首孔梁施工方案.docx

此文档收集于网络，如有侵权，请联系网站删除首孔梁施工方案1.编制目的为了确保鹰潭制梁场首孔梁成功预制，梁体质量及外观满足设计要求，本施工组织设计依据铁道部有关标准和技术条件编写而成。本施工组织设计作为指导生产首孔梁施工的依据，编制时对首孔梁施工方案、质量管理机构、主要控制指标、首孔梁人员设备组织、主要分部分项工程施工方法、工程质量控制措施、安全生产保证措施等诸多因素尽可能充分考虑，突出科学性及可行性，是确保优质、低耗、安全、文明、高速完成全部施工任务的重要经济技术文件。2.编制原则杭长铁路客运专线的建设，标志着我国高速铁路建设将全面展开，我梁场一定会牢牢抓住难得的历史机遇，树立和落实科学的发展观。以“精干的组织、先进的技术、可靠的方案、精细的管理、有力的保障”，确保中交隧道局（天津）第五工程有限公司鹰潭制梁场首孔梁能“按期、优质、低耗”的建设总体目标的实现。根据鹰潭制梁箱梁预制施工组织设计大方向，编制科学、合理、周密的施工方案，确保首孔梁预制万无一失。根据已建梁场施工经验，全面考虑施工中容易出现的问题，对相应问题做出相应的备案，减少箱梁预制过程中的突发问题。细化箱梁预制的每一道工序，并做出相应的安排，实行网络控制，搞好工序衔接，实施进度监控，确保首孔梁高效、科学的进行预制。坚持“安全第一、预防为主”的原则，确立安全目标，制定科学合理的施工方案，建立健全确保安全的各项规章制度，采取强有力的防范措施，强化现场管理，确保安全生产。严格执行招标文件的技术规范以及国家、铁道部颁发的现行规范、规程及有关的法律法规的原则。3.编制依据国家、铁道部、交通部公布的现行设计、施工规范，施工技术指南和工程质量验收标准及相关规定。国家、铁道部、交通部、地方政府有关安全、环境保护、水土保持的法律、法规、规则、条例。时速350公里客运专线铁路无碴轨道后张法预应力混凝土简支箱梁(双线) 跨度:31.5m(直曲线、线间距5m) 图号：通桥 (2008)2322A。客运专线铁路常用跨度梁桥面附属设施（桥面布置、桥面附属构造、桥面综合接地、防水体系、排水体系、伸缩缝），图号：通桥(2008)8388A。新建杭州至长沙铁路客运专线施工图，铁路简支梁桥球形钢支座安装图（TJQZ）杭长客运专线HCJX-3标段DK430+172.34DK453+000里程段范围内的预制箱梁任务划分。我单位现有的企业管理水平、劳力、设备、技术能力以及所积累的类似工程施工经验。对现场进行详细、全面的调查所获得的较为详实的现场有关资料。4.箱梁预制方案鹰潭制梁场首孔梁计划2010年11月20日浇筑，为有声屏障、无下锚支柱、无预留锯齿孔及爬架，直线梁。梁体支座采用TJQZ-5500型（Ag0.1，预埋钢板尺寸为70089020），防落梁预埋钢板尺寸为74048024，螺栓尺寸为M22。模板：首孔梁计划在鹰潭制梁场5#制梁台上预制，制梁模板采用新制钢模。模板由底模、侧模、内模、端模、撑杆、联结件及防漏胶条组成，侧模上安装附着式振动器，振动器每2m设置1套，上下交叉布置。钢筋：钢筋成型加工在鹰潭制梁场1#钢筋加工场内完成，主要加工设备有：钢筋调直机、钢筋切断机、钢筋对焊机、钢筋弯曲机、钢筋套丝机（加工预埋件用）等。钢筋绑扎则在1#胎模工装上进行。胎模工装设置为顶板胎卡具和底腹板胎卡具，钢筋绑扎时顶板和底腹板分离绑扎，绑扎完成后有2台50吨龙门吊先将底腹板钢筋调入模板内，然后吊装内膜、安装侧模，然后吊装顶板钢筋进行整体绑扎、安装剪力齿槽及侧向挡块的预埋件。混凝土：梁体采用高性能混凝土，由梁场混凝土搅拌站集中拌制、供应。箱梁混凝土浇筑采用2套独立的搅拌、浇筑系统。每套系统由搅拌站、混凝土输送泵、布料机、振捣设备组成。采用分层连续推移的方式，由两端向中间循序渐进的施工方法进行浇筑，一次成型，每层浇筑厚度30cm。2套搅拌、浇筑系统分别负责箱梁两端混凝土的浇筑。混凝土浇注顺序为:腹板与底部结合处混凝土底板混凝土腹板混凝土顶板混凝土。腹板以插入振捣棒为主振捣器为辅；底板、顶板以插入式振捣棒为主。梁体的养护冬季采用蒸汽养护的方法，夏季采用覆盖洒水的自然养护方法。5.质量管理组织机构与保证体系首孔梁质量管理组织机构组长：场长齐 刚副组长：总工宣晓东工程部安质部试验室物设部计合部综合部质量检查工程师各制梁班组质检员成立以梁场场长为组长，总工程师为副组长，各相关业务部门参加的施工质量管理组织机构，安全质量部为质量保证的专职机构，机构框图如下：每道工序完成后，必须由专职质检员检查合格后方可进行下一道工序。质量检查制度工过程中自觉进行自检、互检、交接检严格奖罚制度，对施工中的质量控制要点要重点检查。严格执行国家相关标准、规范，并严格按照优质工程标准进行对照检查。6.主要控制指标及要求32m无砟轨道后张法预应力混凝土简支箱梁，线间距5m，梁体腹板采用斜截面形式。箱梁底板宽度：中间部分为5500mm、梁端为5500mm。顶板厚度为0.30.61m、底板厚度0.28m、梁端底板加厚至0.7m。腹板中段厚度为0.45m、梁端加厚至1.05m。箱梁内最大净空高度2.47m。梁体形式为整孔预制箱梁，在结构内外侧的腹板与顶底板相交处采用圆弧倒角过渡。梁体混凝土设计强度等级为C50，封锚采用C50干硬性补偿收缩混凝土，预应力筋采用高强度低松弛钢绞线，锚固体系采用自锚式拉丝体系，管道形成采用抽拔橡胶棒成孔。主要控制指标箱梁按100年使用要求设计与制造；32米箱梁的理论计算垮中反拱值：18.617.2(对应二期恒载140160KN)。箱梁存放或运输时4支点的不平度2mm。采用高性能混凝土，每孔箱梁灌注时间：6小时以内。主要质量控制要求梁体混凝土强度等级不低于设计强度C50，封端无收缩混凝土强度等级不低于C50，梁体混凝土弹性模量不低于设计值35.5GPa。混凝土抗渗性试件的抗渗等级不应小于P20。混凝土抗氯离子渗透性试件的氯离子渗透电量不应大于1000C。混凝土抗裂性试件表面非受力裂缝平均宽度不应大于0.2mm。混凝土护筋性试件中钢筋不应出现锈蚀。按施工配合比要求制成的混凝土抗碱骨料反应砂浆棒膨胀率不应大于0.10。预制梁成品的混凝土保护层厚度在90%保证率下箱梁顶板顶面不应小于30mm，其余部分不应小于35mm。预制梁静载弯曲抗裂性Kf1.20。预制梁静活载挠度f实测1.05倍设计计算值。预制梁的外观、尺寸偏差及其它质量要求应符合表1-2要求：预制梁产品外观、尺寸偏差及其它质量要求项次项目要 求备 注1梁体及封端混凝土外观平整密实，整洁，不露筋，无空洞，无石子堆垒，桥面流水畅通对空洞、蜂窝、漏浆、硬伤掉角等缺陷，需修整并养护到规定强度。蜂窝深度不大于5mm，长度不大于10mm，不多于5个/m2。2梁体表面裂纹桥面保护层、挡碴墙、端隔墙、遮板、力筋封端和转折器处凹穴封堵等，不允许有宽度大于0.2mm的表面裂纹，其它部位梁体表面不允许有裂纹。3产品外形尺寸桥梁全长20mm检查桥面及底板两侧桥梁跨度20mm桥面及挡碴墙内側宽度10mm检查1/4L、跨中、3/4L和梁两端端腹板厚度+10mm、-5mm检查1/4L、跨中、3/4L底板宽度5mm检查1/4L、跨中、3/4L和梁两端桥面外侧偏离设计位置10mm从支座螺栓中心放线，引向桥面梁高+10mm、-5mm检查两端梁上拱L/3000终张拉放张后30d时顶、底板厚+10mm、0检查最大误差处挡碴墙厚度5mm表面倾斜偏差3mm/m检查两端，抽查腹板梁面平整度偏差3mm/m检查1/4L、跨中、3/4L和梁两端保护层厚度在90%保证率下不小于35 mm（顶板顶面）不小于30mm）除顶板保护层未30mm外，其他为35mm底板顶面不平整度10mm/m检查1/4L、跨中、3/4L和梁两端支座板每块边缘高差1mm用水平尺靠量支座中心线偏离设计位置3mm螺栓孔垂直梁底板螺栓中心偏差2mm指每块板上四个螺栓中心距外露底面平整无损、无飞边，防锈处理4电缆槽竖墙、伸缩装置预留钢筋齐全设置、位置正确接触网支架座钢筋齐全设置、位置正确泄水管、管盖齐全完整，安装牢固位置正确桥牌标志正确，安装牢固5防水层按本标准中有关规定6施工原始记录、制造技术证明书完整正确，签章齐全7.箱梁施工模板工程模板验收模板加工原材料必须符合有关技术标准及设计要求，在制作过程中，必须有专用胎卡具，以保证模板板面平整、焊缝质量、结构尺寸、模板接缝等细部构造满足设计要求，分块模板制作完成后，进行试拼和验收，模板验收按照客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件进行。模板安装尺寸允许误差序号项目要求1模板总长102底模板宽+5、03底模板中心线与设计位置偏差24桥面板中心线与设计位置偏差105腹板中心线与设计位置偏差106模板倾斜度偏差3 7底模不平整度2/m8桥面板宽109腹板厚度+10、010底板厚度+10、011顶板厚度+10、-5模板施工a.模板安装顺序吊装内膜安装支座、防落梁预埋钢板清理底模、侧模安装剪力齿槽、侧向挡块模板及其预埋件安装端模侧模为整体固定式模板，支腿位置设置300mm300mm的1cm钢板，增加支腿受力面积；内模为全自动液压式内膜，内模结构：液压内模由固定模板、变截面二级动模板、等截面二级动模板、模板支架、轨道梁、螺旋撑杆、液压系统等组成；剪力齿槽、侧向挡块模板为自制模板，采用5mm后钢板，严格按照相关图纸加工而成。模板拆除顺序反之。b.模板施工方法模板施工顺序为先底模、侧模，再内膜，然后端模，最后为剪力齿槽、侧向挡块模板。模板安装前检查：板面是否平整、光洁、有无凹凸变形及残余粘浆，模板接口外、端模管道孔眼应清除干净，模板与混凝土的所有接触面应均匀涂刷脱模剂。检查所有模板连接端部和底脚有无碰撞而造成不符合使用的缺陷或变形，震动器支架及模板焊缝处是否有开裂破损，如有均应及时补焊、整修合格。检查端模板上的各种预埋件是否齐全，包括锚垫板、锚垫板连接螺栓等。检查底模与侧模连接螺栓是否有松动，支座板、防落梁固定螺栓是否牢固，整改合格后方可进行下道工序。8.钢筋工程钢筋加工钢筋焊接：热轧光面钢筋和螺纹钢筋采用闪光对焊,闪光对焊接头以每班及200个作为一批（不足200个，也按一批计），从中切取6个试件，3个做冷弯试验，3个做极限抗拉强度的检验。钢筋加工在钢筋加工大棚内进行，根据设计图纸进行钢筋下料、加工。钢筋切断、弯制、对焊前必须经过试切、试弯、试焊，检查满足要求后才能批量进行加工。钢筋下料：钢筋下料时应先切掉钢材外观有缺陷的地方，并根据梁体钢筋编号和供料尺寸的长短，统筹安排，采用连续配料法下料以减少钢筋的损耗。钢筋下料长度误差应在以下规定范围内：钢筋下料长度误差应为10mm。钢筋弯曲允许误差为5mm。钢筋绑扎允许误差为10mm。钢筋在加工弯制前应调直并清理干净，不得有油渍、漆污、水泥浆等。钢筋的冷拉调直：钢筋冷拉的伸长率应控制在如下范围：I级钢筋不得超过2%，II级钢不超1%。钢筋调直后不得有死弯。钢筋弯制：钢筋的弯制成型必须严格遵照图纸进行，严格控制钢筋弯制角度。在弯制过程中，如发现钢材脆断、太硬、回弹等现象，应及时反馈到技术部门，找出原因正确处理。钢筋加工为保证钢筋绑扎精度、加快进度，梁体钢筋绑扎分底腹板钢筋、顶板钢筋两部分，分别在钢筋绑扎台位胎具上进行绑扎。制梁区内均根据生产需要设置6套底腹板钢筋绑扎台位和6套顶板钢筋绑扎台位。钢筋骨架制作必须严格遵照图纸规定尺寸和钢筋编号，在绑扎台标明位置，再布筋绑扎。底腹板和顶板钢筋应在专用的胎卡具上绑扎，绑扎完毕后用龙门吊吊运就位。钢筋骨架在就位安装前，应先检查底模板，并涂刷脱模剂，安装好支座钢板和防落梁预埋件，在确认底模板与支座板尺寸位置符合要求后，方可吊装钢筋骨架。预应力定位网片要事先在固定的样板胎具上制作，然后在绑扎钢筋骨架的箍筋和蹬筋时，将定位网片按编号在设计位置与箍筋、蹬筋同时绑扎好。后张梁预留管道、钢筋绑扎要求序号项 目要 求1橡胶抽拔棒在任何方向与设计位置偏差距跨中4m范围 ： 4mm其余部位 ： 6mm2桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）15mm3底板钢筋间距与设计位置偏差8mm4箍筋间距及位置偏差15mm5腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）15mm6混凝土保护层厚度与设计值偏差+5mm 07其他钢筋偏移20mm垫块垫块采取与梁体同材质、同寿命、同强度的垫块，有效地保证了梁体钢筋保护层的厚度，改善梁体外观质量，绑扎垫块时，其位置必须相互错开，成梅花形分散布置，间距以500为宜,保证每平方米垫块不少于4个。砂石料检查施工配合比模板、钢筋检查混凝土拌合浇筑腹板砼1.2m高混凝土输送浇筑底板混凝土浇筑腹板混凝土浇筑顶板混凝土抹 面自动养护棚就位拆 模通气蒸养洒水养护附着式振动器振动附着式振动器振动插入式振动器振动平板式振动器振动9.混凝土工程混凝土工程施工工艺流程见下图：混凝土搅拌混凝土采用2HZS120混凝土搅拌机，微机控制投料混凝土搅拌方法。混凝土的投料顺序为先向搅拌机投入细骨料、水泥、矿物掺和料和专用复合外加剂，搅拌均匀后，再加入所需用水量，待砂浆充分搅拌后再投入粗骨料，并继续搅拌至均匀为止。上述每一阶段的搅拌时间不少于30s，总搅拌时间不宜少于2min，也不宜超过3min。混凝土运输与泵送梁场配备5台混凝土搅拌运输车，2台HBT90混凝土输送泵，满足砼运输和灌注。灌车快速旋转2030S，将混凝土喂入泵车料斗。入泵混凝土坍落度满足梁体施工及泵送条件，不能过大，防止混凝土离析、泌水。加强施工前台、后台信息联系，保证混凝土连续不间断运至前台，且不形成压车现象，确保混凝土搅拌后60min内泵送完成，且在1/2初凝时间前入泵，并在初凝前浇注完毕。先泵清水检查，确认泵中无异物。用水泥砂浆对混凝土泵和输送管内壁润滑。开始泵送时，泵送处于慢速，匀速并随时可以反泵的状态，待各方面都正常后再转入正常泵送。混凝土泵送即将结束前，正确计算尚需用的混凝土数量，并及时告知混凝土拌合站，在计算尚需用的混凝土数量时，计入输送管内的混凝土数量。混凝土泵送结束时，及时用水对混凝土泵和罐车进行清洗。混凝土灌注和振捣混凝土的灌筑梁体混凝土的灌筑顺序如下：第一步：为保证底板与腹板交接处混凝土密实，在灌筑时先从两端将底部3m范围内的底板混凝土灌满，将振动棒插入模板预留孔内，沿周围振捣。第二步：从中间向两端通过腹板对称灌筑底板和腹板交接处，腹板约2/3高的混凝土以附着式振动器为主，插入式振动棒为辅进行振捣。第一步、第二步灌筑步骤见图下图。第一步、第二步底腹板混凝土浇筑步骤图第三步：当混凝土灌筑到比底板混凝土略厚时，改用从内模顶的灌筑孔从两端向中间灌筑底板混凝土，振捣采用插入式振捣。及时对底板混凝土进行抹平、压实和表面赶光。第三步混凝土示意图见图第三步底腹板混凝土浇筑步骤图第四步：由两端向中间对称灌筑两侧腹板混凝土，防止两边混凝土面高低悬殊，造成内模偏移或其它后果。腹板采用振动棒和附着式振动器联合振捣。混凝土灌筑入模时，下料均匀，注意与振捣相配合，混凝土振捣与下料交错进行，每次振捣按混凝土所灌筑的部位使用相应区段上的侧振并辅以插入式振捣。附着式振动器振捣时间严格控制，不能空振模板。第五步：当两腹板槽灌平后，开始灌筑桥面板混凝土。桥面混凝土从两端开始，每2m为一段灌筑。采用插入式振动棒进行振捣。为保证桥面混凝土密实、平整、排水畅通，除按规定进行振捣外，还进行两次收浆抹平，以防裂纹和不平整，保证顶板厚度和流水坡度。灌筑第四、五步示意图见下图：第四、五步腹板、顶板混凝土浇筑步骤图梁体混凝土灌筑不能间断，当混凝土施工机具发生故障时，应马上启动备用机具以保证混凝土灌筑施工的连续性；因故障中断时，滞留时间超过45min混凝土做废弃处理。混凝土灌筑完毕后，拌合站、输送泵、管道应及时全面进行冲刷，清洗干净。在灌筑梁体过程中，要安排专人负责监视振动器运转情况，如有故障则迅速组织抢修或更换，另外派专人监视模板，避免由于联接螺栓或楔子松动造成模板走形或漏浆。另外，灌筑时混凝土直接下落距离不超过2m，以免离析，禁止布料管出口直接对腹板槽倾倒混凝土以免冲击预应力管道。混凝土振捣梁体混凝土振捣采用附着式振动器与插入式振动器相结合进行，箱梁底板、顶板混凝土用插入式振捣为主振捣方式；腹板混凝土采用附着式振动器为主、插入式振捣器振动棒为辅的振捣方式，附着式振动器安装在腹板外侧，间隔一定距离交错布置，端模隔墙处各按设两台附着式振动器。插入式振动器快插慢拔，移动距离不大于振捣器作用半径的1.5倍，且插入下一层混凝土的深度为510cm。为了振捣到位，在插入式振捣棒上每30cm设置深度标记，从而使得振捣深度把握更加到位。每一振点的振捣的延续时间为20s30s，以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面出现浮浆为度，实际操作中应注意掌握最佳的捣固时间，防止漏捣、欠捣或过捣现象。梁体隔墙倒角处要用插入式振动器加强振捣，防止混凝土出现蜂窝麻面。振捣时还要防止钢筋、预埋件等变形、移动及松动。箱梁养护首孔梁养护采用覆盖洒水的方法即自然养护的方法进行养护。混凝土浇筑完毕后对其进行自然养护：梁体表面用土工布覆盖，梁顶面采用撒水养护，养护用水与拌制梁体混凝土用水相同，水温与表面混凝土之间的温差不得大于15。梁体洒水次数以保持混凝土表面充分潮湿为度，一般情况下，白天以12小时一次，晚上4小时一次。当环境相对湿度小于60时，自然养护不少于28d；相对湿度在60以上时，自然养护不少于14d。同时，对随梁养护的混凝土试件进行洒水养护，使试件强度与梁体混凝土强度同步增长。混凝土养护安排专职班组人员，对箱梁养护状态进行监控，质检员必须对首孔梁养护进行不定时检查，且检查时间白天不得超过2小时，晚上不得超过4小时。10.预应力工程预应力孔道的安装与定位预应力成孔采用预埋橡胶抽拔棒、内穿钢绞线的方法施工。根据预应力筋束的直径纵向预应力管道选用内径为90mm、80mm橡胶抽拔棒成孔。抽拔棒的安装定位：抽拔棒在布管前，按设计规定的管道坐标进行放样，并用定位网钢筋控制张拉管道的各点坐标，定位网间距不大于50，与主梁钢筋焊牢。当主筋预扎完毕后，将抽拔棒穿入设计位置，待主筋吊入制梁台位后，再全面检查并细调制孔管，使其完全满足设计要求。钢绞线穿入：将钢绞线直接穿入抽拔棒内，防止抽拔棒漏浆造成的堵孔。钢绞线的制作和穿束钢绞线的制作：钢绞工作长度+1640mm的总长度下料。切割时，用铁丝在每端离切口3050mm处绑扎，平放用砂轮机切割。对钢绞线编束时，每11.5m用铁丝绑扎，铁丝扣向里，绑好的绞线钢束，编号挂牌存放。钢绞线的安放和保护：将钢绞线对号穿入预应力管道内，管道内保持畅通。预应力筋安装在管道中后，将管道端部开口密封防止湿气进入。预应力筋安装必须在保湿养护后进行。任何情况下，必须防止电焊作业的焊渣等各种因素对预应力筋或金属件的损坏。预应力张拉设备预应力施工采用ZB4-500油泵供油，用YCW250B千斤顶和YCW300B千斤顶进行纵向张拉，张拉油表为精密防震型，精度0.4级。千斤顶标定有效期不超过一个月和张拉次数不大于200次以及出现不正常现象时重新校验。油表有效期布超过一个月且每周必须自检。油表检验与千斤顶视为一个单元进行检验，千斤顶在张拉作业前必须与油表配套校正,其校正系数不大于1.05。预应力张拉施工预应力按预张拉、初张拉和终张拉三个阶段进行。采用四台千斤顶左右对称、两端同步进行张拉，实行张拉力和伸长值指标双控，张拉以张拉控制应力为主，钢束伸长量进行校核的双控原则。预施力过程中保持两端的伸长量基本一致，偏差10%。在制梁台位上，当梁体混凝土强度达到设计强度的80%以上和模板拆除后，即按照设计规定的初张拉力和张拉顺序进行初张拉，然后将箱梁横移到存梁台位。待梁体混凝土强度达到53.5Mpa、弹性模量达到35.5Gpa和龄期大于10天后，再施加全部预应力进行终张。张拉操作程序：张拉程序：00.2K(测初始伸长值、测工具锚夹片外露)K（测伸长值、测工具锚夹片外露、持荷2min）补油至K回油到0（测总回缩量、工作锚夹片外露量）。张拉质量控制如下：A预施控制应力后钢绞线两端张拉伸长值之和不超过计算值的6%（超出此限时应查明原因）。B全梁断丝、滑丝总数不超过钢丝总数的0.5%，并不得位于梁体的同一侧，且一束内断丝不得超过一丝。C锚具回缩量不大于6mm。D锚固后夹片表面应平整，同束夹片外露量差不超过2mm，避免八字口。E因处理滑丝断丝而引起钢绞线束重复张拉时，同一束不超过3次；若钢丝与锚具因滑丝而留有明显刻痕时，应予更换。F认真作好张拉记录和张拉过程中出现各种情况的原始记录，终张拉后经检查并确认全部合格后方可割丝。割丝终张拉完成后，将锚圈口处的钢绞线束作上记号，24小时后检查确认无滑丝断丝现象即可割丝，切断处距夹片尾34cm且能保证封端混凝土保护层厚度，割丝用角磨机切割,严禁使用电焊和气割。孔道压浆孔道压浆在终张拉完毕后48h内进行，采用管道真空辅助灌浆工艺。压浆前采用高压吹风机清除孔道，压浆水泥采用梁体混凝土同标号、同品种水泥，水泥浆的水灰比控制不超过0.34，不得泌水。压浆设备：配备压浆泵、灰浆搅拌机和真空泵。压浆程序：A张拉施工完成后，清水冲洗，高压风吹干，安装两端锚垫板上的压浆管、联接管和联接阀，进行封锚，抽真空。压浆前管道真空稳定在-0.06-0.08MPa之间；浆体注满管道后，在0.500.60MPa下持压3min；压浆最大压力不超过0.60MPa。B启动电机使搅拌机运转，然后加水，再缓慢均匀地加入水泥，拌合时间不少于1min；然后将调好的水泥浆放入压浆罐，压浆罐水泥浆进口处设2.5mm2.5mm过滤网，以防杂物堵管。C压浆按先下后上的顺序，由一端以0.6MPa的恒压力向另一端压送水泥浆，当另一端溢出的稀浆变浓之后，达到规定的稠度后，保压3min以上，封闭出浆口。D继续压浆到压力达到0.6MPa，若无漏浆则关闭进浆阀门卸下输浆胶管。压浆用的胶管一般不超过30m，若超过30m则压力增加0.1MPa。E压完浆后保压12h，如无水泥浆反溢现象，则拆卸压浆联接管，联接阀。F.压浆用水泥应为强度等级P.O 42.5级低碱普通硅酸盐水泥,掺入的粉煤灰应符合GB1596-2005的规定。浆体水胶比不应超过0.34,24h内水泥浆不得泌水,0.14MPa压力下泌水率不得大于2.5%;浆体流动度不大于25S,30min后不大于35S；压入管道的浆体不得含未搅匀的水泥团块，终凝时间不宜大于12h.水泥浆28d抗压强度不小于50MPa，抗折强度不小于10MPa;24h内最大自由收缩率不大于1.5%,标准养护条件下28d浆体自由膨胀率为00.1%。施工控制：当气温或箱体温度低于5时，不得压浆，压浆后48h内，保持结构物温度在5以上。封锚及封端压浆之后及时对张拉槽进行封锚，封锚混凝土标号不低于C50。先将梁端凿毛，并将承压板表面的粘浆和锚具外部的灰浆铲除干净，对锚具进行涂刷聚氨酯防水涂料防锈处理，同时检查确认无漏压的管道后，设置钢筋网浇筑加膨胀剂的C50混凝土。封端混凝土表面与梁体端面平齐，严格控制浇筑封端后的梁体长度。封端混凝土凝固后，将防水涂料满涂梁端，涂层厚度不小于1.5mm。11.首孔梁浇筑时人员设备配置管理人员序号职责责任人1总指挥宣晓东2拌和站实验负责人贺利忠3现场指挥马耀斌4现场调度南维洲5顶板浇注袁雪松6顶板浇注刘鹏程7现场试验负责人任圣8现场试验负责人何小平9底板浇注徐智10底板浇注马国涛11模板检查（南侧）王刚12模板检查（北侧）樊小龙13浇注时用电李玉成14浇注时用电王全录15龙门、罐车、布料机、地泵运转何军超16龙门、罐车、布料机、地泵运转陈光兴17龙门、罐车、布料机、地泵运转李平18混凝土班班长周光明19混凝土班班长褚久平施工人员为了满足施工需要，结合已建梁施工经验，对混凝土班组首孔梁浇筑时施工人员配置做以下安排：顶板：20人，南侧、北侧各10人。底板箱内：10人，南北侧各5人。接料：每个地泵处2人。布料机操作：2人，南北侧各1人。变频配电箱操作：4人，南北侧各2人。首孔梁预备队：10人，负责箱梁浇筑全过程突发问题。首孔梁主要设备配置序号设备名称数量设备负责人备注1HZS120搅拌机2套陈光兴2350KVA发电机1台李玉成备用用电设备3250KVA发电机1台李玉成备用用电设备4500KVA变压器2台李玉成用电设备5砼输送泵（HGY18）2台贺利华6砼罐车5辆陈光兴7布料机2台贺利华8砼汽车泵2台贺利华备用砼布料设备950T龙门2台何军超10砼提浆整平机2台周光明1台备用11钢筋切割机2台周光明12钢筋调直机1台周光明13钢筋弯曲机4台周光明14钢筋套丝机2台周光明15电焊机30台周光明16对焊机2台周光明17附着式振动器40套周光明18插入式振动器26条周光明50mm棒19插入式振动器4条周光明30mm棒，用于钢筋密集处12.质量目标确保首孔梁达到国家、铁道部现行的客运专线工程质量验收标准及设计要求，满足基础设施速度目标值的质量要求，确保部优，力争国优。质量保证措施梁场通过质量讲评会议、等形式进行宣传，加强质量教育活动，明确质量的重要性，提高质量意识，强化质量自控能力，树立质量终身制的思想。及时总结创优经验，把创优工作列入考核部门指标。在评先、评模、劳动竞赛评比中实行质量一票否决。对箱梁施工人员岗前进行培训，对相关控制要点进行书面交底，提高施工人员整体实力，对箱梁施工方法、要点做到心中有数。13.安全保证体系及措施成立安全领导小组，设立专职安检工程师，班组设立安检员，负责施工全过程安全工作。组 长：齐 刚副组长：宣晓东 马耀斌组 员：周胜杰 马国涛 刘鹏程安全保证措施每道重点工序开工前，制定详细的安全施工方案和作业指导书，并在施工过程中严格落实执行。认真执行“一日三检制”，“交接班检查制”，发现问题立即采取措施解决，坚决把事故消灭在萌芽之前。对关键部位、岗位，时刻要设专人负责，制订防范措施，对措施进行上墙宣传，提高安全意识。14.施工重点质量控制措施箱梁外观质量控制措施模板施工中的控制A.模型制作以前,以桥涵施工技术规范为依据，制订成套的“模型检验内控标准”（高于范本），以便作为模型验收标准。B.模板制作时，派专人进驻模板生产厂家，从原材料的进场、下料、焊接等工序严格把关，履行工序监理程序，以保证模板制作进度及质量。C.外模采用工厂分段制作、现场拼装成整体的方式。现场拼装部分在工厂制作分段模型时必须预留焊接伸缩部分，以免模型焊接时造成焊接应力集中变形。D.运输、吊装模型时，严格控制吊点位置，以免模型变形。E.模型安装过程中要充分考虑模型在混凝土灌筑过程中局部变形的问题，安装时必须以本梁场内控标准（经监理工程师认可）为安装尺寸，以确保梁体的外观尺寸。F.模型每次脱模后，立刻检查主要尺寸，定期检查全部尺寸，以保证模型状态良好。G.严禁模型出现三角支撑。H.箱梁模型安装必须严格控制各部位固定情况及垂直度，以确保垂直度和不涨模。混凝土灌注前的质量控制A.严格控制混凝土的搅拌质量，保证混凝土的和易性。B.模型接缝处必须用胶带密封，以免漏浆影响外观质量。C.混凝土振动时，必须保证振动距离，严禁漏振。D.模型接头的地方必须严格检查，以免螺栓脱落、滑丝造成跑模，影响外观质量。E、粗、细骨料的含泥量必须严格控制，水泥、外加剂、掺合料采用固定厂家，以确保混凝土整体颜色一致。梁体混凝土养护的控制自然养护采用土工布覆盖洒水。当环境相对湿度小于60%时，养护不少于28d，相对湿度在60%以上时，养护不少于14d。梁体起吊的控制预制梁在制梁场存梁及出场装运时的梁端容许悬出长度为：存梁1.5m，运梁3.0m。预制梁在制梁场内起落、出场装运、落梁均采用联动液压装置或三点平面支撑方式，运输和存梁时均保证每支点实际反力与四个支点的反力平均值相差不超过10或四个支点不平整量不大于2mm。高性能混凝土徐变引起箱梁上拱控制措施本梁场预制箱梁均为无碴梁，技术条件规定徐变上拱控制在2cm以内。对混凝土的试验研究指出，预应力混凝土箱梁的最终徐变变形量可达到初始变形量的2-3倍。混凝土弹性模量的高低为混凝土产生徐变大小的决定性因素，弹性模量愈高混凝土的徐变越小，反之混凝土的徐变就越大。施工中以优化混凝土配合比设计，最大限度的提高混凝土的弹性模量为设计原则，加强混凝土浇注、预应力张拉、养护与存储等各施工环节的严格控制，以保证箱梁的收缩徐变上拱量不超标。严格控制箱梁混凝土施工配合比，注意控制水胶比和骨胶比梁体混凝土施工时，严禁采用提高砂率、水泥用量和用水量的方法提高混凝土的和易性，严格按施工配合比施工，控制水泥用量、水灰比和砂率以确保混凝土弹性模量不低于设计值，强度不宜配制过高。混凝土拌和物的坍落度宜选用180200mm，水胶比应控制0.35。试配时应做静抗压弹性模量试验，以满足验算的参数要求。浇注梁体梁高较高，混凝土的方量较大，应采用附着式和插入式振捣器共同进行振捣，特别是张拉的直接受力区混凝土一定要密实。同批梁的混凝土拌和一定要均匀，配合比控制准确，混凝土运输时间要相近，振捣要密实、全面。预应力张拉严格控制预应力张拉时间以及二期恒载施加期限是保证预应力箱梁残余徐变上拱度值控制于限值之内的关键。根据线性徐变理论，徐变上拱的大小取决于施加预应力时梁体的弹性上拱量，偏低的弹性模量会引起较大的徐变上拱。因此，在施加预应力前，除了检验混凝土强度外，还应同时检测其弹性模量，在两者均满足设计要求后，再予以施加预应力。预加应力龄期不宜早于10天，桥面、轨道铺设宜在预应力终张拉60天后进行。现场采用压力应变器对预应力筋的管道摩阻进行实测并对其张拉应力进行修正。严格按设计规定的方式张拉，同一批梁最好在同一强度时进行预加应力。施工中不能随意更改梁体张拉次序、批次。施加预应力要严格实行“双控”，严禁超张拉，以确保满足预应力徐变上拱限值的要求。预应力张拉完毕后应及时压浆（48h以内），管道压浆要求密实。当水泥浆结硬时即可传力，提高构件的抗弯刚度，减少梁体上拱。养护养生期内保证混凝土处于潮湿状态，减少日照引起的温度应力弯曲。湿润的环境可以扼制混凝土徐变，因此梁体存放期内要保持75%以上的湿度，避免过份干燥。根据工期合理安排生产，减少存梁期，及时安装。存梁期间应采用可靠仪器观察主梁变形，建立台座和梁的拱度资料，定期观测分析，并将观测结果及时反馈给设计院，联合进行有效控制。简支梁徐变上拱值置测量方法在一般情况下，徐变上拱值多与实测值之间有一定的差距，应当通过实际的量测检验修正。顶板布置6个测点，顶板测点布置如图；底板上面布置6个测点，在箱梁拆模后用强力粘贴特制的测量标桩进行观测。测点布置示意图为了减少环境对桥梁徐变上拱的影响，测量应尽量安排在环境温度变化较小、梁体温度基本均匀一致的时候进行。一般情况下最好在早晨日出前。测量时以某个测点为基准，直接测量各测点之间的相对高差，读数精确到01 mm，每个测点读数不少于3次，取其平均值作为观测值，计算时小数保留到O0l mm。开始时观测频次第一个月每3天1次，第二个月到第3个月每周1次，第四个月以后每半个月1次。积累了一定的数据并通过数理统计分析后可以重新调整观测频次。A.徐变上拱值的计算按照顶板和底板将测量数据分成两组，每组按照3条测线分别计算徐变上拱值。以顶板上的测线2为例，设实测的桥梁上拱值为f2，测线上3个测点的实测值分别为e2、e5、e8，则f2= e5-（e2+ e8）/2，以此类推，计算出各条测线的实测上拱值。为了避免发生计算错误并校核实测数据，可以计算对角线方向的实测上拱值，然后与沿桥梁纵向测线上的实测值进行对比。桥梁顶板和底板的实测上拱值一般取3条测线实测值的平均数。一孔桥梁的实测上拱值取顶板和底板的平均值。B.徐变上拱值变化趋势分析对制梁、存梁、架设后、二次恒载施加后等阶段桥梁的实测徐变上拱值进行数理统计分析，可以找出由徐变引起的上拱在各种情况下的变化规律。桥梁徐变上拱值随时间的变化可以用最小二乘法进行数据拟合分析。设f为桥梁徐变上拱值，t为时间，则f=alg(t)+b。用实测数据进行回归分析后可以得到a、b。然后可以绘出flg(t)曲线，进而推算不同时期桥梁徐变上拱值以及桥梁上拱的终极值。箱梁混凝土裂缝控制措施预应力混凝土箱梁成型后，在早期抗拉强度尚未充分形成以前，由于干燥等原因产生了收缩，受约束的箱梁往往会产生裂缝。裂缝不仅影响混凝土箱梁承受荷载能力，而且还会严重损害混凝土箱梁的耐久性。采取以下预防裂缝隐患的措施，避免出现梁体混凝土裂缝。优选原材料选择适宜的水泥品种（如硅酸盐水泥）。水泥的收缩主要与水泥中的矿物成分含量有关，水泥中的熟料成分越多，收缩就越大。水泥按收缩值从大到小排列，硅酸盐水泥普通水泥矿渣水泥。粗骨料选用粒径均匀、级配良好、碱活性小、质地坚硬的石灰岩、花岗岩、辉绿岩等碎石；不同集料对混凝土的收缩有不同影响，其收缩率大小顺序如下：砂岩砾石玄武岩石灰岩花岗岩石英岩。细骨料选用级配良好、碱活性小、细度模数在2.6-3.0的纯净中砂。优选配合比A.掺入高效减水剂减少单位用水量混凝土中，水泥与水通过水化反应而生成凝胶，凝胶吸水则膨胀，干燥则收缩。干燥收缩大部分是由水泥凝胶的收缩而引起的。单位用水量愈少，干燥收缩愈小。采用减水剂，减少单位用水量可显著改善混凝土的干缩，避免出现裂缝。另外，掺入缓凝型高效减水剂，使混凝土延缓凝固，推迟水化热峰值的出现，使升温期延长，有足够的时间让混凝土强度增长，提高混凝土表面的抗拉强度，减少裂纹的产生。必须注意的是，在泵送混凝土所用的外加剂中，泵送剂是多种组份的复合剂，常含有缓凝、引气、早强、减水等组份。外加剂减水率高，可以降低水灰比，减少混凝土收缩，但引气、缓凝或早强等组份，又加大了混凝土收缩开裂的机会，需要在试验和实践中不断总结数据和经验，优选既能满足使用要求、保水性能好，且收缩又小的外加剂。B.掺入粉煤灰减少水泥用量每方混凝土中水泥用量在满足设计、施工要求条件下，尽量减少水泥用量。掺入粉煤灰是大体积混凝土常用的防裂措施。用粉煤灰代替部分水泥，以减少水泥用量，大大降低水化热，改善混凝土的可塑性、可泵性，减小混凝土的干燥收缩值。优选施工工艺降低混凝土原材料的初始温度。高温季节采用低温水（如地下水、降温水等）冲凉骨料，砂、石料，设置遮阳棚等措施。控制混凝土搅拌时间，如时间过长将使水分蒸发过多，引起混凝土坍落度过低，使混凝土表面出现不规则收缩裂缝。控制混凝土灌注速度，保证混凝土硬化前后沉实均匀，避免产生混凝土不规则收缩裂缝。合理控制振捣的时机。过振的混凝土，造成砂石下沉、水泥浆上浮，在梁体表面产生塑性收缩，容易在梁体表面产生裂纹。避免混凝土保护层过厚，或乱踩已绑扎的上层钢筋，使承受负弯矩的受力筋保护层加厚，导致构件的有效高度减小，形成与受力钢筋垂直方向的裂缝。避开温差较高时段灌注混凝土。夏天，避免在中午等高温时段进行混凝土灌注施工，宜在晚间或凉爽时段进行；在冬天不宜夜间等低温时段进行混凝土灌注施工，而应在中午或暖和时段进行。采用严格的蒸汽养护工艺。蒸汽养护可以减少混凝土的收缩，蒸汽养护的梁体混凝土120d的收缩值比标准养护混凝土的收缩约降低20%左右。因此，本梁场采用蒸汽养护施工工艺，利用计算机自动控制养护温度，实施多点控制，严格控制混凝土升、降温速度及梁体混凝土内外温差。模板拆除后，及时进行覆盖，一定按规定的天数和洒水次数进行混凝土养护，使混凝土表面保持潮湿状态和一定温度。冬天施工采用在混凝土表面覆盖土工布包裹或塑料薄膜等措施进行保温保水。拆模时间不宜过早，特别是昼夜温差较大或冬季施工更应注意。采用坚实的制梁台座和存梁台座，避免箱梁在生产和存放过程中产生不均匀下沉，导致混凝土出现裂缝。采用大刚度模板，避免在浇注混凝土时，由于侧向压力的作用使得模板变形，产生与模板变形一致的裂缝。箱梁运输、吊装过程中，严格控制支撑和吊点位置，避免产生较大的振动或荷载冲击，出现事故性裂纹。钢筋工程通病治理控制措施钢筋严重锈蚀对颗粒状或片状老锈必须清除。钢筋除锈后仍留有麻点的，严禁按原有规格使用。钢筋弯曲不直采用调直机冷拉或人工方法调直。对严重弯曲的钢筋，尤其是曲折处圆弧半径较小的“硬弯”，调直后检查有无裂纹。对矫正后仍不直的钢筋，不准用做受力筋。钢筋脆断钢筋冷加工工艺应正确，冷加工的工艺参数应符合施工规范的规定。运输装卸方法不得造成钢筋剧烈碰撞和摔打。用电弧点焊固定钢筋必须经试验鉴定后方可使用。钢筋品种、规格、尺寸、形状、数量、间距不符合设计要求和施工规范的规定提高操作人员素质，严格按照图纸施工。加强质量检验工作，控制允许偏差项目不超过质量检验评定标准中的有关规定。钢筋接头的连接方法、接头数量和布置不符合设计要求和施工规范的规定合理配料，防止接头集中。正确理解规范中规定的同一截面的含义。分不清钢筋是受压还是受拉时，应按照受拉要求进行施工。钢筋绑扎时缺扣、松扣多，导致钢筋网或钢筋骨架变形控制缺扣、松扣的数量不超过应绑扣数的1020%，且不应集中。钢筋网或骨架的堆放场地平整，运输安装方法正确。弯钩朝向不正确钢筋的弯钩形式符合设计要求和施工规范的规定。绑扎钢筋骨架时，防止将钢筋接头重复交搭于一根或两根纵筋上。钢筋安装位置偏差较大，或垫块设置等固定方法不当，造成钢筋严重错位。认真按照施工操作规程及图纸要求施工，并加强自检、互检、交接检。控制混凝土的浇灌、振捣成型方法，防止钢筋产生过大变形和错位。焊缝中有气孔焊接区应洁净。适当加大焊接电流，降低焊接速度，使焊缝金属中气体完全外逸。雨雪天不准在露天作业。闪光焊接接头未焊透，接头处有横裂纹选择适当的对焊工艺，焊机功率较小或钢筋级别较高，直径较大时不采用连续闪光焊。视预热作用，掌握预热操作技术要点。扩大加热区域，减少温度梯度。选择合适的对焊参数和烧化留量，采取“慢-快-更快”的加速烧化速度。混凝土工程质量通病防止控制措施混凝土和易性不良控制水泥标号与混凝土强度等级之间的合理比值，严格遵守施工规定的最大水灰比和最小水泥用量。严格按设计混凝土配合比施工。配料准确，保证足够的搅拌时间。选用正确运输方法，控制运输时间。测定拌和地点和浇筑处的坍落度，控制后者的数值符合施工规范的规定。混凝土强度达不到设计要求或强度离散和匀质性差控制原材料质量。按照施工规范要求和施工水平确定配制强度。配合比遵守国家现行标准的规定，配料误差不超过施工规范规定。控制混凝土施工工艺上各个环节的质量。混凝土表面出现蜂窝麻面控制混凝土配合比和搅拌时间，防止离析。浇筑时坍落度符合要求。采用合适的浇筑顺序和方法，控制自由下落高度不超过2m。浇筑分层进行，分层厚度根据捣实方法按照施工规范要求确定。采用正确的振捣方法，防止漏振和过度振捣。随时检查模板及支架的变形情况，发现问题及时修理，防止漏浆。混凝土出现孔洞按合理的施工顺序，分层、分段浇筑。骨料直径根据构筑物尺寸和钢筋间距按规范要求进行控制。运输和浇筑中防止离析。采用正确振捣方法，严