方法，并作为结构正式复合墙体的一部分，其质量好坏直接关系到工程的百年大计，故须对其施工质量进行重点控制。本文将对地下连续墙施工质量控制的措施进行探讨和分析。【关键词】：地下连续墙；施工质量；控制；措施中图分类号：TV554+.6文献标识码：A文章编号：0引言由于中国城市化不断深入，轨道交通、民用建筑的建设规模、复杂程度越来越大，涉及深基坑的工程也越来越多。地下连续墙被普遍应用到深基坑围护工程当中。越来越多的工程技术人员开始对影响地下连续墙施工质量的因素进行深入的分析和理论研究，并对地下连续墙的施工技术进行改革和创新。通过科学的施工方法和技术加强对地下连续墙施工质量的控制，保证人们的生命安全和社会稳定，服务社会的可持续发展。本文首先对地下连续墙施工工艺流程进行简要介绍，然后对地下连续墙施工质量控制措施进行具体的分析和研究，寻找科学、合理的施工技术来确保地下连续墙质量，以避免深基坑施工事故发生。1地下连续墙工艺流程地下连续墙围护结构工艺流程见图1。2地下连续墙施工2.1导墙施工导墙是地下连续墙挖槽之前修筑的临时构筑物，它对挖槽起着重要的作用控制地下连续墙各项指标的基准。导墙常采用“”型。导墙施工顺序如下：场地平整测量地位挖槽绑扎钢筋支立模板浇筑砼拆模设横支撑回填夯实工艺流程图（图1）2.2泥浆制备及使用（1）泥浆配合比泥浆制作常采用膨润土造浆形式，膨润土在使用前需经过取样，进行泥浆配合比试验和物理分析。将合格的膨润土放入泥浆搅拌机中进行充分搅拌，并入泥浆池存放24小时以上使之充分水化，才能交付使用。膨润土造浆的主要成分是膨润土、掺合物和水。掺合物主要有羧甲基纤维素(CMC)和烧碱(Na2CO3)，分别起增大泥浆粘度和增多膨润土颗粒表面吸附的负电荷的作用。对于循环利用的泥浆，因其已受污染、性能恶化，要适当掺入一定量CMC和烧碱，约为0.100.15左右。新制备的泥浆、回收重复利用的泥浆、浇筑混凝土之前槽内的泥浆，均需要进行物理性能指标测定，主要测定泥浆粘度、相对密度和含砂率。护壁泥浆的控制指标。（2）泥浆制备泥浆搅拌采用高速回转式搅拌机。具体配制细节：先配制CMC溶液静置5小时，按配合比在搅拌筒内加水，加膨润土，搅拌3分钟后，再加入CMC溶液。搅拌10分钟，再加入纯碱,搅拌均匀后，放入储浆池内，待24小时后，膨润土颗粒充分水化膨胀，即可泵入循环池，以备使用。2.3成槽施工地下连续墙成槽是控制工期的关键，其主要内容为单元槽段划分、成槽机械的选择、成槽工艺控制。成槽前必须对上道工序进行检查，合格后方能进行下道工序；控制大型机械尽量不在已成槽而未浇注砼段边缘行走，确保槽壁稳定，已成槽段实际深度需设测后记录备查。成槽过程中发现泥浆大量流失、地面下陷等异常现象时立即停止施工，组织回填，待1周后试探性施工。须根据实际地质情况随时调整泥浆性能，同时泥浆液面应控制在规定的液面高度上。槽段成槽施工结束后，利用超声波检测仪检测槽壁的垂直度，检测率为20。槽段接头清刷：用吊车吊住刷壁器对槽段接头砼壁进行上下刷动，以清除砼壁上的杂物,直到刷壁器上下活动自如为止。2.4钢筋笼制作及吊装钢筋笼采用整体制作、整体吊装入槽，缩短工序时间。钢筋笼的长度取25m左右（根据结构埋深和土压力等主要地质情况计算设计），宽度一般取3m6m,厚度一般取600mm或800mm。（1）钢筋笼制作：a、现场设置钢筋笼加工平台，平台具有足够的刚度和稳定性，并保持水平；b、钢筋加工符合设计图纸和施工规范要求，钢筋加工按以下顺序：先铺设横筋，再铺设纵向筋，并焊接牢固，焊接底层保护垫块，然后焊接中间桁架，再焊接上层纵向筋中间联结筋和面层横向筋，然后焊接锁边筋，吊筋，最后焊接预埋件；c、钢筋笼制作过程中，预埋件、测量元件位置要准确，并留出导管位置（对影响导管下放的预埋筋、接驳器等适当挪动位置），钢筋保护层定位块用3mm厚钢板，焊于水平筋上，起吊点满焊加强；d、由于接驳器及预埋筋位置要求精度高，在钢筋笼制作过程中，根据吊筋位置，测出吊筋处导墙高程，确定出吊筋长度，以此作为基点，控制预埋件位置。在接驳筋后焊一道水平筋，以便固定接驳筋，水平筋与主筋间通过短筋连接。（2）钢筋笼吊装以6m长的钢筋笼重量为例，单元槽段最重钢筋笼为B-9，主体围护结构最重的钢筋笼还不到20t，故钢筋笼起吊采用双机起吊，即80T履带吊作为主吊，50T汽车吊做副吊（行车路线离槽边不小于3.5m）即可满足起吊要求，直立后由80T吊车吊入槽内。在入槽过程中，缓缓放入，不得高起猛落，强行放入，并在导墙上严格控制下放位置，确保预埋件位置准确。钢筋笼入槽后，用槽钢卡住吊筋，横担于导墙上，防止钢筋笼下沉。地连墙段与段之间常采用接头管型式，建议采用十字钢板效果更好，十字钢板在吊放钢筋时一起放入槽内。2.5水下混凝土浇筑导管在地面做密封性实验，压力控制在0.60.7Mpa。一般下放两套导管间距不宜大于3m，导管距槽端头不宜大于1.5m,导管提离槽底大约2530之间。导管在钢筋笼内要上下活动顺畅，灌注前利用导管进行泵吸反循环二次清底换浆，并在槽口上设置挡板，以免砼落入槽内而污染泥浆。灌注砼时，以充气球胆作为隔水栓，砼罐车直接把砼送到导管上的漏斗内，浇灌速度控制在35m/小时。灌注时各导管处要同步进行，保持砼面呈水平状态上升，其砼面高差不得大于300mm。灌注过程中，要勤测量砼面上升高度，控制导管埋深在26m之间，灌注过程要连续进行，中断时间不得超过30分钟，灌到墙顶位置要超灌0.30.5m。3施工过程中常见问题及预防措施3.1槽壁塌方槽壁塌方多发生在地表04m范围之内。产生的原因是，泥浆质量不合格或已经变质；槽壁漏浆；在新近回填的地基上施工；单元槽段过长；或者地面附加荷载过大。预防的措施是，加强泥浆管理，调整配合比；加大泥浆的比重和粘度，及时补浆，提高泥浆水头，并使泥浆排出与补给量平衡；缩短单元槽段的长度；构筑吊机道路，减少槽孔周边附加荷载；加强导墙结构，采用“”型结构。当塌方严重时，用优质粘土(或掺20的水泥)回填塌方处，重新成槽，浇灌混凝土局部塌孔时，用空气吸泥器将混凝土上的泥土吸出，继续浇注混凝土。3.2混凝土导管内进浆混凝土导管内进浆的产生原因是，首批混凝土数量不足；导管底口距槽底间距过大，提导管过度，泥浆挤入导管内。预防措施，保持足够的首批混凝土量，导管口离孔底的距离保持不小于25cm；导管插入混凝土深度保持不小于2m；测定混凝土上升面，确定高度后再据此提拔导管。3.3导管内卡混凝土导管内卡混凝土产生的原因有，导管口离槽底的距离过小；混凝土的塌落度过小；石子粒径过大，砂率过小；浇灌间歇时间过长。预防措施是,保持导管口离孔底的距离保持不小于25cm；按要求选定混凝土的配合比，加强操作管理，尽量保持连续浇注；浇注间歇时，上下小幅度提动导管；选用非早强型的水泥，掺入减水剂和缓凝剂。堵管时，敲击、抖动、振动或提动导管(高度在30cm以内)进行疏通；如无效，在顶层混凝土未初凝时，将导管拔出。改用带密封活底盖插入混凝土内，重新灌注混凝土。结论随着改革开放的逐步深入和经济的快速发展，我国的基础工程建设和城市化进程越来越快，工程质量亦受到了广泛的关注。地下连续墙的施工质量将会直接影响到后续工程和主体结构的安全性和使用年限。本文通过对地下连续墙施工质量的控制措施进行了探讨和分析，提出了具体的施工方法和措施。通过以上的阐述，可以推断出，泥浆护壁、成槽质量、水下混凝土浇筑及连墙接头连接，是整个地下连续墙施工质量控制的关键节点