【工装夹具类】转速器盘机械加工工艺规程及钻直径10孔夹具设计[液压夹紧]【方案2】
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【工装夹具类】转速器盘机械加工工艺规程及钻直径10孔夹具设计[液压夹紧]【方案2】,工装,夹具,转速,机械,加工,工艺,规程,直径,10,设计,液压,夹紧,方案
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本科毕业设计说明书（论文） 第 1 页 共 47 页 1 引 言 毕业设计是在我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及全部专业课之后进行的。这是我们对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是我们在走进社会工作岗位前的一次理论联系实际的训练。因此，它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。就我个人而言，我希望能通过这次毕业设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题，解决问题的能力，为今后参加祖国的“四化”建设打下一个良好的基础。 本毕业设计的内容是制订 转速器盘加工工艺及关键工序工装设计 。详细讨论转速器盘从毛坯到成品的机械加工工艺过程 ，分析总结转速器盘的结构特点、主要加工表面，并制定相应的机械加工工艺规程；针对转速器盘零件的主要技术要求，设计钻孔用的钻床夹具 和组合机床 。 本着力求与生产实际相结合的指导思想，本次毕业设计达到了综合运用基本理论知识，解决实际生产问题的目的。由于个人能力所限、实践经验少、资料缺乏，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指教。 本科毕业设计说明书（论文） 第 2 页 共 47 页 2 零件分析 件的生产纲领及生产类型 生产纲领是企业在计划期内应当生产的产量。在毕业设计题目中，转速器盘的生产纲领为 50000 件 /年 。生产类型是企业（或车间、工段、班组、工作地）生产专业化程度的分类。转速器盘轮廓尺寸小，属于轻型零件。因此，按生产纲领与生产类型的关系确定，该零件的生产类型属于大批生产。 件的作用 毕业设计题目给定的零件是 2105 柴油机中调速机构的转速器盘，从整体上来说，其径向尺寸比轴向尺寸大，因此，可以将其划定为不规则的盘类零件。零件上直径为10孔装一偏心轴，此轴一端通过销与手柄相连，另一端与油门拉杆相连。转动手柄，偏心轴转动，油门拉杆即可打开油门（增速）或关小油门（减速）；两个直径为 6装两个定 位销，起限位作用。手柄可在 120内转动，实现无级变速。转速器盘通过两个直径为 9螺栓孔用 栓与柴油机机体相连。 件的加工工艺分析 转速器盘共有九个机械加工表面，其中，两个直径为 90120圆弧端面与 10分述如下： 两个直径为 9两个直径为 9螺栓孔的表面粗糙度为 栓孔中心线与底平面的尺寸要求为 18 个螺栓孔的中心线距离为 28 栓孔与直径为 102 柴油机机体相连的后平面，其表面粗糙度为 1020圆弧端面 10 10 面粗糙度为 孔口倒角 45，两个 6 孔表面粗糙度为 120圆弧端面相对 10的中心线有端面圆跳动为 要求， 其表面粗糙度为 从以上分析可知，转速器盘的加工精度不是很高。因此，可以先将精度低的加工面加工完后，再以加工过的表面为定位基准加工精度较高的 10 6 件主要技术条件分析及技术关键问题 本科毕业设计说明书（论文） 第 3 页 共 47 页 从转速器盘的各个需要加工的表面来分析：后平面与机体相连，其长度尺寸精度不高，而表面质量较高；两个 9螺栓孔，因需要装配螺栓进行连接，还要用于夹具 定位，其加工精度可定为 2520 圆弧端面位置精度要求不高；两个 6孔需要装配定位销，表面质量要求高； 1 0表面质量要求高；各加工面之间的尺寸精度要求不高。 从以上分析可知，该零件在大批量生产条件下，不需要采用专用的机床进行加工，用普通机床配专用夹具即可保证其加工精度和表面质量要求。因此，该零件的加工不存在技术难题。为提高孔的表面质量，在孔加工工序中采用铰削对其进行精加工。 本科毕业设计说明书（论文） 第 4 页 共 47 页 3 铸造工艺方案设计 定毛坯的成形方法 该零件材料为 虑到转速器盘在工作过程中受力不大，轮廓尺寸也不大，各处壁厚相差较小，从结构 形式看，几何形体不是很复杂，并且该零件年产量为 50000件 /年，采用铸造生产比较合适，故可采用铸造成形。 件结构工艺性分析 该零件底平面因散热面积大，壁厚较薄，冷却快，故有可能产生白口铁组织，但因为此件对防止白口的要求不严，又采用砂型铸造，保温性能好，冷却速度较慢，故能满足转速器盘的使用要求。 造工艺方案的确定 造方法的选择 根据铸件的尺寸较小，形状比较简单，而且选用灰口铸铁为材料，并且铸件的表面精度要求不高，结合生产条件（参考金属工艺学课程设计表 1用砂型铸造。 型及造芯方法的选择 在砂型铸造中，因铸件制造批量为中批生产（参考金属工艺学课程设计表 1故选用手工分模造型。型芯尺寸不大，形状简单（参考金属工艺学课程设计表 1故选择手工芯盒造芯。 型面的选择 选择分型面时要尽可能消除由它带来的不利影响，因为转速器盘有两个 18虑起模方便，以两中心线所在平面为分型面。而以此平面为分型面时， 25外，底平面位于下箱中，能够保证其铸造质量。 注位置的选择 因为分型面为水平 面，所以内浇口开在水平分型面处，又因为该零件形状不规则，需要设计一个型芯，为不使铁水在浇注时冲刷型芯，采用与型芯面相切方向进行浇注。由于该零件在后平面壁厚相对较大，为了不使这些地方产生缩孔、缩松，在该处开出冒口进行补缩。注入方式采用中间注入式。 本科毕业设计说明书（论文） 第 5 页 共 47 页 造工艺参数的确定 工余量的确定 按手工砂型铸造，灰铸铁查金属工艺学课程设计表 1得加工余量等级为转查表 1件高度 100寸公差为 13级，加工余量等级为 H，得上下表面加工 余量为 际调整取 模斜度的确定 零件总体高度小于 50括加工余量值在内），采用分模造型后铸件的厚度很小，靠松动模样完全可以起模，故可以不考虑拔模斜度 。 型负数的确定 按公式 21000 300L 1，取 2b 。但考虑上型的许多面均是要加工的平面，而且加工余量已修正为小值，即使尺 寸变化较大也不能使加工余量增多，对该零件影响不大，所以分型负数可以不给 。 缩率的确定 通常，灰铸铁的收缩率为 1% ，在本设计中铸件取 1% 的收缩率。 铸孔的确定 为简化铸件外形，减少型芯数量，直径小于 30孔均不铸出，而采用机械加工形成。 造圆角的确定 为防止产生铸造应力集中，铸件各表面相交处和尖角处，以 R = 3 芯设计 转速器盘的底平面形状简单，厚度较薄，且零件上两个 18圆柱与底平面平行，不利于采用分模铸造，因此 需要设计一个整体型芯，以形成铸件上的两个 18到简化模样和铸造工艺的目的。型芯在砂箱中的位置用型芯头和型芯撑来固定，型芯头采用圆形水平式芯头。转速器盘上相差 120的两个筋板之间的空腔深度尺寸不大，形状也比较简单，可以考虑采用砂垛代替砂芯，减少型芯。型芯简图如图 1所示 。 本科毕业设计说明书（论文） 第 6 页 共 47 页 水平式芯头下箱上箱图 1 型芯简图 本科毕业设计说明书（论文） 第 7 页 共 47 页 4 机械加工工艺规程设计 面的选择 基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一，基面选择得正确合理，可以 使加工质量得到保证，生产率得到提高。否则，加工过程中会问题百出，甚至造成零件大批量报废，使生产无法正常进行。 基准的选择 对于一般盘类零件而言，按 照粗基准的选择原则（当零件有不加工表面时，应以这些不加工表面为粗基准）。选取转速器盘的底平面作为粗基准，加工出后平面。而加工 25柱上端面、 120 圆弧端面时，选择转速器盘的底平面为粗基准；在加工 9栓孔、 18柱端面时，以加工过的后平面为定位基准；加工 10 6以后平面和两个 9为定位基准 。 基 准的选择 为保证加工精度，结合转速 器盘的特征，主要采用基准重合原则和统一基准原则来进行加工。加工后平面、 25柱上端面、 120圆弧端面时，主要运用统一基准原则，即均以转速器盘的底平面作为定位基准；而在加工 9栓孔、 1810和 6时，选用基准重合原则，即选用设计基准作为定位基准。在实际加工中，为方便加工，各工序中运用专用夹具进行夹持，将以上两种原则综合运用。 面加工方案的选择 后平面 表面粗糙度为 济精度为 工方案确定为：粗铣精铣 ； 18柱端面 表面粗糙度为 济精度为 工方案确定为：粗铣； 9栓孔 表面粗糙度为 济精度为 工方案确定为：钻削铰孔； 25柱上端面 表面粗糙度为 济精度为 工方案确定为：粗铣精铣； 10 本科毕业设计说明书（论文） 第 8 页 共 47 页 表面粗糙度为 济精度为 工方案确定为：钻削粗铰精铰孔倒角； 120圆弧端面 表面粗糙度为 济精度为 工方案确定为：粗铣精铣； 6 表面粗糙度 为 济精度为 工方案确定为：钻削铰孔。 订机械加工工艺路线 制订机械加工工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求得到合理的保证。在生产纲领已确定为大批量生产的条件下，可以考虑采用通用机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量降低。 工艺路线方案一 工序 10 铸造； 工序 20 热处理； 工序 30 粗、精铣后平面； 工序 40 粗铣两个直径为 18圆柱前端面； 工序 50 粗、精铣直径为 25圆柱上端面； 工序 60 钻削、铰削加工直径为 9孔； 工序 70 钻削、铰削加工直径为 10孔并锪倒角 45； 工序 80 粗、精铣加工 120圆弧端面； 工序 90 钻削、铰削加工两个直径为 6孔； 工序 100 去毛刺； 工序 110 检查； 工序 120 入库。 工艺路线方案二 工序 10 铸造； 工序 20 热处理； 工序 30 粗、精铣后平面； 工序 40 粗铣两个直径为 18圆柱前端面 ； 工序 50 粗、精铣直径为 25圆柱上端面； 本科毕业设计说明书（论文） 第 9 页 共 47 页 工序 60 粗、精铣加工 120圆弧端面； 工序 70 钻削、铰削加工直径为 9孔； 工序 80 钻削并铰削加工直径为 10孔并锪倒角 45； 工序 90 钻削、铰削加工两个直径为 6孔； 工序 100 去毛刺； 工序 110 检查； 工序 120 入库。 (3) 工艺方案的比较与分析 上述 三 个工艺方案的特点在于：方案一是按工 序集中原则及保证各加工面之间的尺寸精度为基础而制订的工艺路线。 方案二只是按 工序集中原则制订，没有考虑到各个加工面的加工要求及设计基准。这样虽然提高了生产率，但可能因设计基准与工序基准不重合而造成很大的尺寸误差，使工件报废。特别是铣削加工 120圆弧端面，如果按方案二进行加工，则是 10孔在其后加工。这样， 120圆弧端面的形位公差 面圆跳动）根本不能保证，只保证了其与直径为 25端面尺寸位置要求 402.0外，先加工出 10孔，然后以该孔为定位基准，加工时工件在圆形回转工作台上围绕 10的轴线旋转，更 便于加工 120圆弧端面。 因此，最后与指导老师讨论后 加工路线确定如下： 工序 10 铸造； 工序 20 热处理； 工序 30 粗铣加工 120圆弧端面； 工序 40 精铣加工 120圆弧端面； 工序 50 钻削、铰削加工两个直径为 6孔； 工序 60 粗铣 9 的两侧面； 工序 70 粗铣 18 圆柱端面； 工序 80 粗铣 25 圆柱端面； 工序 90 精铣 9 的两侧面； 工序 100 精铣 18 圆柱端面； 工序 110 精铣 25 圆柱端面； 工序 120 钻削 、铰削加工两个直径为 9孔； 工序 130 钻削、铰削加工直径为 10孔并锪倒角 45； 本科毕业设计说明书（论文） 第 10 页 共 47 页 工序 140 去毛刺； 工序 150 检查； 工序 160 入库。 以上工艺过程详见“机械加工工艺卡片”。 定机械加工余量及工序尺寸 根据以上原始资料及机械加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸、毛坯尺寸如下： 1. 两螺栓孔 9坯为实心，而螺栓孔的精度为 考机械制造工艺设计简明手册表 确定工序尺寸及余量： 钻孔： 铰 孔： 9 2Z = 具体工序尺寸见表 1。 表 1 工序尺寸表 工序 名称 工序间 余量 /序间 工序间 尺寸 /序间 经济精度 /m 表面粗糙度 /m 尺寸公差 /面粗糙度 /m 铰孔 9 孔 12 . 10 毛坯为实心，而孔的精度要求界于 间（参照机械制造工艺设计简明手册表 表 确定工序尺寸及余量： 钻孔 粗铰孔： 2Z = 精铰孔： 10 2Z = 具体工序尺寸见表 2。 本科毕业设计说明书（论文） 第 11 页 共 47 页 表 2 工序尺寸表 工序 名称 工序间 余量 /序间 工序间 尺寸 /序间 经济精度 /m 表面粗糙度 /m 尺寸公差 /面粗糙度 /m 精铰孔 9 0 铰孔 10 孔 12 . 两个 6 毛坯为实心，而孔的精度要求界于 间（参照机械制造工艺设计简明手册表 表 确定工序尺寸及余量为： 钻孔： 铰孔： 6 2Z = 具体工序尺寸见表 3。 表 3 工序尺寸表 工序 名称 工序间 余量 /序间 工序间 尺寸 /序间 经济精度 /m 表面粗糙度 /m 尺寸公差 /面粗糙度 /m 铰孔 9 孔 12 . 后平面 粗铣： Z = 精铣： Z = 具体工序尺寸见表 4。 本科毕业设计说明书（论文） 第 12 页 共 47 页 表 4 工序尺寸表 工序 名称 工序间 余量 /序间 工序间 尺寸 /序间 经济精度 /m 表面粗糙度 /m 尺寸公差 /面粗糙度 /m 精铣 8 铣 11 坯 . 18柱 前端面 粗铣： Z = 具体工序尺寸见表 5。 表 5 工序尺寸表 工序 名称 工序间 余量 /序间 工序间 尺寸 /序间 经济精度 /m 表面粗糙度 /m 尺寸公差 /面粗糙度 /m 粗铣 11 4 坯 . 25粗铣： Z = 精铣： Z = 具体工序尺寸见表 6。 表 6 工序尺寸表 工序 名称 工序间 余量 /序间 工序间 尺寸 /序间 经济精度 /m 表面粗糙度 /m 尺寸公差 /面粗糙度 /m 精铣 8 铣 11 坯 2 . 120圆弧端面 粗铣： Z = 精铣： Z = 本科毕业设计说明书（论文） 第 13 页 共 47 页 具体工序尺寸见表 7。 表 7 工序尺寸表 工序 名称 工序间 余量 /序间 工序间 尺寸 /序间 经济精度 /m 表面粗糙度 /m 尺寸公差 /面粗糙度 /m 精铣 8 1 铣 11 2 坯 5 定切削用量及基本工时 序：粗、精铣后平面 1. 粗铣后平面 选择刀具和机床 查阅机械制造工艺设计简明手册，由铣削宽度28择0d= 80镶齿套式面铣刀 (根据切削用量简明手册表 择 质合金刀片，由于采用标准硬质合金面铣刀，故齿数 z = 10，机床选择卧式铣床 选择切削用量 切削深度以在一次走刀内切完，故取 每齿进给量 采用不对称端铣以提高进给量，查切削用量简明手册表 使用镶齿套式面铣刀及查阅机械制造工艺设计简明手册得机床的 10，得 z z ，故取 z。 确定铣刀磨钝标准及刀具磨钝寿命 根据切削用量简明手册表 刀刀齿后刀面最大磨损量为 铣刀直径0d= 80切削用量简明手册表 刀具磨钝寿命 T = 180 切削速度削用量简明手册 表 800 10z ， 本科毕业设计说明书（论文） 第 14 页 共 47 页 z 时， 87345n r/386 各修正系数： M v tv sv 故 m/ 5 r/ 6 mm/按机床选取：235r/300mm/切削速度和每齿进给量为： 591000 c (m/00 zn mm/z) 检验机床功率 根据切削用量简明手册表 工件的硬度在 174207 时， 35mm，d= 80z =10，300mm/得 据铣床 床主轴允许功率为： 0 此，所选择的切削用量是可以采用的，即 300mm/235r/59 m/ z。 计算基本工时 fm 式中， 50l 切削用量简明手册表 29y 以， 792950 L ( fm 2. 精铣后 平面 本科毕业设计说明书（论文） 第 15 页 共 47 页 选择刀具和机床 查阅机械制造工艺设计简明手册，由铣削宽度28择0d= 80镶齿套式面铣刀 (根据切削用量简明手册表 择 质合金刀片，由于采用标准硬质合金面铣刀，故齿数 z = 10，机床选择卧式铣床 选择切削用量 切削深度以在一次走刀内切完，故取 每齿进给量 采用对称端铣以提高加工精度，查切削用量简明手册表 使用镶齿套式面铣刀及查阅机械制造工艺设计简明手册得机床的功率为 10，得 mm/z z ，因采用对称端铣，故取 z。 确定铣刀磨钝标准及刀具磨钝寿命 根据切削用量简明手册表 刀刀齿后刀面最大磨损量 为 铣刀直径0d= 80切削用量简明手册表 刀具磨钝寿命 T = 180 切削速度削用量简明手册表 800 10z ， z 时， 110439n r/492 各修正系数： M v tv sv 故 0 m/ 9 r/ 3 mm/按机床选取：375r/375mm/切削速度和每齿进给量为： 本科毕业设计说明书（论文） 第 16 页 共 47 页 00 00 0 c (m/53 75 zn mm/z) 检验机床功率 根据切削用量简明手册表 工件的硬度在 174207时，35 d= 80z =10，375mm/得 据铣床 床主轴允许功率为： 0 此，所选择的切削用量是可以采用的，即： 375mm/375r/ z。 计算基本工时 fm 式中， 50l 切削用量简明手册表 8y 以， 58850 L ( fm =37558 = 序：粗铣两个 18 圆柱前端面 选择刀具和机床 查阅机械制造工艺设计简明手册，由铣削宽度8择0d= 20高速钢莫氏锥柄立铣刀 (故齿数 z = 3，机床选择立式铣床 选择切削用量 切削深度以在一次走刀内切完，故取 每齿进给量 采用对称端铣以提高加工精度，查切削用量简明手册表 使用高速钢莫氏锥柄立铣刀及查阅机械制造 工艺设计简明手册得机床的功率为 ，得 0.2 mm/z z，故取 z。 本科毕业设计说明书（论文） 第 17 页 共 47 页 确定铣刀磨钝标准及刀具磨钝寿命 根据切削用量简明手册表 刀刀齿后刀面最大磨损量为 铣刀直径0d= 20切削用量简明手册表 刀具磨钝寿命 T = 60 切削速度进给量削用量简明手册表 200 3z ，10z 时， 14223n r/108 各修正系数： M v tv sv 故 m/ 3 r/mm/按机床说明书选取：90r/78mm/切削速度和每齿进给量为： 00 00 0 c (m/ = 319078 = mm/z) 检验机床功率 根据切削用量简明手册表 19 z z，10mm，184mm/得 据铣床 明书，机床主轴允许功率为： 此，所选择的切削用量是可以采用的，即 78mm/190r/ z。 计算基本工时： fm 本科毕业设计说明书（论文） 第 18 页 共 47 页 式中， 5.4l 切削用量简明手册表 8y 以， L ( fm 因为有两个圆柱端面，所以，2= 序：粗、精铣 25圆柱上端面 1. 粗铣 25圆柱上端面 选择刀具和机床 查阅机械制造工艺设计简明手册，由铣削宽度25择0d= 32高速钢莫氏锥柄立铣刀 (故齿数 z = 4。机床选择立式铣床 选择切削用量 切削深度以在一次走刀内切完，故取 每齿进给量 查切削用量简明手册表 根据机床的功率为 z z ，故取 z。 确定铣刀磨钝标准及刀具磨钝寿命 根据切削用量简明手册表 刀刀齿后刀面最大磨损量为 铣刀直径0d=32切削用量简明手册表 刀具磨钝寿命 T = 90 切削速度削用量简明手册表 320 4z ，10z 时， 13129n r/59 各修正系数： M v sv Tv 本科毕业设计说明书（论文） 第 19 页 共 47 页 故 m/ 9 r/mm/按机床选取：95r/50mm/切削速度和每齿进给量为： 00 00 0 c (m/ = 49550 = mm/z) 检验机床功率 根据切削用量简明手册表 27 mm/z z，10mm，157mm/得 据铣床 明书，机床主轴允许功率为： 此，所选择的切削用量是可以采用的，即 50mm/95r/ z。 计算基本工时 fm 式中， 5.3l 切削用量简明手册表 12y 以， L ( fm 2. 精 铣 25圆柱上端面 选择刀具和机床 查阅机械制造工艺设计简明手册，由铣削宽度25择0d= 32高速钢莫氏锥柄立铣刀 (故齿数 z = 4。机床选择立式铣床 选择切削用量 切削深度 本科毕业设计说明书（论文） 第 20 页 共 47 页 精加工，余量很小，故取 每齿进给量 查切削用量简明手册表 根据机床的功率为 z z，故取 z。 确定铣刀磨钝标准及刀具磨钝寿命 根据切削用量简明手册表 刀刀齿后刀面最大磨损量为 铣刀直径0d= 32切削用量简明手册表 刀具磨钝寿命 T = 90 切削速度削用量简明手册表 320 4z ，10z 时， 13129n r/59 各修正系数： M v sv T v 故 m/r/mm/按机床选取： 75r/39mm/切削速度和每齿进给量为： 00 00 0 c (m/ = 47539 = mm/z) 检验机床功率 根据切削用量简明手册表 27 mm/z z，10mm，132mm/得 据铣床 明书，机床主轴允许功率为： 此，所选择的切削用量是可 本科毕业设计说明书（论文） 第 21 页 共 47 页 以采用的，即 9mm/75r/ z。 计算基本工时 fm 式中， 0.1l 切削用量简明手册表 12y 以， 13112 L ( fm 序：钻削、铰削加工两个 9孔 1. 钻削两 个 选择刀具和机床 查阅机械制造工艺设计简明手册，由 钻削 深度择0d= 11 级高速钢麻花钻 (机床选择立式钻床 选择切削用量 进给量 f 根据切削用量简明手册表 取 f = mm/r r，查阅机械制造工艺设计简明手册表 故取 f = r。 根据切削用量简明手册表 以查出钻孔时的轴向力，当 f r，0d 12，轴向力2990N。轴向力的修正系数均为 2990N。 根据立式钻床 明书，机床进给机构强度允许的最大轴向力8829N，由于fF 故 f = r 可用。 切削速度削用量简明手册表 根据 f = r 和铸铁硬度为 200 217，取2m/据切削用量简明手册 表 削速度的修正系数为： 84.0 故 vc = (m/ 本科毕业设计说明书（论文） 第 22 页 共 47 页 1000d v = = 285.6(r/根据立式钻床 明书，可以考虑选择选取： 272r/低转速，使刀具磨钝寿命上升，所以， c (m/ 确定钻头磨钝标准及刀具磨钝寿命 根据切削用量简明手册表 0d= ，刀具磨钝寿命 T = 35 检验机床扭矩及功率 根据切削用量简明手册表 f = r，0d 得5N m，根据立式钻床 明书，当272r/m，故cM据切削用量简明手册 表 据立式钻床 明书 ， 此，所选择的切削用量是可以采用的，即： f = r，272r/ 计算基本工时 fm 式中， 14l 切削用量简明手册表 5y 以， 19514 L ( fm = 9 = 因有两个孔，所以， 2 9 选择刀具和机床 查阅机械制造工艺设计简明手册，选择0d= 9 高速钢锥柄机用铰刀 (机床选择立式钻床 本科毕业设计说明书（论文） 第 23 页 共 47 页 选择切削用量 进给量 f 查阅切削用量简明手册表 表 根据机床说明书取 f = r r，故取 f = r。 切削速度削用量简明手册表 8m/据切削用量简明手册表 削速度的修正系数为： ： vc = (m/1000 = = 249.1(r/根据立式钻床 床说明书 选取：95r/以， 00 00 0 c (m/ 确定铰刀磨钝标准及刀具磨钝寿命 根据切削用量简明手册表 0d= 9，刀具磨钝寿命 T = 60此，所选择的切削用量： f = r，195r/ 计算基本工时 fm 式中， 14l 切削用量简明手册表 5y 以， 19514 L ( fm = 9 = 因有两个孔，所以， 2 序：钻削、铰削加工 10 孔并锪倒角 45 1. 钻削 选择刀具和机床 本科毕业设计说明书（论文） 第 24 页 共 47 页 查阅机械制造工艺设计简明手册，由钻削深度择0d=高速钢麻花钻 (机床选择立式钻床 选择切削用量 进给量 f 根据切削用量简明手册表 取 f = mm/r r， 查阅机械制造工艺设计简明手册表 故取 f = r。 根据切削用量简明手册表 可以查出钻孔时的轴向力，当 f r，0d 12，轴向力299
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