大型电站金结安装施工方案.doc

大型电站金结安装施工方案大型电站金结安装施工方案目 录第一章 工程概况1第二章 施工现场布置及施工人员计划22.1施工现场布置22.2施工人员计划3第三章 压力钢管的制造53.1施工工期53.2制造工艺5第四章 压力钢管的安装134.1施工工期134.2施工用电134.3安装工作面134.4施工设施134.5施工准备144.6安装方案15第五章 闸门(拦污栅)的制造及运输205.1制造厂介绍205.2制造工艺流程215.3材料225.4主要工序加工工艺235.5闸门制造程序245.6焊接265.7螺栓连接275.8表面防腐275.9出厂验收28第六章 闸门(拦污栅)及启闭机的安装306.1施工工期306.2闸门及启闭机的安装程序306.3门槽(栅槽)的安装326.4门叶的安装346.5固定卷扬式启闭机安装376.6门式启闭机安装396.7启闭机电气设备安装41第七章 质量管理447.1质量管理组织机构447.2质量目标447.3金结制造及安装质量控制的过程447.4金结制造及安装质量因素的控制457.5金结制造及安装质量控制阶段467.6金结制造及安装质量控制的方法48第八章 安全管理50第九章 环境保护52第十章 竣工验收53第十一章 售后服务5555第一章 工程概况1.1某二级水电站工程为引水式开发，水轮发电机组采用混流式，单机容量为3.8万千瓦，装机2台，总容量为7.6万千瓦。1.2该项目的金属结构工程项目为压力钢管及闸门(拦污栅)的制造，和压力钢管、闸门(拦污栅)及启闭机的安装。1.3 压力钢管及闸门(拦污栅)、启闭机分布在大坝、引水发电隧洞、钢管道和厂房工程。其中压力钢管重量为3559t，闸门(拦污栅)及启闭机重量为436.6t。 1.4压力钢管分为隧洞埋管、露天明管，其中隧洞埋管长约200m，露天明管长约1300m，采用联合供水方式，主管直径为3.0m，壁厚在16-34mm，材质为16Mn。1.5闸门为平面结构。第二章 施工现场布置及施工人员计划2.1施工现场布置2.1.1压力管道现场制造。2.1.2在塞得河二级水电站施工现场设置临时钢管制造厂房及附属的办公、生活设施，占地面积约为33.4m215m。2.1.3布置2台2010T门机、1台40mm卷板机及2台630T压力机等设备(见某二级水电站钢管制造厂平面布置示意图)。2.1.4施工动力用电容量不小于300KVA。从施工发电厂采用10KV输电线路，送电至钢管制造厂附近的10KV/0.4KV变压器，降压为380KV供施工用电。2.1.5施工用水从厂房供水系统引入。2.1.6主要设备(包括安装)配置见表1表1 主要设备配置 序号 设备名称 型 号 数量备 注 1门 机2010T 2台 2压力机630T 2台 3埋弧自动焊机M2-1250-3 2台 4多头焊机ZGP-6 2台 5电焊机ZXT-400S 30台 6CO2焊机 4台 7半自动切割机G1-100A 4台 8卷板机W11-40-3000 1台 9远红外干燥箱YLLY8-40 3台 10超声波探伤仪6M34VF-6/8 3台 11滚焊台车20T 2台 12空压机10m3 1台 13移动式空压机0.9m3 3台 14卷扬机3T 6台 15卷扬机5T 2台 16焊接台车 2台 自 制 17钢管调圆装置 2套 自 制 18钢管压缝装置 2套 自 制 19高压无气喷涂机GPQ7C 1台 20载重车21T 1台 21载重车5T 1台 22汽车吊25T1台2.1.7生活区及生产区建造职工宿舍、办公用房、娱乐室、职工食堂、浴室、公共厕所及库房及工具房等。 表2序 号名 称面 积m21施工人员住房5002办公用房1003库房3004娱乐室503工具房2004生活食堂1005浴室306公共厕所402.2施工人员计划2.2.1管理人员队长 1人副队长 1人责任工程师 1人。制造工程师 1人制造工程师助理 2人安装工程师 1人安装工程师助理 2人质安员 1人财务人员 1人综合管理员 1人2.2.2工人铆 工 25人电 焊 工 22人起 重 工 8人电 气 3人探 伤 2人炊 事 员 1人司 机 3人钳 工 2人油 漆 工 2人实施本标施工人员共计约80人。第三章 压力钢管的制造3.1施工工期 3.1.1施工工期 时间从2006.1.1-2007.4.303.1.2钢管厂的建造和撤除 2个月3.1.3钢管的制造 10个月3.2制造工艺 3.2.1钢管厂內制造有瓦片加工、对圆、组装、焊接、探伤、防腐等多种工序，各工序之间相互衔接，为了提高工效，我们采取流水作业。3.2.2工艺流程材料采购进 料钢板复检划 线切 割卷 板单节预组装调 圆组装加劲环加劲环焊接及检验两节钢管联段环缝焊接及检验防 腐产品标识、验收出厂压 头纵缝焊接纵缝处理3.2.3材料3.2.3.1采购的钢板运到钢管厂后，应核对钢板出厂合格证上的牌号、机械性能和化学成分是否符合要求。检查钢板表面有无气泡、结疤、裂缝、折叠、夹渣、重皮等缺陷，必要时进行化学份析、超声波检查和机械性能试验，缺陷严重的不能使用，变形大的应予矫形。如无出厂质量证明书或标识不清、有疑问者应予复检，对缺乏上述文件的材料，不能使用。3.2.3.2焊接材料，必须与焊接的钢板相符，并具有出厂合格证，如无出厂质量证明书或标识不清应予复检，对缺乏上述文件的材料，不能使用。焊条受潮后要变质，应注意妥善保管，储存于通风良好、干燥的仓库中，仓库内的湿度要求低于50%，并防止电焊条的受潮变质或混用，在电焊条正式使用前按要求烘烤。3.2.3.3防腐涂料的选择应符合施工图纸规定，性能应符合有关标准。应具有良好的抗水渗透性、有良好的附作强度、有良好的抗磨性能。3.2.4钢板的划线3.2.4.1钢板划线的极限偏差应符合下表的规定。钢板划线的极限偏差序号项目极限偏差(mm)序号项目极限偏差(mm)1宽度和长度13对应边相对差12对角线相对差24矢高(曲线部分)0.53.2.4.2明管的纵缝位置与明管的垂直轴和水平轴所夹的圆心角应符合图样规定的范围。3.2.4.3直管环缝间距不小于500mm。3.2.4.4相邻管节纵缝间距应大于板厚的5倍，且不小于100mm。3.2.4.5同一管节上相邻纵缝间距不应小于500mm。3.2.4.6岔管的下料计算由Contractor开发施工软件完成。3.2.4.7钢板划线后应用钢印、油漆和冲眼标记分别标出钢管分段、分节、分块的编号，水流方向，水平和垂直中心线，灌浆孔位置，坡口角度以及切割线等符号。3.2.5直管、弯管制造3.2.5.1切割钢板划线经检查合格后，采用CG118型半自动切割机割下料，切割时，先按洋冲眼割去多于的部分，在切割过程中，要随时调整割嘴，使其与切割线吻合，并防止割嘴堵塞、过热、切割机移动速度不匀和氧气、乙炔压力过大或过小等现象，以保证坡口质量，切割后用手提砂轮机或角磨机除棱边上的毛刺、氧化铁等，修出钝边。3.2.5.2卷板(1)卷板方向应和钢板的压延方向一致。(2)进行予弯工作，用定型的胎膜在压力机下压制出符合要求的板端弧段。(3)卷板前，调整卷板机的上辊，使之和下辊平行，放入钢板，钢板中心对准上辊中心，边缘平行下辊轴线，然后下降上辊，压紧钢板，进行弯曲，先卷两端，后卷中间，卷板时，不许锤击钢板，应防止在钢板上出现任何痕迹。卷制成的管节瓦块，用1.5m长的样板检查弧度。(4)卷制成的管节瓦块，遇有局部不合格的，应进行修弧，可用氧气、乙炔火焰修弧，也可用手工锤击修弧。3.2.5.3对圆(1)将卷制成形的瓦块在专用的对圆平台上对成整圆。基础平台不平度在各管口支承上不大于2mm，以保证管口的不平度达到要求。(2)对圆时，要控制周长、焊缝间隙、钢板错牙和管口平整。(3)可用压马、楔子板对圆，也可用其它专用工具对圆。(4)对圆后，用专用的工具检查上、下管口的周长。相邻管口周长差过允许值，则要将对好的焊缝打开，割去偏长的部分。3.2.5.4调圆(1)对圆焊接后的钢管，刚性很小，径向尺寸可以任意变动，上加劲环之前，要调成一定的圆度，以保证设计要求和便于以后组装。(2)钢管只有在管口平整状态下，才能反映椭圆度。(3)调圆的方法，可采用单根顶杆调圆，也可采用米字形活动支撑调圆。3.2.5.5加劲环的安装(1)加劲环的作用主要是增加钢管的稳定性。(2)加劲环安装时，要注意管口的平度，装上加劲环后，钢管便成定型。(3)加劲环和对接焊缝与钢管纵缝错开100mm以上。(4)加劲环的内圈弧度间隙按规定进行下料加工。3.2.5.6钢管联段(1)钢管联段采用卧式。(2)将已制成的钢管单节在台车上联段，台车不少于四组支承滚轮，两侧轮刚性支承且调整正确，使管轴线以轮为基准自动找正进行组连成段。(3)用顶杆压环缝。3.2.6岔管制造3.2.6.1岔管制造主要包括管壳制造、月牙梁制造。3.2.6.2采用计算机计算座标，根据板材放样。岔管的每一单件瓦块在压力机下由模具压制成形。3.2.6.3成形后进行单锥组装焊接，锥体再与厚板月牙肋组装。组装时控制梁的中心、高程、倾斜以及主、支管的中心和高程。焊接。焊前预热焊后热处理，不得在钢板上随意点焊、划线，如弧度不准确，必须在压力机上修正后再组装，安装缝间距达规范要求。岔管的每一单件瓦块在压力机下由模具压制成形，成形后进行单锥组装焊接，锥体再与月牙肋组装、焊接。3.2.7伸缩节的制造3.2.7.1伸缩节的作用是当气温变化，或其它原因，钢管发生轴向或径向位移时，能适应变化，自由伸缩，从而使钢管不产生温度应力或其它应力。3.2.7.2划线、切割、坡口加工和卷板和直管一样按要求进行。伸缩节的止水盘根按施工图纸要求选用。3.2.7.3伸缩节的组装顺序(1)外套管组装，包括对圆焊接，调圆。(2)盘根盒安装(3)压环组装。(4)压环和外套管组装。(5)加劲环安装焊接。(6)钻孔。(7)内套管组装。(8)内套管和外套管组装。(9)盘根安装。3.2.8焊接3.2.8.1焊接试验我公司的焊接经验十分丰富，自颁布DL/T501894规范以来，购进了部分试验设备仪器，进行焊接工艺评定。如今，已有成功的手工焊各种位置的焊接工艺评定，以及二氧化碳气体保护焊、埋弧自动焊的焊接工艺评定。对于压力钢管制造，我们将借鉴以往成熟的焊接工艺，选择埋弧自动焊、手工焊等到焊接方法，进行施焊。对认为需要再作焊接工艺评定的也将按规范执行。3.2.8.2焊前准备钢管焊接前进行技术交底，将焊缝焊接程序、焊接方向、焊接规程规范向每一个施焊焊工交底，做到每一个施工人员心中有数。焊前清洁焊缝坡口及两侧使其露出金属光泽，达到施焊工艺的要求。焊条在使用前进行3-4小时烘干，使用时采用1001500保温筒保温，随用随取。3.2.8.3焊前预热对于焊接板厚大于30mm的一、二类焊缝，根据工艺要求应进行预热，预热温度为80100，点焊时预热温度为100120。焊接预热采用履带式电加热板进行加热，远红外线测温仪进行温度控制，同时用表面温度计在距焊缝中心线各50mm处对称测量温度。主要针对岔管月牙肋。3.2.8.4焊接方法的选择压力钢管的纵缝采用手工电弧焊焊接，环缝采用埋弧自动焊焊接。不得在钢板上随意点焊、划线，如弧度不准确，必须在压力机上修正后再组装，安装缝间距达规范要求。3.2.8.5焊后消应热处理岔管月牙肋较厚作局部热处理。 3.2.8.6焊缝检修及返修按规范要求对压力钢管各焊缝进行检查，对一、二类焊缝进行无损检测。如有不允许的缺陷，必须进行返修，返修的工艺采用碳弧气刨进行刨削，消除缺陷，制成型坡口，对焊缝返修处进行坡口及两侧的清理。其预热要求同上，同时进行焊接质量评定。3.2.9涂装防腐3.2.9.1对钢管进行除锈防腐处理。3.2.9.2除锈的砂料采用清洁、干燥无尘、有棱角的粗砂，压力不小于6Kg /cm2，喷砂枪喷嘴应保持良好的形状和规定的尺寸，以保证除锈质量。3.2.9.3除锈后的钢管内应无油污，焊渣、毛刺等杂物，表面质量符合要求或设计规定的标准。3.2.9.4埋管外壁喷涂水泥浆时，应达到规定。3.2.9.5涂料在钢材表面清理后4h内涂装完成，涂装材料与技术条款和施工图纸一致，涂装层数、厚度、间隔时间、调配方法均按图纸及说明书严格执行。3.2.9.6安装环缝两侧各200mm范围内预留。3.2.10出厂验收3.2.10.1标志(1)产品名称(名称、重心、起吊点)(2)产品参数(重量、长、直径)(3)制造编号 年 月(4)制造名称及商标(5)钢管表面标识出编号、桩号、水流方向等。3.2.10.2验收(1)出厂前20天向发包方提交要求验收项目的报告和日期，由发包方组织，对产品进行验收。(2)出厂验收所具备条件A.制造完毕。B.按技术部分”工厂组装和试验”的规定及有关试验合格后。C.材料的材质证明文件和试验报告；D.焊接质量检查记录与无损探伤报告；E.铸、锻件的探伤检验报告；F.重大缺陷处理记录和有关会议纪要。G.制造过程和最终组装状态的检查，测定记录和试运行报告；H.外购设备和零件的出厂合格证；I.设计修改通知单；J.产品清单；K.安装使用说明书。第四章 压力钢管的安装4.1施工工期 施工工期为10个月，时间从2007.3-2008.054.2施工用电安装用施工动力电源不小于150KVA，从施工变压器(低压侧)接入，并敷设相应的线路。4.3安装工作面4.3.1钢管安装设两个工作面，安装时以下弯管作为定位节。4.3.2定位管节安装验收合格，砼回填完毕，且强度达到要求，形成上游段和下游段两个工作面。钢管安装、土建回填砼轮换使用工作面，这样可缩短直线工期。4.3.3凑合节设置于下游段支管与球阀交接处和上游段与碟阀交接处。4.4施工设施4.4.1起吊设施4.4.1.1钢管管段在制作场由2010T门机完成装车。4.4.1.2卸车由QY-25T汽车吊完成。4.4.2运输设施4.4.2.1钢管每节长约4.8m左右，包括钢性环其重量预计在15t以内，为此从制造厂到安装现场考虑21t斯太尔载重车运输，车上增设运管胎模，支承固定钢管，管节水平装运。4.4.2.2安装位置钢管采用轨道滑运。(1)沿钢管安装中心线适当的位置设置牵引地锚和导向地锚，以及配套的滑车组、卷扬机，同时在适当的位置设锁定管节承载能力的地锚。(2)在隧洞、明槽设置钢管运输轨道，轨道安装位置准确，其顶面为钢管安装基准，钢管在卷扬机的牵引下在轨道上滑运。(3)各管节的钢性环上设支承滑块，滑块支承面相对管中心也要准确，同时管节内设台车锁定耳。4.4.3安装设施4.4.3.1钢管内设安装台车、焊接台车、检测台车。4.4.3.2各台车除具备安装所需功能外，不能阻碍运管牵引工作，还能在各管节锁定及牵引提升或下放。4.5施工准备4.5.1洞内支墩及钢管加固件埋没，洞内支墩要有足够的强度及稳定性。4.5.2各种地锚、卷扬机组成的牵引系统布置完毕，并调试合格。4.5.3洞内及洞外38kgm轨道安装完毕。4.5.4隧洞全程全断面检查(采用卷扬机拖运试洞架方式检验)。4.5.5安装控制点测放，激光指示仪配合。4.5.6安装、焊接、探伤等台车制作完成、就位并调试完毕。4.6安装方案4.6.1钢管安装程序 钢管运输 吊装就位调整检查合格压缝加固合格 环缝焊接 外观检查合格、超声波检查合格环缝防腐蚀 移交土建回填砼灌浆孔封堵、打磨、防腐 清扫阶段、移交 4.6.2钢管运输过程中的保护4.6.2.1运输措施根据钢管运输方案，制定相应的运输措施，细致、周全考虑钢管的吊装、运输方法以及防止变形的加固措施等。4.6.2.2运输钢管的保护钢管在运输过程中，应根据自身的刚度及运输条件，综合考虑增设内支撑。从制造厂到安装现场，将钢管可靠安放在载重车的胎模上，以免钢管及其坡口损伤。4.6.3定位节的安装4.6.3.1测量控制点设置，为检查定位节安装时的中心、高程和里程，定位节的管口上、下中心和左、右中心都应设置控制点，控制点设置在预埋于两侧和底部混凝土中的小钢板上或平整的混凝土面上，用洋冲眼和红铅油明显表示，并注意保护，防止因磨损或水冲而丢失。4.6.3.2下弯管作为定位节，定位节钢管通过载重车运输到安装现场后，先由QY-25T汽车卸车至轨道上，然后再利用地锚、卷扬机所组成的牵引系统运输至安装位置。4.6.3.3利用螺旋千斤顶、手拉葫芦及拉紧器等工器具，对定位管节进行调整，先调中心，用螺旋千斤顶支于支墩或轨道上，顶动钢管，使其上、下游管口的里程桩号、管口轴线中心、高程在规范允许范围内，然后利用角钢等型材对定位管节进行加固，加固完毕应进行复查，合格后方能浇筑混凝土，重复下节钢管的安装。4.6.4平段管、斜段管安装4.6.4.1钢管通过载重车运输到安装现场后，先由QY-25T汽车卸车至轨道上，然后再利用地锚、卷扬机所组成的牵引系统运输至安装位置。4.6.4.2对于隧洞内钢管的安装，通过卷扬机轨道滑运系统运输到位后，先用手拉葫芦、螺旋千斤顶、拉紧器等工器具对钢管进行调整，使其上、下游管口的里程桩号、管口轴线中心、高程在规范允许范围内，再用角钢将钢管与锚件牢固加固。4.6.4.3对于明管支座管节的安装，通过卷扬机轨道滑运系统运输到位后，根据一期混凝土的位置，先装立柱和耳板，再按控制点调好立柱底板的中心、水平和高程，作为以后安装的基准面，接着装、焊支承环，最后将上、下摆、滚轮和基础板组成整体，用千斤顶顶紧在立柱的底板下。4.6.4.4利用压缝装置、压码楔子以及螺旋千斤顶等对钢管进行压缝，待安装连接缝点焊固定完毕，对管口中心高程进行复测，合格后再进行安装缝焊接。加固好，浇筑二期混凝土。4.6.5安装偏差钢管定位节的里程中心偏差不应超过 5mm，弯管起点的里程偏差不超过5mm，垂直度偏差不应超过3mm；其它管节安装偏差应符合规定；相邻管节纵缝应错开500MM。4.5.6钢管焊接4.5.6.1压力钢管组装、对圆焊接过程控制要求严格，尤其是线能量的控制，施工过程应严格按有关规定及参数执行。4.5.6.2焊接试验应在监理工程师监督下进行，通过试验得出下列四种位置的相应参数。(1)钢板作平、立、横、仰四个位置的手工电弧焊接的焊接工艺试验。(2)确定坡口尺寸和角度、根据间隙、焊接层数、道数及焊接的厚度范围，焊接线能量范围。(3)确定电焊条。明确电焊条的干燥温度、保护措施及注意事项。(4)明确电力特性要求即电流、电压范围，焊接速度。(5)焊接预热及焊后缓冷的温度范围及控制方法。4.5.6.3全部参加焊接的工作人员必须持有经劳动部门发给的经国家正式考试合格的焊工合格证，或经现场考试合格的焊工，承担焊接工作。4.5.6.4定位焊(1)定位焊工艺与主缝焊接工艺相同。(2)定位焊的长度大于50mm，间距100400mm，厚度不宜起过下式焊缝高度的二分之一，最厚不超过8mm。4.5.6.5预(后)热(1)板厚大于30mm钢板在焊接前进行预热。(2)采用远红外履带式加热片加热。(3)预(后)热温度符合工艺评定要求，宽度为焊缝中心两侧各三倍板厚且不小于100mm范围。(4)温度测量用表面测温计，在距焊缝中心线各50mm处对称测量，每条焊缝测点不小于3对。预热温度为80-100。后热温度为250-300，保温时间为1h以上。4.5.6.6卡具的焊接和拆除(1)焊接时按定位焊工艺焊接。(2)拆除时严禁使用锤击法，用火焰或碳弧气刨在离管壁约3mm处切除，切除后用砂轮磨平。必要时采用磁粉或渗透探伤检查有无微裂缝。4.5.6.7焊接(1)复查合格的钢管经监理检查合格后，方可焊接。(2)坡口内及距坡口边缘15mm内的焊氧化皮、铁锈、油污等杂质全部清理干净，且层间及道间焊渣、飞溅全部清理干净。(3)钢管安装焊缝全部采用手工电弧焊，背缝清根采用碳弧气刨，清根前应预热，并把定位焊清除干净。(4)电焊条应按规定存放，使用前应按规定烘干，存放在恒温箱内或保温筒内，随用随取。(5)焊接参数符合焊接指导书要求，严格控制线能量，并记录有关焊接参数，焊接时不得跳越，宜一次施焊完毕，不得中断。如遇特殊情况中断，焊接前应按规定重新预热。4.5.6.8检验(1)检测人员，由持有二级及以上无损检验合格证的探伤人员检验及质量的评定工作。(2)焊缝分类， 一类焊缝： 钢管的纵缝和凑合节的环缝，二类焊缝： 钢管的环缝，三类焊接： 不属于一、二类的其它焊缝。(3)检查范围，超声波探伤的检查长度 一、二类焊缝全长100%检查，必要时作射线检查。(4)检查及返修，钢管安装环缝焊接完毕后，先检查外观，待外观检查合格后，再检查内部质量。对于内部需要返修的焊缝用碳弧气刨将缺陷焊缝清除，修整成适合焊接的形状，再用手工电弧焊修复，修复的焊接参数应符合指导书的规定，返修完毕后，再次进行无损探伤，直至合格。返修次数不宜超过两次。4.5.7钢管环缝防腐蚀、灌浆孔封堵及清扫。4.5.7.1环缝防腐应在安装环缝检测合格后进行。4.5.7.2先用钢丝刷、砂轮清除焊缝两侧铁锈，再用干净破布清洁焊缝及两侧，直至符合防腐要求，然后按设计要求防腐。4.5.7.3钢管灌浆合格后，进行灌浆孔封堵焊接，焊接完毕，利用磨光机打磨光滑，然后涂刷油漆。钢管施工完毕后，对钢管内、外表面全部清扫，并拆除设备及其它施工设施，再竣工移交。第五章 闸门(拦污栅)的制造及运输5.1制造厂介绍5.1.1根据门体规格，确保产品质量及便于运输储存，该金属结构产品制造拟在我公司中华人民共和国四川省都江堰市蒲阳金属结构厂进行。铸件、锻件制作外协，其主要协作对象为四川省德阳铸钢厂及成都车辆机车厂。制作产品的原材料在中国采购。制造厂将按照合同要求的质量和工期要求，向用户提供满意的产品。5.1.2产品制造的防腐在结构厂防腐车间进行施工,并包装存储在都江堰蒲阳厂区，随需随供。5.1.3产品运输由采用火车运至中国港口，海运至曼谷，再陆运至施工现场安装。5.1.4我公司金属结构厂是从事大、中型水电站水工金属结构产品制造的正规生产厂家。制造厂位于四川省都江堰市蒲阳工业开发区和四川省汶川县映秀分厂两部分，占地面积约13.17万平方米，建筑面积约6.8万平方米，蒲阳厂区占地100亩，距都江堰市4公里，毗邻都江堰蒲阳大道。5.1.5该厂从七十年代建厂以来先后承担了国内外一百多座大、中型水电站的金属结构产品制作任务。5.1.6我公司已于一九九七年通过ISO9002国家认证，结构厂人员420人，工程技术人员60人，技术力量雄厚，有丰富的生产管理经验，设备先进，年产量达20000吨左右。5.2制造工艺流程结构件加工件止水件、标准件部件制造毛坯订货订货、采购主梁组焊边梁组焊隔板组焊止水座板下料加工检验部件装配门叶组装、焊接水封座板与门叶组焊、钻孔整体大组装检验喷涂防腐验收、标志、出厂检验检验矫正检验 5.3材料5.3.1金属材料闸门制造所用的金属材料，包括黑色金属材料和有色金属材料，符合施工图纸规定，其机械性能和化学成分符合设计要求，并具有出厂合格证。如无出厂合格证、或标号不清、或数据不全、或对数据有疑问者，将对每张或每件进行试验，试验合格并取得监理的同意才能使用。凡钢板表面存在的缺陷超过GB3274的有关规定时，不得使用。5.3.2焊接材料5.3.2.1焊条型号或焊丝代号及其焊剂须符合施工图纸规定，当施工没有规定时，将选用与母材强度相适应的焊接材料。5.3.2.2焊条符合GB5117、GB5118、GB984或GB983的有关规定。5.3.2.3自动焊用焊丝符合GB1300的有关规定。5.3.2.4低合金钢及碳素钢埋弧焊用焊剂符合GB5293的有关规定。5.3.2.5焊接材料都须具有产品质量合格证。5.3.2.6焊条的贮存与保管遵照JB3223的规定执行。5.3.3止水橡皮5.3.3.1止水橡皮的物理机械性能应符合DL/T5018-94附录J的规定，其含胶量(新胶)不小于60%。5.3.3.2闸门采用橡塑复合水封。5.3.3.3止水橡皮用压模法生产，其尺寸的公差按施工图纸要求执行。5.3.3.4止水橡皮供货数量为实际施工图纸的数量加8%，以备安装损耗之用。5.3.4防腐材料防腐材料采用锌、环氧云铁防锈漆、中灰色氯化橡胶面漆。5.4主要工序加工工艺5.4.1进料5.4.1.1钢板(或型材)复检：对拟投入制造生产的钢板进行复查，检查钢板的几何尺寸、表面状况、材质证明及钢板标注与设计要求是否相等，并按规定做抽样检验和取样分析，合格后进入下道工序。5.4.1.2焊接材料：检查规格品种是否与设计相符，存放按规定办理，领用烘烤按要求进行。5.4.1.3连接件：型号、品种和规格应与图纸要求相符。5.4.2数控切割下料平整钢板吊铺于切割平台上，将工艺流程卡和工序指导作业书提供的几何尺寸等数据输入数控切割机电脑，利用数控切割机进行下料，并按要求打钢印，油漆标注编号，同时进行几何尺寸自检及填写完整自检记录及工序流程卡。对检查合格的下料单元，用手提砂轮机除去棱边上的毛刺、氧化铁等，边缘不得有裂纹和夹渣缺陷，然后流入下道工序。5.4.3单件组装下料合格的结构单元，吊装转移到结构件单件组装专用平台上，利用手工电弧焊进行结构件单件组装，组装完毕，经检查合格及自检记录和工序流程卡填写完整后，流入下道工序。5.7.4单件焊接及检验经检查合格的结构件单件，利用埋弧自动焊、CO2气体保护焊、手工电弧焊，按照相应焊接工艺评定指导书进行施焊，施焊完毕经外观检查合格后，按设计及规程规范要求进行超声波或射线无损探伤检查焊缝，经检验合格。填写完毕相应检测资料和工序流程卡后流入下道工序。5.4.5单件矫正单件焊件合格后，对因焊接因素造成几何尺寸超标的结构件进行矫正，利用型钢校正机、压力机、氧-乙炔火焰对超标部分进行处理。直到检查合格，并填写相应资料后流入下道工序。5.4.6单元结构件大组装将所有检查合格的结构件单件或下料单元，按照工序指导作业书和工艺卡进行结构件大组装，利用千斤顶、手拉葫芦及专用工具等调整组装至符合要求，手工电弧焊点焊定位可靠，几何尺寸检查合格并填写完整相应资料后流入下道工序。5.4.7焊接及检验检查合格的结构件，利用埋弧自动焊、CO2气体保护焊、手工电弧焊，严格按照焊接工艺评定和焊接工序指导作业书进行焊接作业，并用超声波和射线检测焊缝，直到焊缝符合要求，填写相关资料流入下道工序。5.4.8单元结构件处理对于因焊接因素造成几何尺寸超标的单元结构件严格按照相应的作业指导书，利用千斤顶、手拉葫芦、氧-乙炔火焰及专用工器具等进行处理，直到符合要求，填写资料流入下道工序。5.4.9结构件整体大组装及附件施工为确保制造质量，检验制造产品质量状况及产品附件装设准确，对产品进行整体大组装。闸门整体大组装就位后，利用经纬仪、水准仪等测量工具进行检测，符合要求后进行闸门附件装设及运输单元之间连接件和相关件施工，比如水封座板及水封孔施工、定轮安装调整、滑块安装调整等。同时作好位置关系标识。闸门整体大组装及附件装设完毕并检测合格，资料填写完毕后转入下道工序。5.5闸门制造程序5.5.1制造工艺控制5.5.1.1门叶在高度方向的正弯和门叶的扭曲作为关键控制尺寸，门叶的厚度方向的正弯则作为相对较次的控制尺寸。5.5.1.2门叶的止水座板的不平度。5.5.1.3门叶的顶梁、面板的平面度以及顶梁自身的平面度，因为通常它充当的是节间止水座板的作用，直接影响到门叶运行时的止水效果。5.5.2制造程序5.5.2.1平板门上、下游面板，顶梁，底梁，边梁腹板，隔板等部件下料，组装制造。5.5.2.2组装的尺寸检查至合格。5.5.2.3大组装施焊。5.5.2.4焊缝质量检查。5.5.2.5箱形梁几何尺寸检查。5.5.2.6止水座板焊接。5.5.2.7支承块组装焊接(或定轮组装)。5.5.2.8水封螺孔配钻。5.5.2.9整体大检查、门叶表面修整、编号。5.5.2.10外表面喷锌防腐。5.5.3各工序均遵照DL/T 5018-94水利水电工程钢闸门制造、安装及验收规范和设计要求进行施工。5.5.3.1构件或零件划线下料严格控制偏差应符合DL/T5018-94表8-1-6、表8-1-7的规定5.5.3.2构件对接焊缝错牙1mm5.5.3.3构件对接焊后，角变形处理平整及超声波探伤、级合格。5.5.3.4上、下游面板及顶、底梁的弯曲3mm5.5.3.5确保平板门结构承力焊缝焊透且焊角高度不低于设计要求值。5.5.3.6门叶组装过程中，边梁跨距偏差3mm，顶梁水封止水面不平度2mm，节间止水座板不平度2mm。5.5.3.7门叶组装过程及焊接过程中均控制扭曲2mm。5.5.3.8外表喷锌防腐前，门叶表面处理光洁、去除焊瘤、焊疤等。5.5.3.9喷锌防腐按有关规定及设计图纸要求施工。5.5.4埋件制造5.5.4.1在埋件制造中，为使埋件制造质量达到规范和设计要求，及运输安装的方便，根据设计、制造方等确定运输途径进行分段制造。 5.5.4.2底坎制作时注意控制钢板不平度。5.5.4.3反轨根据总长度，考虑运输方便，制作时根据图纸、设计进行分段制造，并在分段处加设定位板。5.5.4.4主轨主轨结构为组合件；组装时注意控制不锈钢与方钢的贴合度，及不锈钢面的不平度。根据总长，考虑运输，制作时进行分段，并在分段处加设定位板。5.6焊接5.6.1根据各种门主材材质按照国标选取相应的焊条，焊丝、焊剂。在制造过程中，不但要严格控制碱性焊条的烘干(烘干温度350左右,时间1-2小时)，且每位焊工领取时配给的保温筒，保温50-150，随用随取，焊接工艺执行同类型门叶的的焊接工艺评定标准。5.6.2检查合格的结构件，利用埋弧自动焊、CO2气体保护焊、手工电弧焊，严格按照焊接工艺评定和焊接工序指导作业书进行焊接作业，并用超声波和射线检测焊缝，直到焊缝符合要求，填写相关资料流入下道工序。5.6.3对焊接结构形状和尺寸的分析平板门为结构系纵横交错的焊接分部，其焊接后易产生弯曲或扭曲变形。为此，门叶焊接主要控制的是门叶的扭曲和门高方向的旁弯，而对门厚方向则可以允许一定程度的凸向上游面板方向的旁弯。门叶的焊接对称焊接。焊接方式过于简单将直接导致门叶的旁弯过大，而且很可能导致顶、底梁距隔板中心处发生波浪变形，最终可能采取消极的矫形方法，这样费时又费力，更有甚者，由于处理方法的不准确，而导致该门叶成为不合格产品而报废。5.6.4 焊接程序隔梁与上、下游面板的角焊缝下游面板与顶、底梁的角焊缝下游面板与顶、底梁的角焊缝顶梁的焊接止水座板的焊接5.7螺栓连接螺栓的规格和材料、制孔和连接应符合施工图纸和DL/T5018-94中第6.1 条至6.3条的规定。5.8表面防腐5.8.1闸门等构件表面预处理情况5.8.1.1预处理前，先将闸门表面整修完毕，并将金属表面铁锈、氧化皮、油污焊渣、灰尘、水份等污物清除干净。5.8.1.2表面预处理采用喷砂除锈，所用磨料表面清洁干净，磨料的平均粒度为0.51.5mm。喷射用的压缩空气经过滤，除去油、水。5.8.1.3闸门表面除锈等级符合GB8923-88涂装前钢材表面锈蚀等级为除锈等级中规定的a.5级。除锈后，表面粗糙度数值达到60-100um。5.8.1.4闸门除锈后，用干燥的压缩空气吹净，涂装涂层前，若钢材表面出现污染或锈，均重新处理到原除锈等级a.5级。5.8.2闸门构件表面涂装情况5.8.2.1涂装作业时的气候条件均满足底材温度高于露点以上3，环境温度在10以上，相对湿度85以下的要求。5.8.2.2涂装前的准备(1)对油漆进行检查，质量不合格或过期的油漆禁用；按产品技术要求将油漆搅拌均匀，以及添加稀释剂。(2)对非涂装部位，如楔槽、油孔、轴孔、加工面和工地焊缝两侧进行隐蔽。5.8.2.3涂装方法涂装时采用先上下后左右，或先左右后上下的纵横喷涂方法，涂装时遇有边缘弯角和凸出等部分采用刷涂预涂一道，再进行全涂。5.8.2.4漆膜厚度及层数底漆2道，漆膜厚5060um；面漆2道，每道漆膜厚3040um；最终漆膜的总厚度(干膜)面漆应达到设计要求规定。5.8.3闸门等构件表面金属喷涂情况5.8.3.1金属喷涂用的锌丝纯度高于99.95%；锌丝光洁，无锈、无油、无折痕。5.8.3.2喷锌层厚度不于0.16mm5.8.3.3钢材表面除锈后2小时内进行喷涂。5.11.3.4金属表面喷涂的施工条件满足规定。5.8.3.5喷涂时喷束垂直交叉覆盖，并不少于二次喷完。5.8.3.6涂层经检查合格后，喷涂层尚有余温时进行封闭涂料的施工。5.8.3.7检查涂层质量，合格放行。5.9出厂验收5.9.1标志5.9.1.1产品名称(名称、重心、起吊点、正面朝上)5.9.1.2产品参数(重量、长、宽、高)5.9.1.3制造编号 年 月5.9.1.4制造名称及商标5.9.2验收5.9.2.1验收包括出厂验收和交接验收。5.9.2.2出厂前20天向发包方提交要求验收项目的报告和日期，由发包方组织，对产品进行验收。5.9.2.3出厂验收所具备条件(1)制造、拼装完毕，并处于组装状态。(2)按技术部分”工厂组装和试验”的规定及有关试验合格后。(3)材料的材质证明文件和试验报告；(4)焊接质量检查记录与无损探伤报告；(5)铸、锻件的探伤检验报告；(6)重大缺陷处理记录和有关会议纪要。(7)制造过程和最终组装状态的检查，测定记录和试运行报告；(8)外购设备和零件的出厂合格证；(9)设计修改通知单；(10)产品清单；(11)安装使用说明书。第六章 闸门(拦污栅)及启闭机的安装6.1施工工期见施工总进度计划。 6.2闸门及启闭机的安装程序埋件、门叶(拦污栅)及启闭机的运输采用21T“斯太尔”载重车，用QY-25T汽车吊装车、卸车至安装位置。 启闭机二期砼浇筑 安 装 准 备清 点 待 安 设 备 启 闭 机 安 装 复 测 门 槽 埋 件 门槽二期砼浇筑 门 槽 安 装 电 气 设 备 安 装 清 扫 试 运 行 门 叶 安 装 验 收、移 交 防 腐6.3门槽(栅槽)的安装6.3.1安装施工工艺流程 测量控制点设置 埋 件 清 点、 检 查 吊装主、反轨就位 脚 手 架 搭 设 底坎调整焊接加固 底 坎 吊 装 就 位 检 查 、验 收 门楣调整、焊接加固 门 楣 吊 装 就 位 主反轨及门楣二期砼浇 轨道接头焊接、磨平 底坎二期砼浇筑 分节先、调整主轨、焊接加固；再调整反轨、焊接加固 清 扫、 防 腐 脚 手 架 拆 除 6.3.2安装前，应对门槽(栅槽)安装位置对应的一期混凝土预留槽进行检查，检查一期混凝土和二期混凝土的接触面是否进行凿毛处理；检查一期混凝土预埋的插筋的数量、外形是否符合图纸要求。6.3.3设置测量点，作为安装门槽(栅槽)控制的基准点，并注意保护，至安装验收合格为止。6.3.4底坎吊装初步就位，采用自制拉紧器、千斤顶精调，其水平面及安装高程用水准仪、水平尺控制检查，上、下游里程用经纬仪检测控制。焊接加固复测后浇筑二期混凝土。6.3.5主轨、反轨、门楣吊装初步就位，采用自制拉紧器、手动葫芦、千斤顶进行调整，其铅垂面的控制采用吊垂球检查，合格后焊接加固。6.3.6埋件调整完，加固时采用断面等同的钢筋进行搭接焊接，其搭接长度不小于100mm。埋件的不锈钢接头，必须使用不锈钢焊条进行焊接。所有的连接焊缝，应仔细打磨，其表面粗糙度应与焊接构件的一致。6.3.7门槽(栅槽)埋件安装完毕，经检查合格后，应在57天内浇筑二期砼。6.3.8门槽(栅槽)埋件的安装尺寸误差，凡施工详图上注有公差要求的，按图纸要求检查；图纸上未注明公差要求的，按照水利水电工程钢闸门制造、安装及验收规范(DL/T5018-94)进行检查。6.4门叶的安装6.4.1安装施工工艺流程 门叶栅叶附件安装 安 装 准 备门叶栅叶清点、检查 门 叶 水 封 安 装 节间焊接或铆接 门叶栅叶吊装组合 搭 设 平 台 验 收、移 交 清 扫 防 腐 平 台 撤 除 启闭机门叶连接作启闭试验6.4.2门叶吊装前，对已浇筑二期砼的门槽进行复测，并对有可能阻碍门叶入槽的障碍物进行清除，无问题后方可进行下步安装工作。6.4.3门叶的拼装和焊接场地，安排在该闸门的门槽顶部平台上进行，一般采用单节吊装入槽临时锁定竖立，再吊装上节进行拼装、焊接的施工方案。6.4.4门叶拼装施焊前，应根据不同结构的门叶编制安装焊缝焊接的工艺措施，该工艺在提出保证焊缝外观质量和内部质量等控制措施的同时，应着重提出防止焊接变形的工艺措施，如采用对称施焊方法等。从事现场安装焊缝的焊工，必须持有有效期内有关部门签发的焊工合格证书。焊工中断焊接工作6个月以上者，应重新进行考试。无损检测人员必须持有国家有关部门签发的级或级以上资格证书。选用的焊接材料应符合施工图纸要求及相关规程规范的规定，均应有产品合格证和使用说明书。矫正焊接变形采火焰加热法，严禁使用切割法。6.4.5门叶附件的安装及支承部件的调整在拼装焊接后进行，所有支承均应调整到同一平面上，其误差不得大于施工图纸规定。6.4.6水封装置的安装允许偏差和水封质量要求，应符合规范中相应规定。安装时，应先将水封按需要的长度粘接好，粘接可采用热胶合，也可采用冷胶合。一般采用热胶合，但使用此方法时，应按橡胶水封厂提供的操作规程进行粘接和硫化，并加工制造一台与橡胶水封形状和断面一致的加热压模。橡胶水封的螺栓孔，采用专用钻头旋转法与水封压板配钻加工。水封橡皮安装后，两侧水封中心距和中