【工装夹具类】填料箱盖机械加工工艺规程及铣直径155端面夹具设计
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【工装夹具类】填料箱盖机械加工工艺规程及铣直径155端面夹具设计,工装,夹具,填料,机械,加工,工艺,规程,直径,端面,设计
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西南科技大学本科生毕业论文 1 第 1 章 课题提出的背景和意义 课题的研究背景 箱体类零件是机器和部件的基础零件 ,它把机器和部件中的所有零件连接成一个整体 , 并使机器和部件中的零件相互保持正确位置 , 完成必需的运动。因此 , 箱体零件的加工质量直接影响着机器的性能、精度和寿命。箱体类零件结构一般比较复杂 , 箱壁薄 , 表面和孔比较多。但箱体零件主要加工的对象是一些平面和孔。对于平面大多采用铣削和磨削 , 对于轴承孔多采用镗削 , 对于连接孔多采用钻、扩、铰等。另外 , 在箱体类零件加工安排时 , 工艺顺序一般为先面后孔 , 先粗后精 , 并在各个工序间安排时效处理，通过对箱体零件的研究，自动编程能够优化箱体零件加工工艺，提高箱体零件质量，缩短了加工时间，减少了工人的劳动强度，提高企业生产效率就是本次研究的目的。 箱体类零件的主要结构特点： 1、 形状较复杂 2、 体积较大 3、 壁薄比较容易变形 4、 孔和平面的精度要求较高 总而言之， 箱体 类零件在整个机械制造业当中占有相当重要的地位，它的精度高低直接影响到机器性能的好坏。因此讨论研究箱体零件的加工工艺和自动编程是很有现实意义。 应用前景及 件应用的意义 缩写，这是一个交互式 算机辅助设计 与计算机辅助制造系统，它功能强大，可以轻松实现各种复杂实体及造型的建构。它在诞生之初主要基于工作站，但随着 件的发展和个人用户的迅速增长，在 的应用取得了迅猛的增长，目前已经成为模具行业三维设计的一个主流应用。 西南科技大学本科生毕业论文 2 开发始于 1990 年 7 月，它是基于 C 语言开发实现的。 X 是一个在二和三维空间无结构 网格 上使用自适应多重网格方法开发的一个灵活的数值求解偏微分方程的软件工具。其设计思想足够灵活地支持多种离散方案。因此软件可对许多不同的应用再利用。 一个给定过程的有效模拟需要来自于应用领域 (自然科学或工程 )、数学 (分析和数值数学 )及计算机科学的知识。然而，所有这些技术在复杂应用中的使用并不是太容易。这是因为组合所有这些方法需要巨大的复杂性及交叉学科的知识。最终软件的实现变得越来越 复杂，以致于超出了一个人能够管理的范围。一些非常成功的解偏微分方程的技术，特别是 自适应网格 加密和多重网格方法在过去的十年中已被数学家研究，同时随着计算机技术的巨大进展，特别是大型并行计算机的开发带来了许多新的可能。 目标是用最新的数学技术，即自适应局部网格加密、多重网格和并行计算，为复杂应用问题的求解提供一个灵活的可再使用的软件基础。 随着我国改革开放步伐的进一步加 快，中国正逐步成为全球制造业的基地，特别是加入 为制造业基础的模具行业近年来得到了迅速发展。模具是工业生产的基础工艺装备，在电子、汽车、电机、电器、仪表、家电和通信等产品中， 60% 80%的零部件都依靠模具成型。国民经济的五大支柱产业，即机械、电子、汽车、石化、建筑，都要求模具工业的发展与之相适应。模具是 “ 效益放大器 “ ，用模具生产的最终产品的价值，往往是模具自身价值的几十倍、上百倍。模具生产水平的高低，己成为衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志，在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能 力。因此，我国要从一个制造业大国发展成为一个制造业强国，必须要振兴和发展我国的模具工业，提高模具工业的整体技术水平。同时，模具工业的发展也日益受到人们的重视和关注，国务院颁布的关于当前产业政策要点的决定也把模具列为机械工业改造序列的第一位，生产和基本建设序列的第二位。 随着 件加工及快速成型等先进制造技术的不断发展，以及这些技术在模具行业中的普及应用，模具设计与制造领域正发生着一场深刻的技术革命，传统的二维设计及模拟量加工方式正逐步被基于产品三维数字化定义的数字化制造方式所取 代。在这场技术革命中，逐步掌握三 件的使用，并用于模具的数 字化西南科技大学本科生毕业论文 3 设计与制造是其中的关键。 我国模具工业发展前景非常广阔。国内外模具及模具加工设备厂商己普遍看好中国市场。随着对模具设计质量与制造要求的不断提高，以及需大批熟悉 术应用的模具设计与制造的技术人才。这是企业最为宝贵的财富，也是企业走向世界、提高产品竞争力最根本的基础。而目前这方面的专业人才非常缺 本章小结 在本章介绍了箱体类零件的主要作用以及结构特点，在机械 制造业中占有相当重要的地位；同时也介绍 目前已经成为模具行业三维设计的一个主 流 应用； 模具制造业中大规模推广应用。 西南科技大学本科生毕业论文 4 第 2 章 填料箱盖 零件的分析 零件的作用 箱体类是机器或部件的基础零件，它将机器或部件中的轴、套、齿轮等有关零件组装成一个整体，使它们之间保持正确的相互位置，并按照一定的传动关系协调地传递运动或动力。因此，箱体的加工质量将直接影响机器或部件的精度、性能和寿命。 箱 体类零件有：机床主轴箱、机床进给箱、变速箱体、减速箱体、发动机缸体和机座等。根据 箱体零件的结构形式不同，可分为整体式箱体，如图 2 1(a、 b、 d)所示和分离式箱体，如图 2 1(c)所示两大类。前者是整体铸造、整体加工，加工较困难，但装配精度高；后者可分别制造，便于加工和装配，但增加了装配工作量。 2种箱体的结构 题 目所给的零件是 如图 2主要作用是保证与填料箱体联接后保证密封 。对平面要求有较高的平面度和较小的粗糙度值；对孔的尺寸精度、形状精度、和表面粗糙度都要求较高；对同一轴线的孔应有一定的同轴度要求和 各支承孔之间也应有一定的孔距尺寸精度及平行 度要求 。 西南科技大学本科生毕业论文 5 图 料箱盖 填料箱盖的技术要求分析 箱体类零件 是机器及其部件的基础零件。它将机器及其部件中的轴、轴承套和齿轮等零件按一定的相互关系装配成一整体，并按预定的传动关系协调运动。因此，箱体的加工质量，直接影响着机器的性能，精度和寿命。 箱体的结构形式虽然多种多样，但仍有共同的主要特点：形状复杂、壁薄且不均匀，内部呈腔形，加工部位多，加工难度大，既有精度要求较高的孔系和平面，也有许多精度要求较低的紧固孔。因此，一般中型机床制造厂用于箱体类零件的机械加工劳动量约占整个产品加工量的 15%20%。 1、 以 65轴为中心的表面进行加工 包括：尺寸为 65的轴，表面粗糙度为 寸为 80的与 65相接的肩面 , 尺寸为 100)与 65同轴度为 寸为 60 与 65同轴度为 2、 以 60孔为中心的表面进行加工 尺寸为 78与 60垂直度为 表面粗糙度为 研磨。 西南科技大学本科生毕业论文 6 3、 以 60孔为中心均匀分布的 12 孔 ,6 20 孔深 24及 2孔进行加工 本章小结 在本章节 中对题目所给的零件进行了简要的工艺分析，注明了各个孔的同轴度、面的粗糙度。 西南科技大学本科生毕业论文 7 第 3 章 工艺规程设计 零件机械加工工艺规程的制定 零件机械加工工艺规程是规定零件机械加工工艺过程和方法等的工艺文件。它是在具体的生产条件下，将最合理或者比较合理的工艺过程，用图表（或文字）的形式制成用来指导生产、管理生产的文件。 机械加工工艺规程的内容及作用 工艺规程的内容，一般有零件的加工工艺路线、各工序基本加工内容、切削用量、工时定额及采用的机床和工艺装备（刀具、夹具、量具、模具）等。 工 艺规程的主要作用如下： 1、 工艺规程是指导生产的主要技术文件。合理的工艺规程是建立在正确的工艺原理和实践基础上的，是科学技术和实践经验的结晶。因此，它是获得合格产品的技术保证，一切生产和管理人员必须严格遵守。 2、 工艺规程是生产组织管理工作、计划工作的依据。原材料的准备、毛坯的制造、设备和工具的购置、专用工艺装备的设计制造、劳动力的组织、生产进度计划的安排等工作都是依据工艺规程来进行的。 3、 工艺规程是新建或扩建工厂或车间的基本资料。在新建扩建或改造工厂或车间时，需依据产品的生产类型及工艺规 程来确定机床和设备的数量及种类，工人工种、数量及技术等级，车间面积及机床的布置等。 制定工艺规程的原则、原始资料 1、 制定工艺规程的原则 制定工艺规程的原则是：在保证产品质量的前提下，以最快的速度、最少的劳动消耗和最低的费用，可靠加工出符合设计图纸要求的零件。同时，还应在充分利用本企业现有生产条件的基础上，尽可能保证技术上先进、经济上合理、并且有良好的劳动条件。 2、 制定工艺规程的原始资料 西南科技大学本科生毕业论文 8 产品零件图样及装配图样。零件图样标明了零件的尺寸和形位精度以及其他技术要求，产品的装配图有助于了解零 件在产品中的位置、作用，所以，它们是制定工艺规程的基础。 产品的生产纲领。 产品验收的质量标准。 本厂现有生产条件，如机床设备、工艺装备、工人技术水平及毛坯的制造生产能力等。 国内、外同类产品的生产工艺资料。 制定工艺规程的步骤 1、 零件图样分析 零件图样分析的目的在于： 分析零件的技术要求，主要了解各加工表面的精度要求、热处理要求，找出主要表面并分析它与次要表面的位置关系，明确加工的难点及保证零件加工质量的关键，以便在加工时重点加以关注。 审查零件的结构工艺性 是否合理，分析零件材料的选取是否合理。 2、 毛坯选择 毛坯的选择主要依据以下几方面的因素： 零件的材料及机械性能 零件的材料一旦确定，毛坯的种类就大致确定了。例如材料为铸铁，就应选铸造毛坯；钢质材料的零件，一般可用型材；当零件的机械性能要求较高时要用锻造；有色金属常用型材或铸造毛坯。 零件的结构形状及尺寸 例如，直径相差不大的阶梯轴零件可选用棒料作毛坯，直径相差较大时，为节省材料，减少机械加工量，可采用锻造毛坯；尺寸较大的零件可采用自由锻，形状复杂的钢质零件则不宜用自由锻。对于箱 体、支架等零件一般采用铸造毛坯，大型设备的支架可采用焊接结构。 西南科技大学本科生毕业论文 9 生产类型 大量生产时，应采用精度高、生产率高的毛坯制造方法，如机器造型、熔模铸造、冷轧、冷拔、冲压加工等。单件小批生产则采用木模手工造型、焊接、自由锻等。 毛坯车间现有生产条件及技术水平以及通过外协获得各种毛坯的可能性。 3、 拟订工艺路线 定位基准的选择 正确选择定位基准，特别是主要的精基准，对保证零件加工精度、合理安排加工顺序起决定性的作用。所以，在拟定工艺路线时首先应考虑选择合适的定位基准。基准的选择方法见第一章。 零件表面加工工艺方案的选择 由于表面的要求（尺寸、形状、表面质量、机械性能等）不同，往往同一表面的加工需采用多种加工方法完成。某种表面采用各种加工方法所组成的加工顺序称为表面加工工艺方案。 加工阶段的划分 对于那些加工质量要求高或比较复杂的零件，通常将整个工艺路线划分为以下几个阶段： 粗加工阶段 主要任务是切除毛坯的大部分加工余量，并制出精基准。该阶段最关键的问题是怎样提高生产率。 半精加工阶段 主要任务是减小粗加工时造成的误差，为主要表面的精加工做好准备，同时完成零件上各次要 表面的加工。 精加工阶段 主要任务是保证各主要表面达到图样规定要求。这一阶段的问题是如何保证加工质量。 光整加工阶段 主要任务是减小表面粗糙度值和进一步提高精度。 划分加工阶段的好处是按先粗后精的顺序进行加工，可以分配合理的加工余量以及选择合理的切削用量，使加工机床冲分发挥其效率，并且能长期保持精加工机床的精度；减少工件在加工过程中的变形，避免精加工表面受到损伤；粗精加工分开，还便于及时发现毛坯缺陷，同时有利于安排热处理工序。 西南科技大学本科生毕业论文 10 4、 加工顺序的安排 加工顺序的安排对保证加工质量，提高生产 率和降低成本都有重要作用，是拟定工艺路线的关键之一。可按下列原则进行。 切削加工顺序的安排 先粗后精 先安排粗加工，中间安排半精加工，最后安排精加工。 先主后次 先安排零件的装配基面和工作表面等主要表面的加工，后安排如键槽、紧固用的光孔和螺纹孔等次要表面的加工。 先面后孔 对于箱体、支架、连杆、底座等零件，其主要表面的加工顺序是先加工用作定位的平面和孔的端面的加工，然后再加工孔。 先基准面后其它面 即选作精基准的表面应在一开始的工序中就加工出来，以便为后续工序的加工提供定位精基准 。 热处理工序的安排 零件加工过程中的热处理按应用目的，大致可分为预备热处理和最终热处理。 预备热处理 预备热处理的目的是改善机械性能、消除内应力、为最终热处理作准备，它包括退火、正火、调质和时效处理。铸件和锻件，为了消除毛坯制造过程中产生的内应力，改善机械加工性能，在机械加工前应进行退火或正火处理；对大而复杂的铸造毛坯件（如机架、床身等）及刚度较差的精密零件（如精密丝杠），需在粗加工之前及粗加工与半精加工之间安排多次时效处理；调质处理的目的是获得均匀细致的索氏体组织，为零件的最终热处理作好组织准备， 同时它也可以作为最终热处理，使零件获得良好的综合机械性能，一般安排在粗加工之后进行。 最终热处理 最终热处理的目的主要是为了提高零件材料的硬度及耐磨性，它包括淬火、渗碳及氮化等。淬火及渗碳淬火通常安排在半精加工之后、精加工之前进行；氮化处理由于变形较小，通常安排在精加工之后。 辅助工序的安排 辅助工序包括：检验、清洗、去毛刺、防锈、去磁及平衡去重等。其中检验是最主要的、也是必不可少的辅助工序，零件加工过程中除了安排工序自检之外，还应在 西南科技大学本科生毕业论文 11 下列场合安排检验工序： 粗加工全部结束之后、精加工之前； 工件转入、转出车间前后； 重要工序加工前后； 全部加工工序完成后。 箱体零件的材料、毛坯和热处理 箱体材料一般选用 00的各种牌号的灰铸铁，而最常用的为 铸铁不仅成本低，而且具有较好的耐磨性、可铸性、可切削性和阻尼特性 （减震性） 。在单件生产或某些简易机床的箱体，为了缩短生产周期和降低成本，可采用钢材焊接结构。 毛坯的加工余量与生产批量、毛坯尺寸、结构、精度和铸造方法等因素有关。有关数据可查有关资料及根据具体情况决定。 毛坯铸造时，应防止砂眼和气孔的产生。为了减少 毛坯制造时产生残余应力，应使箱体壁厚箱体浇铸后应安排时效或退火工序。 某些单件、小批量生产的箱体零件，为了缩短毛坯制造的周期和降低成本，可采用钢板焊接结构 普通精度的箱体零件，一般在铸造之后安排一次人工时效处理。对一些高精度或形状特别复杂的箱体零件，在粗加工之后还要安排一次人工时效处理，以消除粗加工时所造成的残余应力。 基准面的选择 粗基准的选择。 对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对于有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。 精基准的选择。 主要要考虑基准重合的问题。 西南科技大学本科生毕业论文 12 当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算。 制订工艺路线 按照先基准面后其它、先面后孔、先粗后精、先主后次的原则。 布置工艺路线如下 : 工艺路线方案一 工序 I： 铣小端端面，粗车 65外圆及台阶端面及各倒角。 工序 大端面、粗车 155 外圆面、粗车左端台阶面、粗镗 60 内孔、底面及沟槽，粗车环槽、粗车 75、 100、 80外圆面及各倒角。 工序 孔 37 、锪孔 47。 工序 6 孔、钻 工序 V：半精车 65 外圆及台阶面。 工序 精车 155、 75、 100、 80、环槽及各倒角。 工序 细车 65外圆。 工序 、细镗 60内孔。 工序 磨孔 60 内端面、倒角。 工序 X：去毛刺。 工序 终检。 工艺路线方案二 工序 I： 粗车 小端端面，粗车 65外圆及台阶端面及各倒角。 工序 车大端面、粗车 155外圆面、粗车左端台阶面、粗镗 60内孔、底面及沟槽，粗车环槽、粗车 75、 100、 80外圆面及各倒角。 工序 扩孔 37 、锪孔 47。 工序 半精车 65 外圆及台阶面。 工序 V： 半精车 155、 75、 100、 80、环槽及各倒角。 西南科技大学本科生毕业论文 13 工序 精细车 65 外圆。 工序 精、细镗 60内孔。 工序 研磨孔 60内端面、倒角。 工序 钻 6孔、钻 攻丝。 工序 X： 去毛刺。 工序 检。 工艺方案的比较与分析 上述两个方案的特点在于： 方案一是采用铣削方式加工端面，且是先加工 12 个孔后再精加工外圆面和60+孔。 方案二是使用车削方式加工两端面， 12 个孔的加工放在最后。两相比较起来可以看出，由于零件的端面尺寸不大，端面用车削较好。 在大批生产中，综合考虑，我们选择工艺路线二。 但是仔细考虑，在工艺路线二中，是先 精车 65外圆及台阶面 然后再钻 12个孔及攻螺纹。这样由于钻孔属于粗加工，精度要求不高，而且切削力较大，也可能造成已加工表面变形，表面粗糙度值增大。 因此，最后的加工工艺路线确定如下： 工序 I： 粗车 小端端面，粗车 65外圆及台阶端面及各倒角；粗镗孔 37 、 47。 工序 车大端 面、粗车 155 外圆面、粗车左端台阶面、粗镗 60 内孔、底面及沟槽，粗车环槽、粗车 75、 100、 80外圆面及各倒角。 工序 钻 6孔、钻 工序 半精车 65 外圆及台阶面。 工序 V：精、细镗 60内孔。 工序 研磨孔 60 内端面、倒角。 西南科技大学本科生毕业论文 14 工序 去毛刺。 工序 检。 最后的加工工艺路线确定如下： 工序 I： 以 155圆及端面定位， 粗车 小端端面，粗车 65 外圆及台阶端面及各倒角。 工序 粗车后的 65圆及端面定位， 粗车大端面、粗车 155 外圆面、粗车左端台阶面。 工序 155圆及端面定位，粗镗孔 37 、 47。 工序 粗车后的 65镗 60内孔、底面及沟槽。 工序 V： 以粗车后的 65圆及端面定位，粗车 75、 100、 80 外圆面及各倒角。 工序 以粗车后的 65车环槽。 工序 钻 6孔。 工序 钻 工序 以粗车后的 155精车 65外圆及台阶面。 工序 X： 以 65定位，半精车 155、 75、 100、 80、环槽及各倒角。 工序 以 155圆及端面定位，精车、精细车 65 工序 以 65圆及端面定位，精、细镗 60内孔。 工序 研磨孔 60 内端面、倒角。 工序 去毛刺。 工序 终检。 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 填料箱盖零件材料为 度 190 210产类型为大批生产， 采用机器造型铸造毛坯 。 西南科技大学本科生毕业论文 15 械制造技术基础课程设计指导教程的规定： 除非另有规定，否则要求的机械 加工余量适用于整个毛坯铸件，即对所有需要机械加工的表面只 规定值。查 机械制造技术基础课程设计指导教程 书中 表 220级，机械加工余量等级 械制造技术基础课程设计指导教程的规定 查 书中 表 2毛坯铸件的机械加工余量为 2据毛坯铸件各个尺寸所 在的范围，查 机械制造技术基础课程设计指导教程 书中表 2各个尺寸的公差，再根据公式 R=F+2T/2(3公式 R= (3可计算出毛坯的基本尺寸。 毛坯尺寸画出毛坯图 (如图 图 坯图 本章小结 本章介绍了机械加工工艺规程的内容及作用 ,制定工艺规程的原则、原始资料、步骤 料箱盖 ” 加工的工艺规程进行了说明，如毛皮的选择、热处理和基准面的选择。又制定了两种工艺路线，并进行对比，选出了最佳的工艺路线。最后根据书本资料确定了毛坯尺寸、机械加工余量及工序尺寸 西南科技大学本科生毕业论文 16 第 4 章 数控机床的选择与 加工方案 选择机床 1、 工序 I - X 是粗车粗镗和半精车。选用卧式车床 就能满足要求。本零件尺寸不大，精度要求不高，选用最常用的 卧式车床（如图 4 图 4卧式车床 2、 工序 于要求的精度较高，表面粗糙度较小选用精密的车床才能满足要求。故选用 图 4 图 4616A 型车床 西南科技大学本科生毕业论文 17 3、 工序 采用专用夹具在立式钻床上加工，可选用 图 4 图 4302 型摇臂钻床 4、 工序 度较高，选用 如图 4 图 47232B 型立轴矩台磨床 西南科技大学本科生毕业论文 18 选择夹具 本零件除外圆及两端面加工用三爪自定心卡盘（图 4，其他的工序都用专用夹具。 图 4爪自定心卡盘 选择刀具 1、 在车床上加工的工序，一般都用硬质合金车刀（图 4镗刀，加工灰铸铁零件采用 加工用 精加工用 加工和精细加工用 槽宜用高速钢，磨削用砂轮。 图 4质合金车刀 西南科技大学本科生毕业论文 19 2、 钻孔用麻花钻，攻螺纹用丝锥。 确定工序尺寸 (见表 5表 5序尺寸 加工表面 工序双边余量 工序尺寸及公差 表面粗糙度 粗 半精 精 粗 半精 精 粗 半精 精 155 外圆 2 155+ 65 2 1 5+37 4 37+ 47 4 47+ 75 2 75+ 80 2 80+ 60 2 1 1 64+2+0+4 1 137 2 137+ 78 2 78+ 确定切削用量及基本工时 序 I：粗车小端端面，粗车 65 外圆及台阶端面及各倒角。 1、 切削用量 本工序为粗车（车端面、外圆及镗孔）。已知加工材料为 件。机床为 件装夹在三爪自定心卡盘。 确定 650013.0圆的切削用量 所选刀具为 质合金可转位车刀，根据切削用量简明手册表 于 床的中心高为 200选用刀杆尺寸 B H=1625片厚度为 削用量 简明手册书中 ,表 南科技大学本科生毕业论文 20 选择车刀几何形状为卷槽带倒棱型前刀面，前角 o=12 ，后角 o 6 、主偏角0 、 ,副偏角 10 、刃倾角 s=0 、刀尖圆弧半径 r = 确定切削深度 由于粗车单边余量仅为 1一次走刀完成，故 p 12 6567 (4 确定进给量 f 根据 切削用量简明手册书中 ,表 粗车灰铸铁、刀杆尺寸为 16 25 3 件直径为 100 400 f= mm/r 按 床的进给量选择 f=mm/r。 确定的进给量尚需满足机床进给强度的要求，故需进行校验。 根据切削用量简明手册书中 ,表 床进给机构允许的进给力530N。 根据 切削用量简明手册书中 ,表 灰铸铁 170 2122 f mm/r， 5 ， v=65m/计 )时，进给力 50N. 修正系数为 ， 17.1 ,故实际进给力为 50于切削时的进给力小于机床进给允许的进给力，所选的 f=mm/ 选择车刀磨钝标准及耐用度 根据切削用量简明手册书中 ,表 4刀后刀面最大磨损量取为 1转位车刀耐用度 T=30 确定切削速度 v 切削速度 v 可根据公式计算，也可直接由表中查出。现采用查表法确定切削速度。 根据 切削用量简明手册书中 ,表 用 质合金车刀加工灰铸铁时， 1.8 f mm/r 时，切削速度 v=71m/ 切削速度的修正系数为 73.0 V=71 m 8157 rd (4西南科技大学本科生毕业论文 21 按 n=90r/s 则实际切削速度 v= 最后确定切削用量为： ， f=mm/r， n=90r/s， v=定车端面及台阶面的 f=mm/r，主轴转速与车 650013.0圆相同。 2、 确定粗车外圆 65 根据表 定车外圆基本时间为： j 3211 (4式中 l=17)32(1 0 ,mm,f=r, n=s,i=1,则 sT j 171 确定粗车端面的基本时间 j 17422222, 32113 (4式中 d=65mm,3mm,mm,mm,f=r,n=s,i=1 则 sT j 73 序 镗孔 37 、 47。 1、 确定粗镗孔 37 47 所选刀具为 径为20 确定切削深度 47 47（ 37 确定进给量 f 根据表 粗镗灰铸铁时、镗刀直径为 20刀伸出长度为 100 按 床的进给量，选择 f=mm/r。 确定切削速度 v (4式中 89.8,m=60则 m i n/i n/2.0 (4对 37 m 1937 001 0 00 rD (4对 47m 2947 001 0 00 rD (43、 确定粗镗 37 47选镗刀的主偏角 5 ,则 l=17mm,f=r,对 37n=s,对 47n=s,i=1 对 3717, (4序 粗车大端面、粗车 155 外圆面、粗车左端台阶面、粗镗 60 内孔、底面及沟槽，粗车环槽、粗车 75、 100、 80 外圆面及各倒角。 车端面、车台阶、车环槽、车外圆、镗孔、倒角 切削用量及基本时间的确定： 1、 加工条件 工件材料： b = 00造。 加工要求： 粗车端面保证尺寸 车台阶保证 15 和 30、 、粗车外圆保证尺寸 、粗车外圆保证 和 。 西南科技大学本科生毕业论文 23 机床与刀具与工序相同 2、 切削用量的选择与计算 方法与工序基本相同，如表 4示： 表 4削用量 工 步 主轴转速 F/削速度 m/给量 mm/r 切削深 度 给次数 工时 粗车大端面 120 22s 粗车外圆 20 18s 车台阶车环槽 480 1 30s 和 120 1 22s 序 6孔。 1、 选择钻头 选择高速钢麻花钻钻头，粗钻时 角 o 16 ，二重刃长度 1202 450 30 2、 确定切削用 确定进给量 查切削用量简明手册 0 22 按钻头强度选择 按机床强度 选择 最终决定选择机床已有的进给量 经校验校验成功。 钻头磨钝标准及寿命 后刀面最大磨损限度，查切削用量简明手册为 命 钻头切削速度 查切削用量简明手册 18修正系数 10故 18 。 西南科技大学本科生毕业论文 24 m 4 3 21 0 0 00rd vn s (4 查切削用量简明手册 ,机床实际转速为 360 故实际的切削速度 校验扭矩功率 M P 故满足条件。 3、 计算工时 m 6 0 24 m (4序 纹孔及攻丝（装配时钻铰锥孔）。 以 37 孔为精基准，钻一个 4孔，攻 纹。 1、 选择钻头 选择高速钢麻花钻钻头，粗钻时 角 o 16 ，二重刃长度 1202 450 30 2、 确定切削用 确定进给量 查切削用量简明手册 0 22 按钻头强度选择 按机床强度选择 最终决定选择机床已有的进给量 经校验校验成功。 钻头磨钝标准及寿命 后刀面最大磨损限度，查切削用量简明手册为 命 确定切削速度 西南科技大学本科生毕业论文 25 查切削用量简明手册 18修正系数 10故 18 。 m 4 3 21 0 0 00rd vn s (4查切削用量简明手册机床实际转速为 360 故实际的切削速度 (4 校验扭矩功率 M P 故满足条件。 3、 计算工时 m 6 0 24 m (4攻螺纹 由于没有手册可查，故以钻削切削用量及其他钻螺纹工序估算。 序 精车 65 外圆及台阶面。 此序为半精车外圆 65 ，保证尺寸： h，已知条件与粗加工工序相同。 1、 确定半精车外圆的 65 的切削用量。 所选用的刀具为 质合金刀，车刀形状、刀杆尺寸及刀片厚度为： B H=1625片厚度为 据切削用量简明手册表 择车刀几何形状为卷槽带倒 棱型前刀面，前角 o=12 ，后角 o 6 、主偏角 0 、 ,副偏角 =10 、刃倾角 s=0 、刀尖圆弧半径 r = 确定切削深度 确定进给量 f 根据切削用量简明手册 书中 ,表 粗车灰铸铁、刀杆尺寸为 16 25 3 件直径为 d100 床的进给西南科技大学本科生毕业论文 26 量选择 f=mm/r。由于是半精加工，切削力小，故不需要校核机床进给机构强度。 确定车刀磨钝标准及 耐用度 根据切削用量简明手册 书中 ,表 刀后刀面最大磨损量取为 转位车刀耐用度 T=30 确定切削速度 v 切削速度 可直接由表中查出。采用查表法确定切削速度。 根据 切削用量简明手册 书中 ,表 质合金车刀加工灰铸铁时， .8 mm/r 时，切削速度 v=128m/ 切削速度的修正系数为 73.0 V=71 m rd (4按 床的转速选择 n=380r/s 所以实际切削速度 v= 2、 车刀耐用度 T=30 基本时间 确定半精车外圆 65 根据表 j 3211 (4式中 l=1732(1 (4 0 ,mm,f=r, n=s,i=1,则 sT j 171 西南科技大学本科生毕业论文 27 序 X： 以 65精车 155、 75、 100、 80、环槽及各倒角。 表 4切削用量及基本时间的确定 工 步 主轴 转速F/削速度 m/给量 mm/r 切削深 度 给次数 工时 粗车外圆 60 18s 车环槽 760 9 30s 60 1 22s 序 155圆及端面定位，精车、精细车 65圆。 表 4削用量及基本时间的确定 工序 主轴转速 F/削速度 m/给量 mm/r 切削深度给次数 工时 精） 工步 760 1 20s 工步 1400 476 30s 精细） 工步 1400 40s 工步 手动 序 、细镗 60 内孔。 1、 确定精、细镗 60 所选刀具为 径为 20 确定切削 深度 60 60 确定进给量 f 根据切削用量简明手册 书中 ,表 粗镗灰铸铁时、镗刀直径为 20刀伸出长度为 100 南科技大学本科生毕业论文 28 时按 择 f=mm/r。 确定切削速度 v 按计算公式 : (4式中 89.8,m=60则 m i n/i n/2.0 (4对 60 m 001 0 00 rD 2、 确定精、细镗 60 选镗刀
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