PE工程师技能提升培训PPT课件

SHENZHENDBKELECTRONICSCO LTD 2 工程师 PE 技能提升 3 内容安排 PE人才是制造业的核心掌握PE分析手法 打好基础管好新产品 赚取超额利润管理的永恒追求 简化和标准化抓好现场管理 保住基本利润 4 第一章PE人才是制造业的核心 PE生产工程师PE角色认知PE是复合型人才PE需要职业化 5 PE角色认知 PE ProductEngineerPE人员是一个多机能的角色 融合工业工程 品质工程 产品工程与管理工程等多方面的技能 6 PE是复合型人才 PE工程师 懂管理的技术人才 PE工程师 技术和管理的综合体 7 PE需要职业化 PE人员肩负着指导 标准化 维持管理 持续改进的使命 当今 PE工程师已成为制造业不可缺少的角色 8 第二章掌握PE分析手法 PE分析手法分析技巧工艺程序分析 案例人机作业分析 案例联合作业分析 案例讨论 PE手法应用 9 有人说 管理是艺术 有人说 领导是艺术 有人说 营销是艺术 但是从来没有人说 生产是艺术 从事生产的PE是科学 只有经过学习和训练才能获得 10 PE分析手法 11 分析技巧 一个不忘不忘动作经济原则 四大法宝取消 合并 重排 简化 五大现象作业 搬运 贮存 检验 等待 5W2H对目的 方法 人物 时间 地点等进行提问 5WHY凡事都要问五个为什么 12 ECRS四大法宝 13 5W2H 14 5WHY 丰田如何用5WHY 发现车间地面有机油1WHY 为什么会出现漏油 因为 有机床漏油 2WHY 为什么机床漏油 因为 密封圈变形 3WHY 为什么密封圈变形 因为 密封圈质量不好 4WHY 为什么密封圈质量不好 因为 密封圈价格便宜 5WHY 为什么采购价廉质劣的密封圈 因为 采购部门的绩效评估和奖励政策导致的 找到了根本原因 问题才能得到根本解决 15 五大现象 作业搬运检验贮存等待 16 分析符号 17 工艺程序分析 工艺程序的全面概况各工序之间的相互关系机器设备 工作范围所需时间及顺序工艺所需的时间各种材料及零件的投入工艺顺序 各项作业及检验的内容及生产线上工位的设置原材料的规格和零件的加工要求制造程序及工艺布置的大概轮廓所需工具和设备的规格 型号和数量 18 工艺程序图结构 19 工艺程序图案例 1 接合器套2 隔离垫圈3 销4 隔离圆筒5 内部套圈6 接合器帽7 盅套圈 20 工艺程序图案例 21 练习 画工艺程序图 电视机及遥控器装箱 22 人机分析法 1 定义 以记录和考察操作者和机器设备在同一时间内的工作情况 寻求合理的操作方法 使人和机器的配合更加协调 充分发挥人和机器的效率 人机作业分析对象 一人一机 一人多机人机作业分析工具 人机作业图人机作业图的组成 表头 图表 统计 人机作业图的记录符号 表示工作 表示空闲 23 人机分析法 2 24 人机分析法 3 问题 人的空闲时间太多 利用率仅为39 采用5W2H提问技术和ECRS原则进行分析改进问 为什么要在机器停止时去毛刺并检查 答 过去一直如此问 有无改进的可能 答 有 问 怎么改进 答 调整作业顺序 在机器车削下一件工件时 可以去毛刺并检验已车好的上一件工件 通过应用 ECRS 原则中的Rearrange 利用机器工作时间进行手工操作 从而缩短了周程 提高了工效 25 人机分析法 4 26 人机分析法 5 进一步改进提高 问题 在案例2中 虽然缩短了周程时间 提高了人和机器的利用率 但人的利用率仅为46 仍然偏低 如何提高人的利用率 方法 增加其他工作利用空闲多操作一台机床分析 在一个周程内 工人有15min的空闲 足够操作另一台机床 13min 因此改进方案为该位置由一个工人操作2台机床 效果 机床的利用率保持不变 71 人的利用率由46 提高到93 27 人机分析法 6 28 练习 人机作业分析 某人作业两台自动车床 程序为 进料 0 5min 车削 1min 退料 0 25min此两台车床加工同一零件 能自动车削和自动停止 问 1 试绘制此作业的人 机作业图 2 能否开三台 29 联合作业分析 在生产现场 两个或两个以上的作业员同时对一台机器 一项工作 进行工作 称为联合作业 联合作业分析的意义 1发掘空闲与等待时间 2使工作平衡 3减少周期时间 4获得最大的机器利用率 5合适的指派人员与机器 6决定最合适的方法 30 联合作业分析 例 某工厂的成品用小木箱包装后 堆放在工厂的仓库内 每天由甲 乙两人用两小时将小木箱放在搬运板上 再由堆高机运送到储运库 待运出厂 堆高机每次搬运一块板 回程则将空板运回 再继续搬运另一块板 每装满一块运板需6min 堆高机来回一次需3min 31 联合作业分析 32 提问 分析 由记录图可以看出 人 机的等待时间较多 采用 5W2H 提问技术进行分析并用 ECRS 原则进行改进 改善方法 工人甲 乙合装一箱 省去等待集装箱回来的时间 改良后 工人甲 乙 吊车均不用等待 9min可装运3箱 即周程由原来的9min降至6min 33 联合作业分析 34 讨论 PE分析手法应用 归纳各种分析方法的特点 举工厂实例说明如何应用 35 第三章管好新产品 赚取超额利润 样品制作试生产批量生产特殊特性 S C 控制计划过程能力PE在各阶段职责 36 新产品的速度 质量和价格已成为能否接到订单的决定因素 新产品导入管理是利润的重要来源 37 样机制作阶段 样机评审工程图样S C特殊特性确定控制计划 CP 材料清单 BOM 生产准备的策划 38 S C特殊特性 定义 产品的安全性 法规的符合性和装配性 特殊特性来源以下 1 基于顾客需要和期望分析的产品设想 2 可靠性目标 要求的确定 3 从预期的制造过程中确定的特殊过程特性 4 类似零件的失效模式及后果分析 FMEA PE工程师应了解特殊特性 并给予适当的补充 设想过程中控制的方法 39 试生产阶段 潜在失效模式及效应分析 FMEA 过程流程图 FlowChart 作业指导书 SOP WI 初始过程能力研究 Ppk 包装评价 Package 生产件批准 PPAP 40 批量生产阶段 过程能力 Xbar RChart Cpk 顾客满意 CSI 持续改善 CI 41 过程能力 过程能力评价生产过程的变差大小 控制图 直方图或其它统计技术用于识别过程变差 变差产生的特殊原因和普通原因 改善质量 价格 交期的有效工具 42 过程能力计算 43 讨论 如何导入新产品 工厂目前如何导入新产品 分几个阶段 如何改善 44 第四章管理的永恒追求 简化和标准化 PDCA与SDCA循环产品标准化工艺标准化工时标准化如何计算标准工时如何做到生产线平衡现场管理的核心 5M1E 45 PDCA与SDCA 46 维持和改进标准 47 产品标准化 48 工艺标准化 49 工时标准化 标准时间 熟练的作业者 在良好的作业条件下 按照标准的作业方法和作业条件 以在精神和肉体方面都不勉强的前提下用一定的作业速度完成一个周期或一个单位的指定作业所必需的时间 1 标准作业条件2 标准作业方法3 标准作业能力4 标准作业速度 50 标准时间的构成 51 标准时间的构成 标准时间 正规作业时间 宽放时间 正规作业时间 1 宽放系数 52 LineBalancing的定义 是对生产的全部工序进行平均化 调整作业负荷 以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法 53 改善前 改善后 LineBalancing 54 LineBalancing图示 损失时间 作业时间 平衡损失率 平衡效率 Cycletime 55 生产线平衡率计算 56 生产线平衡的改善原则 首先改善瓶颈工序将瓶颈工序的作业内容分担给其它工序增加各作业员 提高平衡率合并相关工序 重新排布生产工序分解作业时间较短的工序 把该工序安排到其它工序中去 57 案例 生产线平衡 58 现场管理的核心 5M1E Manpower Environment Measurement Material Machine Method 标准化 59 第五章抓好现场管理 保住基本利润 现场的5大任务现场管理的3化现场6S管理可视化管理改善就是财富世界级改善 TPM 60 现场的5大任务 61 现场管理的3化 62 现场的6S管理 63 可视化管理 待料 在生产线的上方挂上待料牌 以便物料员早期发现 64 现场改善的3项基本原则 环境维持 5S 消除Muda 浪费 标准化 改善就是财富