550高炉方案.doc

东海钢铁集团有限公司550m3高炉工程高炉土建施工方案一、编制依据1、建设单位提供的施工图纸和国家现行的施工验收规范，结合现行实际情况。2、方案中各主要工序遵循以下规范：GB50202-2002、GB50204-20023、施工组织总设计。二、工程概况本工程为东海钢铁集团有限公司一期工程中的550m3高炉出铁场及风口平台工程，位于厂区内，场地基本平整，设计北面为铸铁机，南面为主控楼，西面为矿槽，东面为重力除尘、热风炉等。本工程轴线间距南北48.850米，东西24米，基础均为钢筋混凝土结构。高炉和风口平台基础均底标高为-3.5米，出铁场基础底标高为-2.5米。出铁场共12个预制柱，出铁场及风口平台与预制柱上牛腿连接，平台为一层，但标高变化较多。基础下为CGF桩，已完成。基础下部为300mm厚级配砂石及100mm厚砼垫层，独立基础顶标高为-0.7m，高炉基础顶标高为+4.04m。高炉基础按其外观将基础分为上下两部分，第一部分为-1.2m以下承台部分，第二部分为-1.2以上圆形基础部分。本工程混凝土强度等级：垫层为C10，独立基础为C20，预制柱C30，杯口灌注C25细石混凝土。高炉基础顶部为C25耐热混凝土，其余部分C20。 高炉基础部分为本工程的核心。由底板圆台和圆柱组成的大体积混凝土。基础钢筋配筋直径大，间距小，底板为两层钢筋网片。圆柱下部为两层环向网片，顶部三层环向网片。基础四周及顶面均设有钢筋网片。混凝土浇注要求连续浇注，不留施工缝，施工难度大，是本次施工的重点部位。因此本方案主要围绕高炉基础部分，未涉及之处，应按照设计和施工质量验收规范组织施工。高炉基础属于大体积砼基础，必须遵照大体积砼的规范要求施工。三、施工准备1、 技术准备组织有关人员熟悉图纸，制定施工方案，做施工预算，做备料计划，根据图纸要求做出砼配合比。2、施工机具准备,人员配备我方将实行“三班倒”作业，最大限度的利用人力物力，在有限的工作面上，昼夜施工，为确保工程如期完成，该工程拟投入以下机具、人员： 机具序号设备名称数量序号设备名称数量1反铲挖土机2台6电焊机2台2自卸汽车6辆7蛙式打夯机5台3砼搅拌站1座8圆盘锯2台4砼输送泵2台9装载机1辆5砼振动器6台10水 泵10台人员序号工种数量序号工种数量1木工50人5壮工30人2钢筋工30人6电焊工4人3机械工6人7司机6人4电工4人8砼工10人3、材料选用：（1）水泥：高炉基础选用矿渣硅酸盐水泥，其余部位均选用普通硅酸盐水泥。（2）粗骨料：基顶以下2m内采用火成岩骨料，耐受800以上高温，2m以下部分采用普通石子。骨料粒径控制在10-30mm之间。含泥量控制1%以内。（3）细骨料：采用中粗砂，细度模数为2.8-3.00之间，平均粒径0.381，砂子的含泥量控制在1%以内，并不得含有有机质等杂物。（4）外加剂：为防止水泥水化热产生应力裂缝，施工时加入水泥用量的CHL型中强抗裂剂。高炉基础顶板与炉壳连接处，二次灌浆应使用CHM型高强自流灌浆料。（5）粉煤灰：加入水泥重12%的粉煤灰，取代部分水泥，可减少水化热，并使混凝土后期强度达到设计要求。（6）掺加大石块在高炉基础大体积混凝土中掺入20%左右无裂缝，冲洗干净的大石块，其规格为150-250mm，可降低混凝土水化热，降低基础内部温度，预防裂缝。（7）耐热砼材料耐热砼材料采用花岗岩。四、施工布署土方开挖时除在现场留够回填的用土外，其余土方运至甲方指定的地点。钢筋在现场制作。砼集中搅拌，备1000L搅拌站一个，500L搅拌站两个。施工顺序： 施工准备 测量控制 基础挖土 截桩 砂石垫层 砼垫层 高炉基础独立基础 测温控制温差 回填土 出铁场风口平台 。框架施工顺序：放线柱钢筋接长与绑扎搭设满堂脚手架支柱模及框架梁底模绑扎框架梁钢筋支梁测模及板底模板钢筋绑扎浇筑梁板砼养护。五、主要施工方法1、土方开挖（见土方开挖方案） 2、土方回填地下基础验收后应及时回填土。回填前基坑内应清理干净。因靠A轴外有冲渣沟和B轴内侧有铁路，为了避免坐在回填土上，基础回填采用天然砂石混合料或矿石废料,以保证质量，减少不均匀沉降。3、地基处理土方开挖后，按照设计标高截桩,桩顶高于垫层50，进行级配砂石垫层施工。4、模板工程模板以组合钢模板为主，不符合模数处用木模补齐。模板表面必须平整，刷好隔离剂。木模必须用压刨刨光涂隔离剂。模板使用前清理表面污垢，刷隔离剂方可使用，接缝处加海绵以防漏浆。模板支撑应牢固，斜撑立柱底部应加垫板，防止下沉。拆除模板应遵循先支后拆，后支先拆，先非承重部位后承重要部位。柱、板、梁采用组合钢模板，框架施工搭设满堂脚手架，架子搭前先对地面进行整平并夯实，立杆下铺5cm厚的木跳板，距木板上200mm处设置扫地杆一道，立杆间距不大于1m，横杆间距不大于1。5m。柱模采用脚手架、短钢管加固和支撑。支设柱模时，应先依据弹好的柱边线立好模板，并适当加固，加固时将第一道柱箍设在距柱底200m处，然后沿柱高度每600mm间距设一道柱箍，一组对拉片，垂直度由线锤和经纬仪双重控制，两侧用扣件上下设置两道钢管水平加固。同时沿柱身每隔2m留设浇筑口。支设梁模前，由测量人员将+500mm标高测设在满堂脚手架上，然后依据此标高量出梁底标高，铺设梁底管，支设梁底模并用卡扣将底模卡死，以防移位，待绑扎完梁筋后，再支设梁侧模。铺板模前依据+500mm线找准板底标高，铺设龙骨，然后将板模支设好，要求板面平整一致。各予留洞口及埋件要按要求留设不得遗漏。高炉基础模板：承台部分模板：模板要求立支，U型卡满设，该基础砼浇筑时产生的侧压力较大，因此加固必须牢固可靠。具体方法为：用48钢管纵横设置，钢管与模板间横三道20钢筋，外侧以每隔750-900mm设立杆，纵横杆均为双杆，钢管与模板连接使用3形扣件，模板外侧顶固使用48钢管，分上中下三点顶牢，模板内侧每隔450mm设一处对拉片，里端焊于固定架上。支设-1.20m以上模板：承台部分顶部钢筋绑扎完毕即可支设-1.20m以上模板。首先在固定架上找出-1.2m的标高，焊好转圈角钢横托及挡板，相邻横托之间必须连接牢固，模板支设方法同下部。模板加固方法：外部加固使用螺纹20钢筋，上下间距600mm一道，钢筋与模板连接使用12#铁丝绑扎，模板设转圈单排脚手架，顶固模板用。模板内部使用12对拉螺栓，上下共设6道，每道在平面上成45分布。角钢固定架固定架使用636角钢现场焊制，其主要作用为：第一支承-1.以上钢模自重，第二支承承台顶层钢筋和基础侧壁钢筋，第三支承固定降温循环水冷管。固定架应有足够的钢度和稳定性。详见附图 1、2。5、钢筋工程钢筋进场需有合格证，经复验合格后方可使用。钢筋下料应统筹兼顾，先长后短，配料合理，接头位置符合规范规定。成型钢筋应分类堆放并挂牌，注明钢筋编号，直径，形状，几何尺寸。钢筋焊接前应先试焊，焊件实验合格后方可大量焊接，在焊接过程中，随时按规定见证取样，钢筋直径大于螺纹22的均应焊接接长。有锈蚀的钢筋必须将锈层除净后方可使用。钢筋连接采用闪光对焊及搭接方式，搭接长度不能少于40d。梁底筋、柱筋、板底筋均垫放砼垫块。绑扎箍筋及板筋前要在柱筋、梁筋及板底上画线。在主次梁交接处要保主筋在下，次梁筋在中，板筋在上。钢筋绑扎应预先划出钢筋位置线，按线予以施工，钢筋锚固长度，搭接长度 ，接头位置，应符合设计和施工规范要求。扣筋绑扎好后，要支设钢筋马凳，确保位置正确。钢筋全部采用焊接接头，柱筋采用电渣压力焊或气压焊，梁筋大于22 的采用焊接接头，小于22的采用绑扎接头。柱子主筋采用竖向对焊，梁内主筋采用闪光对焊，其它钢筋采用绑扎接头，绑扎前调直柱基础插筋，并清理干净钢筋表污物。钢筋绑扎时应将控制主筋保护层的砂浆垫块垫好，经质检部门及甲方验收后，再进行下步施工。在浇筑混凝土过程中，应有专人跟班检查，方便施工满足质量。高炉基础钢筋底板钢筋绑扎前先将基层清理干净，用粉笔按设计要求在基层上画出钢筋位置线，布筋时要将接头错开布置。底层网片为双层，绑扎完毕后要使两层网片之间保持50mm间距。侧壁钢筋采用常规法绑扎即可。所有纵横交叉点均要求满绑，采用“倒八字”方法施工绑扎侧壁钢筋，顶部钢筋：基础侧面钢筋设计上不到底，必须通过固定架将钢筋托起，对拉螺栓要注意避让立筋，绑扎钢筋时不得将对拉筋弄断，侧壁筋绑扎完毕后，顶部钢筋需待水冷管安装完毕后方可绑扎施工，所有部位钢筋绑扎完毕后,作业班组进行自检，合格后以书面形式报检。 6、水冷管安装 为降低砼浇筑后的水化热，防止砼内外温差过大导致基础产生裂缝，在砼基础内部设置48*3.5钢管做为循环冷水管，循环冷水管设置2条，保证其冷却效果。垂直方向设在3.4m、2.5m、1.6m、0.7m、-0.3m、-1.2m、-2.0m、-2.9m标高处，水流方向由上向下进行循环。在进水口出设阀门，控制水流速度以调节基础内部温度。内外温差控制在25度以内。水冷管布置详见附图3。水冷管焊接，拐角处不允许出现死弯，以免影响循环速度。7测温孔布置 为了观察高炉基础内部温度情况,采用温度计对其进行跟踪监测，具体方法为在砼基础内部预埋48钢管，露出基础顶面500mm,低端封闭。高炉基础内部测温点，圆台处垂直设置8处，长度2.5m ,圆柱布置5处，长度6m ,（见附图3）。以测不同深度的温度。在预埋管内灌满水，测温时温度计插入管内适当高度停留3分钟。砼浇筑完毕终凝后开始不间断测温，5天以内每2小时测温一次，510天内每4小时测温一次，15天以后每8小时测温一次直到砼内部温度无明显变化为止。测温设专人负责，并真实连续的填写测温纪录，发现异常及时采取措施。测温点布置见附图。8、砼工程隐蔽工程项目经质检及有关人员进行隐蔽验收合格，签认隐蔽验收记录以后方可进行混凝土浇筑。混凝土由设置在现场的混凝土搅拌站，统一搅拌，配料采用自动电子称量配料系统，运输采用混凝土输送泵，泵入输送管道，输送至浇筑部位。用于混凝土的材料进场，应有合格证，并按规定批量进行见证复验。各种外加剂应按实验室给定的配合比添加或按使用说明书添加。电子称计量不定期的进行校检，计量容许偏差为：水泥、水、外加剂2%粗细骨料3%。严控水灰比和塌落度，并予以监测未经容许不得随意加减用水量。施工逢在二次浇筑时，接合部位应先填50-100与混凝土相同标号的砂浆或减半石子的混凝土结合层，而后进行浇筑。砼输送过程中，要保证泵送工作连续进行，砼间歇时间不要过长，砼在输送过程中，要料斗应有足够的砼，防止吸入空气而形成气堵，砼输送管道冬期施工要进行覆盖防止热量散失。出铁场及风口平台平台浇注顺序由北至南进行。浇筑砼，基础、梁、柱采用插入式振动器，振捣板采用平板振动器振捣。一排柱的浇筑 顺序应从两端同时开始向中间推进不得从一端向另一端推进，以免柱模板在横向推力作用下向一方倾斜。浇筑柱前应在柱底浇一层30mm与混凝土内砂浆成份，相同的水泥砂浆，防止柱子烂根。在柱模侧面留设浇捣孔。浇捣完成后用木模板和柱箍封闭加固。柱子应分层浇筑，浇筑每层浇筑厚度为500mm，分层振捣，振捣时要严格按规程操作。浇筑至柱顶部时，如果混凝土中出现砂含量过多现象，可加入适当数量同粒径的洁净骨料，并予以振动捣实，以免砼强度降低。梁与楼板的砼同时浇筑，先分层浇筑梁砼，使其成阶梯形前推进，当起始点的砼达到板底位置时，即与板砼一起浇筑，逐步推进。在梁、柱板交接处由于钢筋多间距较小，浇筑振捣较为困难，可采用30mm的小振捣棒，以确保振捣密实。浇筑砼前应在平台上搭设浇筑 跑道，随浇筑 随拆除，严禁踩踏钢筋。按规定留设砼试块并养护。砼泵送管道要用专门的脚手架架起，不能和平台模板等连在一起，以免泵送过程中产生的推力使模板变形、移位。高炉基础混凝土该基础砼分两部分，自基顶向下2m为25耐高温砼，其余部分为普通20砼，砼采用泵送方式。本基础属于大体积砼，为了有效控制砼浇筑后有害裂缝的产生和发展，可通过控制砼的水化升温，延缓降温速率，减小砼收缩，提高砼的极限拉伸强度等全方面考虑，结合实际情况采取如下主要措施：A降低水泥水化热充分利用砼的后期强度，在每立方米砼中按水泥重量的12%掺加粉煤灰或0.2%的木钙，即能达到降低砼水化热又能起到改善砼流动性的目的。选用里粒径20-40mm级配良好的粗骨料，砂子使用优质的建筑中砂。在基础中按砼的体积20%掺入粒径150-250mm的石块，石块要选用无裂缝无夹层和未煅烧过的石块。施工时，模板内先铺200mm厚砼，然后以间距100mm均匀摆布，石块大面朝下，确保每一块石块均能被砼包裹住。B降低砼入模温度本基础施工时为元月份，日平均气温在0左右，控制水温，保证混凝土入模不高于10。C加强施工中的温度控制砼浇筑完毕后加强测温管理，密切注意砼内外温度变化，以便及时采取有效措施，避免砼表面温度发生剧烈的梯度变化。加强测温和内外温差控制，砼基础内外温差控制在25以内，基面和基底温差均控制在20以内，根据温差及时调整养护措施。合理安排施工顺序，控制砼在浇筑过程中均匀上升，避免砼拌合物堆积形成过大高差，结构完成后及时回填土，避免侧面长期暴露。D砼搅拌时间不低于2分钟，颜色均匀一致方可出料。E、 砼浇筑方法：在基础外侧平地上设两台输送泵，管道长约50m，砼通过输送泵将砼送入模板内，砼浇筑时先浇筑承台部分之后再浇筑承台以上部分，普通砼和耐热砼之间不留施工缝，砼布料使用软管，砼浇筑顺序自西向东进行，分层浇筑，每层厚度不大于500mm。待第一层全部布完后，再按第一次的顺序布第二层料，以上依此类推。砼振捣使用插入式振动器，振捣方向与砼入模方向相反，振点间距纵横不大于500mm，每点振捣时间20-30s。砼表面泌水通过砼浇筑时形成的坡度流向侧模外，积水用小水桶舀出倒于模板外。模板外侧四角设集水箱，一旦积水过多用泵将水抽走。浇筑后4-8h内初步用长刮尺刮平，初凝前用铁滚筒碾压2遍，再用木抹子搓平压实，以控制表面龟裂，约10h左右覆盖养护。F、砼的养护当发现砼内外温差呈变大趋势时，应采取如下措施：采用覆盖保温法，选用塑料薄膜和两层草袋作保温材料。基础上表面抹平后，铺上两层草袋养护，基础侧面钢模板组装完成，在模板外侧悬挂两层草袋。铺设草袋时要注意，应紧密地固定在混凝土表面或钢模板表面，形成不透风的围护层。为防止保温效果不好，在草袋外侧均覆盖一层塑料薄膜。加大降温管内的水流速度。9、预制柱工程1）柱子预制本工程预制柱子设计为12棵，由于6线梁（梁高4.85m）与柱上牛腿连接，6线柱变更为现浇柱。由于现场极为狭窄，预制柱采用就位迭层预制，预制位置只能放在出铁厂基础北侧，距离基础较远，待砼强度达到要求时，脱模倒运就位吊装，。底模采用砖砌胎模，1:2水泥砂浆抹面。胎膜基底必须平整坚实，胎模上表面平整度偏差控制在2mm以内，胎膜表面涂刷隔离剂。预制柱采用组合钢模板，不合模数处木模相辅。钢管锁定。当模板分项检查合格并做好隐蔽验收合格后，开始浇筑砼，一气呵成，不留施工缝。在柱子中预埋翻身孔和吊装孔。翻身孔采用直径80钢管制作，吊装孔采用直径100钢管制作。翻身孔、吊装孔位置及翻身棒、吊装棒做法见附图4。柱子施工注意以下几个问题：、底模及各叠加层隔离剂应认真涂刷，以防止粘连。、严格按照配合比施工，控制好坍落度。、浇筑前应检查埋件数量、位置、是否准确牢固。、对多层预制构件必须待下一层的砼强度达到设计强度的30%以上时方可涂刷隔离剂，进行上一层构件的绑筋和支模。、浇筑完毕后应将表面用抹子抹平压光，不足之处用同样材料填补，不可用补砂桨方法修补构件表面尺寸。、必须保证构件受力钢筋保护层厚度。G、，搭设保温棚，做好混凝土养护保温工作，避免混凝土受冻。2）、预制柱吊装、起重机的选择该厂房柱长18.8m，重 22.5吨,柱顶标高18.8m，根据本工程的情况，起重机的起重量、起升高度及回转半径，拟选用75吨、25吨汽车起重机各一台配合使用。、吊装前的准备工作结构吊装前的准备工作除清理好场地、压实道路，安排好排水措施以外，还要提前做好以下工作：、检查厂房的轴线和跨距，清除基础杯口里的垃圾。在基础杯口上面，内壁及底面弹出定位轴线和安装准线，并将杯底抄平。、在预制厂制作的构件，随吊装进度计划随运随吊，并认真检查其质量，现场就地制作的柱子，就位准备吊装。、对所有预制构件都必须弹上几何中心线或安装准线。对于柱子，要在柱身三面（两个小面，一个大面）标出吊装中心线，在柱顶与牛腿面上还要标出屋架及吊车梁的安装中心线。屋架要在上弦顶面标出几何中心线，并从跨度中央向两端分别标出天窗架，屋面板的安装中心线，屋架端头也要标出安装中心线。吊车梁构件要在两端头及顶面标出吊装中心线。准备好活给翻身棒、吊装棒、卡环、吊索、铁扁担、倒链、钢丝绳等工具。C、柱子的吊装、准备该厂房柱子预留翻身孔采用翻身棒翻身，吊装时采用吊装棒吊装。柱子翻身采用75吨吊车，翻身后倒运至对应的基础位置。、起吊采用75吨吊车主吊，25吨汽车吊配合。、就位、临时固定和校正柱子插入杯口后，应悬离杯底30-50cm处进行对位，用八只楔块从柱的四边插入杯口，用撬棍撬动柱脚，使柱子的安装中心线对准杯口的安装中心线，柱身要保持垂直，然后落钩将柱脚放到杯底。柱子就位后，用两架经纬仪从柱子相邻两面来观察柱子中心线是否垂直，如偏差超过允许值，用缆风绳和倒链纠偏，并用三道缆风绳固定，以防再发生倾斜。、最后固定柱校正后，应立即进行最后固定。在浇灌细石砼之前应将杯口空隙内的垃圾清除干净，用水湿润柱身和杯壁。砼分两次浇灌，第一次先浇至楔块下端，当所浇砼的强度达到25%设计强度时，即可拨出楔块，进行第二次浇灌，将杯口灌满。浇灌过程中，还应对柱子的垂直度进行复测，发现偏差，要及时纠正。、吊车梁的安装吊车梁的安装，必须在柱子杯口二次浇灌砼的强度达到70%以后进行。a、 绑扎、起吊、就位、临时固定吊车梁均用对称的两点绑扎，两根索具等长以便梁身保持水平。梁的西端设拉绳控制，避免悬空时晃动、碰撞柱子，就位时应