【工装夹具类】KCSJ-02套筒座零件的加工工艺及￠50孔车床夹具设计【CAD图纸和说明书】
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【工装夹具类】KCSJ-02套筒座零件的加工工艺及￠50孔车床夹具设计【CAD图纸和说明书】,工装,夹具,kcsj,02,套筒,零件,加工,工艺,50,车床,设计,cad,图纸,以及,说明书,仿单
- 内容简介：
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1 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 套筒座 共 1 页 第 1 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 机加 30 粗铣底面 A 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸 件 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 立式铣床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用铣夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/z 动 辅助 1 粗铣底面 A 保证尺寸 专用铣夹具，高速钢端面圆柱铣刀 60，游标卡尺 184 2 37s 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 2 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 套筒座 共 1 页 第 1 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 机加 40 粗 车 右支承孔 E 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸 件 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 卧式 车 床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用 车 夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 粗 车 右支承孔至尺寸 专用夹具、 车 刀、内径千分尺 0 1 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 3 机械加工工序卡片 产 品型号 零件图号 产品名称 零件名称 套筒座 共 1 页 第 1 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 机加 50 粗 车 左支承孔 D 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸 件 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 卧式 车 床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用 车 夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 粗 车 左支承孔至尺寸 专用夹具、 车 刀、内径千分尺 0 1 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 4 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 套筒座 共 1 页 第 1 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 机加 60 半精铣底面 A 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸 件 1 1 设备名称 设 备型号 设备编号 同时加工件数 立式铣床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用 铣 夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 半精铣底面 A 至 专用夹具、硬质合金 端面铣刀、游标卡尺 93s 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 5 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 套筒座 共 1 页 第 1 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 机加 70 粗铣底面台阶孔平面 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸 件 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 立式铣床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用铣夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 粗铣底面台阶孔平面 专用夹具、硬质合金端面铣刀 40、游标卡尺 276 40s 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 6 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 套筒座 共 1 页 第 1 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 机加 80 钻扩底面孔、铰工艺孔 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸 件 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 立 式钻床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用钻铣夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 钻 6 个底面孔 用夹具、麻花钻 径千分尺 7 36s 2 扩 4 个孔至 用夹具、扩孔钻 径千分尺 22s 3 扩一对工艺孔至 用夹具、扩孔钻 径千分尺 10s 4 铰工艺孔至 用夹具、铰刀 径千分尺 303 10 8s 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 7 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 套筒座 共 1 页 第 1 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 机加 90 半精 车 右支承孔 E 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸 件 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件 数 卧式 车 床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用 车 夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 半精 车 支承孔至尺寸 专用夹具、 车 刀、内径千分尺 6 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 8 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 套筒座 共 1 页 第 1 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 机加 100 半精 车 左支承孔 D 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸 件 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 卧式 车 床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用 车 夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 半精 车 左支承孔至尺寸 专用夹具、 车 刀、内径千分尺 6 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 9 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 套筒座 共 1 页 第 1 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 机加 110 粗铣左端面 B 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸 件 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 立式铣床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用铣夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 粗铣左端面至尺寸 153 通用夹具、硬质合金端面铣刀、游标 卡尺 1 41s 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 10 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 套筒座 共 1 页 第 1 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 机加 120 粗铣右端面 C 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸 件 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 立式铣床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用铣夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 粗铣右端面至尺寸 150 通用夹具、硬质合金端面铣刀、游标 卡尺 2 130s 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 11 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 套筒座 共 1 页 第 1 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 机加 130 精铣底面 A 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸 件 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 立式铣床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用铣夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 精铣底面 A 至 专用夹具、硬质合金端面铣刀、游标 卡尺 9 126s 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 12 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 套筒座 共 1 页 第 1 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 机加 140 粗铣螺纹孔面 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸 件 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 立式铣床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用铣夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 粗铣螺纹孔面 专用夹具、硬质合金端面铣刀 40、游标卡尺 276 24s 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 13 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 套筒座 共 1 页 第 1 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 机加 150 钻螺纹孔、攻螺纹 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸 件 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 立式钻床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用钻夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 钻两螺纹孔至尺寸 5用夹具、麻花钻、游标卡尺 1720 27 2 6s 2 攻螺纹至尺寸 用夹具、丝锥、游标卡尺 2 12s 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 14 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 套筒座 共 1 页 第 1 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 机加 160 精 车 右支承孔 E，倒角 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸 件 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 卧式 车 床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用 车 夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 精 车 右支承孔 E 至尺寸 50用夹具、 车 刀、内径千分尺 191 24 170s 2 倒角 去毛刺 钳工 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 15 机械加工 工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 套筒座 共 1 页 第 1 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 机加 170 精 车 左支承孔 D，倒角 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸 件 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 卧式 车 床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用 车 夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 精 车 右支承孔 E 至尺寸 50用夹具、 车 刀、内径千分尺 191 24 170s 2 倒角 去毛刺 钳工 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 1 机械加工工艺过程卡 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 套筒座 共 2 页 第 1 页 材料牌号 坯种类 铸件 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 1 每台件数 1 备注 年产 10 万 工序号 工序名称 工序内容 车 间 工段 设备 工艺装备 工时 准终 单件 10 铸造毛坯 外协 铸 20 划线 对要加工的 6 个底面孔及 2 个螺纹孔进行划线 钳 30 粗铣底面 A 粗铣底面 A 至尺寸 机 用夹具、硬质合金端面铣刀、游标卡尺 40 粗 车 右支承孔 E 粗 车 右支承孔 E 机 用夹具、 车 刀、内径千分尺 50 粗 车 左支承孔 D 粗 车 左支承孔 D 机 用夹具、 车 刀、内径千分尺 60 半精铣底面 A 半精铣底面 A 至 机 用夹具、硬质合金端面铣刀、游标卡尺 70 粗铣底面台阶孔平 面 粗铣底面台阶孔平面保证尺寸 用夹具、硬质合金端面铣刀、游标卡尺 80 钻扩底面孔、铰工艺孔 钻底面孔 4 个孔至 一对工艺孔至 工艺孔至 用夹具、麻花钻、扩孔钻、铰刀、内径千分尺 90 半精车右支承孔 E 半精车右支承孔 E 用夹具、车刀、内径千分尺 100 半精车左支承孔 D 半精车左支承孔 D 机 用夹具、车刀、内径千分尺 110 粗铣左端面 B 粗铣左端面至尺寸 153 机 用夹具、硬质合金端面铣刀、游标卡尺 120 粗铣右端面 C 粗铣右端面至尺寸 150 用夹具、硬质合金端面铣刀、游标卡尺 130 精铣底面 A 精铣底面 A 至尺寸 机 用夹具、硬质合金端面铣刀、游标卡尺 140 粗铣螺纹孔面 粗铣上面的螺纹孔面保证尺寸 3 机 用夹具、硬质合金端面铣刀、游标卡尺 150 钻螺纹孔、攻螺纹 钻两螺纹孔至尺寸 5螺纹至尺寸 机 用夹具、麻花钻、丝锥、游标卡尺 2 机械加工工艺过程卡 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 套筒座 共 2 页 第 2 页 材料牌号 坯种类 铸件 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 1 每台件数 1 备注 年产 10 万 工序号 工序名称 工序内容 车 间 工段 设备 工艺装备 工时 准终 单件 160 精车右支承孔 E，倒角 精车右支承孔 E 角 机 用夹具、车刀、内径千分尺 170 精车左支承孔 D，倒角 精车左支承孔 D 角 机 用夹具、车刀、内径千分尺 180 检验入库 设计 (日期 ) 校对 (日期 ) 审核 (日期 ) 标准化 （日期） 会签 (日期 ) 王哲骏 标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 处数 更改文件号 签字 日期 1 1 课程设计任务书 课程名称： 机械制造技术基础 题 目 ： 批生产 “ 套筒座”零件机加工工艺规程及其夹具设计 学 院： 学院 专 业： 机械设计制造及其自动化 班 级： 学 号： 学生姓名： 起讫日期： 指导教师： 职称： 教授 审核日期： 2 2 一、课程设计内容 设计课题： 批生产“套筒座”零件机加工工艺规程及其夹具设计 设计零件： 套筒座 ；生产纲领：年产 10 万件成批生产，拟定大批大量生产； 设计的内容 包括如下几个部分： 二、课程设计要求 绘制零件毛坯图一张 编制工艺过程卡片一份 编制一道工序工序卡片 设计规定工序的夹具，绘制 总装图 编写设计说明书 1、总体要求 了解工艺规程设计的方法和步骤 了解夹具设计的方法和步骤 了解设计说明书编写的内容和结构 贯彻机械制图标准 掌握毛坯的确定方法和毛坯图的绘制及余量的确定 掌握工序余量及工序尺寸的计算方法 掌握切削用量及工时定额的计算方法 掌握工艺卡片的填写方法 掌握夹具总装图的设计和绘制方法 2、零件图和毛坯图要求 1）在分析产品零件图纸的基础上，完成毛坯图的绘制。注意审查图纸上结构和技术要求。 2）根据产品零件图和给定的材料，设计产品毛坯制造结构及尺寸。 3、 工艺规程设计 1）确定所有加工表面的加工方法（链）。根据表面加工要求、零件结构，参照教材和工艺设计手册，形成合理的工艺路线。注意生产纲领影响加工节拍、设备、加工工艺等诸方面的先进性。工艺方案必须与指导教师审查，接收审查的方案中应该用工序简图表示加工方案。 2）完成给定格式的“机械加工工艺过程综合卡片”的填写。 4、专用机床夹具设计 1）在审定工艺方案后经指导教师同意并指定某一工序的专用机床夹具（或装备）的设计。 2）夹具方案的设计。夹具方案包括原理方案和结构方案。夹具原理方案指根据六点多为原理审定工艺规程中 确定的定位方案，并确定相应的定位元件，对于精加工工序要求计算定位误差判断方案的合理性；夹具结构方案根据加工要求参照相关的夹具图册（图例）设计。夹具草图（非精确图）要求与指导教师讨论并作方案审定。 3）夹具总装图绘制。按照总装图绘制要求完成。 3 3 目录 一 零件的分析 . 析零件的作用及技术要求 . 4 件的工艺分析 . 4 析零件的材质、热处理及机械加工工艺性 . 4 二 选择毛坯的制造方式、初步确定毛坯形状 . 机械加工工艺规程设计 .择定位基准 . 6 件表面加工方法的选择 . 6 定加工工艺路线 . 7 要工序尺寸，加工余量及公差的计算 . 8 承孔的工序尺寸及公差计算 . 8 面 A 的工序尺寸及公差计算 . 9 对工艺孔的工序尺寸及公差计算 . 10 他加工面的加工余量的确定 . 11 定切削用量、时间定额 . 11 四 50 孔车床夹具设计 .床夹具设计要求说明 . 26 床夹具的设计要点 . 26 位机构 . 27 紧机构 . 28 件的车床夹具的加工误差分析 . 28 定夹具体结构尺寸和总体结构 . 29 件的车床专用夹具简单使用说明 . 29 总 结 . 谢 . 考 文 献 . 4 一 零件的分析 析零件的作用及技术要求 套筒座顾名思 义就是支承套筒的作用，起定位、夹紧套筒的作用。技术要求有套筒座的圆角为 角 45 ，套筒支承孔是重要表面，所以其精度要求很高。而加工套筒支承孔需要底面作精基准，所以底面的粗糙度也有很高的要求。底面的 6个螺栓孔上表面也有表面粗糙度的要求，还有套筒支承孔自身有个圆柱度要求。具体的要求是：套筒支承孔对底面的平行度为 筒支承孔的圆柱度是 承孔中心到底面尺寸为 80 承孔尺寸要求为 50面的表面粗糙度要求是 面 6个螺栓孔上表面粗糙度要求是 有套筒支承孔两断面表面粗糙度是 面螺纹孔上表面粗糙度要求是 件的工艺分析 套筒座的主要加工表面是 套筒支承孔和底面、支承孔两端面。因为这是与其他零件直接接触的表面， 对加工及加工精度有很大的影响。套筒支承孔的内表面必须要有足够的粗糙度才能保证零件的加工要求同时必须相对于底面又要有很高的平行度，因为支承孔的轴线与底面的定位有很大的关系。同时底面要有足够的粗糙度才能保证与支承孔轴线的平行度。支承孔两端面的表面粗糙度没有前面的要求高，能达到 可以了。 析零件的材质、热处理及机械加工工艺性 本零件的主要作用是支承作用，根据零件的复杂程度，我们选择铸造制作毛坯。选择 强度、耐磨性、耐热性均较好，减振性良好，铸造性能较优。需要进行人工时效处理，即将铸件重新 加热到 530经长时间保温（ 2利用塑性变形降低应力，然后在炉内缓慢冷却至 200C以下出炉空冷。经时效退火后可消除 90%以上的内应力。该零件的机械加工工艺性我觉得很好，因为其结构工艺性良好，需要精加工的内孔相对于不加工的内孔有台阶，便于退刀。另外还有 2个加强筋。重要加工面都有技术要求，符合使用性能。 零件图如图所示： 5 5 二 选择毛坯的制造方式、初步确定毛坯形状 根据生产纲领的要求， 设计要求 Q=30000件 /年， n=1件 /台；结合生产实际，备品率和 废品率分别取 19%和 入公式得该工件的生产纲领 N=2+ )（ 1+ )= /年 本零件是中批、大批大量生产，还有零件的复杂程度及加工表面与非加工表面的技术要求，我们选择毛坯的制造方式为铸造。锻造难达到这样的形状要求，生产成本也较高。铸造可以大批量生产，成本较低，能够造出这样零件形状复杂的铸件。 根据机械制造工艺设计简明手册（机械工业出版出版社、哈尔滨工业大学李益民主编） 零件材料为 ，采用金属型铸造，精度可达到 10，因此毛坯的加工余量比较小。 毛坯图 如图所示： 6 6 三 机械加工工艺规程设计 择定位基准 该零件的重要加工表面是支承孔 50与底面 以底面自然就成了精基准面，粗基准的选择应是未经加工的面，第一步工序是粗铣底面 A，根据以重要加工表面为粗基准的选 用原则我们选择毛坯支承孔和底面台阶孔平面 作为粗基准，考虑到第二基准面选择的方便性，同时底面的一对螺栓孔成为工艺孔，并将其精度由原来的 高到 定位基准组合在后续底面台阶孔及支承孔上径向孔的加工中都将作为精基准面，自然应该在工艺开始阶段安排加工将来作为 精基准的底面和底面工艺孔。支承孔为重要加工表面，精度要求高，故采用左右支承孔互为基准，反复加工，可以保证零件图技术要求 所以粗基准就是 毛坯支承孔和底面台阶孔平面 ，精基准就是底面 为基准）。 件表面加工方法的选择 加工表面 粗糙面度 尺寸精度 尺寸公差 形位公差 加工方法 支承孔 底面 A 无 铣 支承孔左右端面 35 无 铣 底面两工艺孔 无 钻、扩、铰 4 个底座孔 无 无 无 钻、扩 底面台阶面 15 无 铣 7 7 螺纹孔平面 3 无 铣 螺纹 无 无 攻丝 定加工工艺路线 方案： 工序 10： 铸造毛坯； 工序 20： 对要加工的 6个底面孔及 2个螺纹孔进行划线； 工序 30： 以毛坯支承孔和底面台阶孔平面定位，粗铣底面 A； 工序 40： 以左支承孔 定位，粗 车 右支承孔 E 工序 50： 以右支承孔 定位，粗 车 左支承孔 D 工序 60： 以 粗 车 支承孔和底面台阶孔平面定位，半精铣底面 A； 工序 70： 以半精铣后的底面 铣底面台阶孔平面； 工序 80： 以 半精铣 后的底面 底面孔 其中四个底面孔至尺寸 一对对角底面工艺孔至 一对工艺孔至尺寸 工序 90： 以左支承孔 精 车 右支承孔 E 工序 100： 以右支承孔 精 车 左支承孔 D 工序 110： 以右端面 定位，粗铣左端面 工序 120： 以左端面 定位，粗铣右端面 工序 130： 以支承孔和底面台阶孔平面定位，精铣底面 寸 工序 140： 以精铣后的底面 铣螺纹孔面； 工序 150： 以精铣的底面 两螺纹孔至尺寸 5螺纹至尺寸 工序 160： 以左支承孔 车 右支承孔 E 工序 170： 以右支承孔 车 左支承孔 E 工序 180: 检验入库； 8 8 要工序尺寸，加工余量及公差的计算 套筒座的支承孔和底面 承孔的工序尺寸及公差计算 支承孔孔径 50面粗糙度为 工方案为粗 车 、半精 车 、磨削，下面求解各道工序尺寸及公差。 （ 1）用查表法确定各道工序的加工余量及毛坯总余量如下（见机械制造技术基础课程设计表 5 5 毛坯总余量 =4 车 加工余量 =半精 车 加工余量 = 车 加工余量 =3 2）计算各工序尺寸的基本尺寸 精 车 后孔径应达到图样规定尺寸，因此精 车 工序尺寸即图样上的尺寸3D= 050计尺寸）。其他各道工序基本尺寸依次为 半精 车 2D =（ 车 1D =()9坯0D=（ 496 3）确定各道工序尺寸的公差及其偏差。 工序尺寸的公差按各加工方法所 能达到的经济精度确定，查阅相关“机械制造技术基础”教材中各种加工方法的经济加工精度表或参阅机械制造技术基础课程设计图2 精 车 前半精 车 取 ，查表得 2T =械制造技术基础课程设计表 3粗 车 取 表得 1T =械制造技术基础课程设计表 3毛坯公差取自毛坯图，这里查阅 机械零件工艺性手册 （ 6414取0T= （ 4）工序尺寸偏差按“入体原则”标注 9 9 精 车 ： 精 车 ： 车 ： 坯孔： 了清楚起见，把上述计算结果汇于表 5 表 5的工序尺寸及公差的计算 序名称 工 序间双边余量 工序达到的公差 工序尺寸及公差 精 车 （ 半精 车 粗 车 3 毛坯孔 - 面 A 的工序尺寸及公差计算 底面 半精铣和精铣。 （ 1）用查表法确定各道工序的加工余量及毛坯总余量如下 毛坯总余量 =4铣加工余量 =机械制造技术基础课程设计表 5半精铣加工余量 =机械制造技术基础课程设计表 5粗铣加工余量 =2机械制造技术基础课程设计表 5（ 2）计算各工序尺寸的基本尺寸。 精铣平面后应该达到规定的尺寸，因此精铣工序尺寸即是图样上的尺寸，表面粗糙度 铣能达到的等级取 H= 他各工序基本尺寸依次为 半精铣 H=（ 80+铣 H=（ 2坯 H=（ 82+2） 4 3）确定各工序尺寸的公差及其偏差。 工序尺寸的公差按各加工方法所能达到的经济精度确定，查阅相关“机械制造技10 10 术基础”教材中各种加工方法的经济加工精度表或参阅机械制造技术基础课程设计图2 精铣前半精铣去 表得 械制造技术基础课程设计表 3 粗铣取 表得 械制造技术基础课程设计表 3 毛坯公 差取自毛坯图，这里查阅 机械零件工艺性手册 （ 6414取0T= (4)工序尺寸偏差的标注（按入体原则） 精铣： 精铣： 铣： 坯： 了清楚起见，把上述计算结果汇于表 5 表 5面的工序尺寸及公差的计算 序名称 工序间余量 工序达到的公差 工序尺寸及公差 精铣 半精铣 粗铣 2 坯 - 对工艺孔的工序尺寸 及公差计算 工艺孔经过了钻孔、扩孔、铰孔三道工步 （ 1）用查表法确定各道工序的加工余量及毛坯总余量如下 由于铸造时无法铸出毛坯孔，故毛坯总余量 =孔 加工余量 =机械制造技术基础课程设计表 5扩孔 加工余量 =机械制造技术基础课程设计表 5钻孔 加工余量 =机械制造技术基础课程设计表 5（ 2）计算各工序尺寸的基本尺寸。 因为是为了做精基准而加工出的工艺孔，故其精度要求为 1 11 其他各工序基本尺寸依次为 扩孔 D=（ 孔 D=（ 坯为凸台面 D=0 3）确定各工序尺寸的公差及其偏差。 工序尺寸的公差按各加工方法所能达到的经济精度确定，查阅相关“机械制造技术基础”教材中各种加工方法的经济加工精度表或参阅机械制造技术基础课程设计图2 铰孔 前 扩孔为 ，查表得 械制造技术基础课程设计表 3 钻孔 取 表得 械制造 技术基础课程设计表 3 毛坯因为是平面，无公差要求。 (4)工序尺寸偏差的标注（按入体原则） 铰孔 ： 孔 ： 孔 ： 了清楚起见，把上述计算结果汇于表 5 表 5面的工序尺寸及公差的计算 序名称 工序间余量 工序达到的公差 工序尺寸及公差 铰孔 孔 钻孔 他加工面的加工余量的确定 具体可以根据相应的表查出结果如下 粗铣底面工艺孔凸台平面（ 螺纹上表面（ 粗铣支承孔的两个端面及底面右端面（ 3 定切削用量、时间定额 具、刃具 选择机床 12 12 （ 1）工序 30、 60、 70、 110、 120、 130、 140是铣削加工，各工序的工步数不多，成批生产不要求很高的生 产率， 根据工件尺寸 选用 机械制造技术基础课程设计表 5 （ 2）工序 80、 150 是钻孔、扩孔、铰孔、攻螺纹。根据工件尺寸可以选用 （机械制造技术基础课程设计表 5 （ 3）工序 40、 50、 90、 100、 160、 170 是粗 车 、半精 车 、精 车 支承孔，根据工件尺寸可以选用 式 车 床。 （机械制造技术基础课程设计表 5 选择夹具 由于生产纲领为 10万 /年，为大批大量生产，故均采用专用夹具； 选择量具 本零件属成批生产，一般情况下尽量采用通用量具。根据零件表 面的精 度要求、尺寸和形状特点，参考本书有关资料，选择如下。 （ 1）选择加工孔用量具。 50 、半精 车 、 精 车 三次加工。粗 车 精 车 粗 车 孔 公差等级为 择测量范围 0内径千分尺即可。 半精 车 孔 差等级为 选择测量范围 0内径千分尺即可。 精 车 孔 于精度要求高，加工时每个工件都需进行测量，故宜选用极限量规。根据孔径可选三牙锁紧式圆柱塞规（ 6322 （ 2）选择加工工艺孔量具。 孔、铰孔三次加工钻孔至 孔至 择 测量范围 0 （ 3）选择测量底面至支承孔轴线距离 的量具。由于是测量底面至支承孔轴线距离，故需要与支承孔相匹配的标准芯棒，其尺寸为 50后测量轴线中心至底面距离选择 测量范围 0游标卡尺即可。当然由于加工时每个工件都需进行测量，也可以设计一个专用量具（通规止规）来测量，这样可以大大减少劳动时间。 选择刃具 13 13 （ 1）铣削底面时，选用硬质合金端面铣刀，直径 D= 60 2）铣削底凸台面和螺纹孔面时，选用硬质合金端面铣刀，直径 D= 40 3）铣削端面时，选用硬质合金端面铣刀，直径 D= 100 4） 车 孔时选用机夹单刃高速钢 车 刀直径 D= 40 5）钻孔 用直柄麻花钻，直径 （ 6）钻孔 5 用直柄麻花钻，直径 5 （ 7）攻螺纹时用 （ 8）扩孔 直径是 （ 9）扩孔 直径是 （ 10） 铰孔 ，选择 度等级为 确定切削用量、时间定额 工序 30 粗铣底面 A （ A）确定切削用量 a确定背吃刀量 粗铣时，为提高铣削效率，一般选择铣削背吃刀量等于加工余量。一个工作行程完成，所以粗铣底面 择背吃刀量 。 b确定进给量 根据机械制造技术基础课程设计表 5择每齿进给量 z. c选取切削速度 根据机械制造技术基础课程设计表 5择切削速度 （ 2）确定铣刀的磨钝标准及耐用度 根据机械加工工艺手册表 钝标准为 表 9。 480 。 （ 3）确定机床主轴转速 n m 0 01 0 0 0 rd （ B）确定时间定额（ 2 个工位） 14 14 一个工位基本时间 1 7s 其中 24 为切削加工长度； 1l 为刀具切入长度； 2l 为刀具切出长度； 工作台水平进给量。 )31()(21 中 d=605； 902l =35，取 2l =4 =序 60 半精铣底面 A （ A）确定切削用量 a确定背吃刀量 半精铣时，背吃刀量一般为 2以取背吃刀量等于其在此工序的加工余量，即 a= b确定进给量 根据机械制造技术基础课程设计表 5择每齿进给量z. c选取切削速度 根据机械制造技术基础课程设计表 5择切削速度 。 （ 2）确定铣刀的磨钝标准及耐用度 根据机械加工工艺手册表 磨钝标准为 表 9。 480 。 （ 3）确定机床主轴转 速 n： m 0 01 0 0 0 rd （ B）确定时间定额（ 2 次走刀） 一次走刀基本时间 1 3s 其中 20 为切削加工长度； 1l 为刀具切入长度； 2l 为刀具切出长度； 工作台水平进给量。 15 15 )31()(21 中 d=605； 902l =35，取 2l =4 =序 130 精铣底面 A （ A）确定切削用量 a确定背吃刀量 精铣时，精铣时一般为 以取背吃刀量等于其在此工序的加工余量，即 a= b确定进给量 根据机械制造技术基础课程设计表 5择每齿进给量z. c选取切削速度 根据机械制造技术基础课程设计表 5择切削速度。 9 （ 2）确定铣刀的磨钝标准及耐用度 根据机械加工工艺手册表 磨钝标准为 表 9。 480 。 （ 3）确定机床主轴转速 n m 91 0 0 01 0 0 0 rd 。 （ B）确定时间定额（ 2 次走刀） 一次走刀基本时间 1 3s 其中 20 为切削加工长度； 1l 为刀具切入长度； 2l 为刀具切出长度； 工作台水平进给量。 )31()(21 中 d=605； 902l =35，取 2l =46 16 =序 40、 50 粗 车 左、右支承孔 （ A）确定切削用量 a 确定背吃用量 粗 车 时，为提高效率，一般选择 车 削背吃刀量等于加工余量，一个工作行程 车 完，所以粗 车 大孔时加工余量为 3择背吃刀量 b 确定进给量和切削速度 （ 1）根据机械制造技术基础课程设计表 5择进给量为 f=r 切削速度为 s. （ 2）确定 车 刀的磨钝标准及耐用度 根据机械制造技术基础课程设计表 3 时单刃 车 刀刀具的耐用度 T=50 （ 3）确认机床主轴转速 m i n/ 0 0 06 0 0 0 0 rd vn s （ B）确定时间定额 基本时间 中 8 为切削加 工长度； 1l 为刀具切入长度； 2l 为刀具切出长度； f 为主轴每转刀具的进给量。 )32(ta 中 402l =35，取 2l =4序 90 、 100 半精 车 左、右支承孔 （ A）确定切削用量 a 确定背吃用量 半精 车 时，半精 车 时一般为 以取背吃刀量等于其在此工序的加工余量，即 a= 17 17 c 根据机械制造技术基础课程设计表 5择进给量为 r s. （ 2）确定 车 刀的磨钝标准及耐用度 根据机械制造技术基础课程设计表 3 时单刃 车 刀刀具的耐用度 T=50 （ 3）确认机床主轴转速 m i n/ 0 0 06 0 0 0 0 rd vn s （ B）确定时间定额 基本时间 中 8 为切削加工长度； 1l 为刀具切入长度； 2l 为刀具切出长度； f 为主轴每转刀具的进给量。 )32(ta 中 402l =35，取 2l =4序 160、 170 精 车 左、右支承孔 （ A）确定切削用量 a 确定背吃用量 取背吃刀量等于其在此工序的加工余量，即 a= c 根据机械制造技术基础课程设计表 5择进给量为 r s. （ 2）确定 车 刀的磨钝标准及耐用度 根据机械制造技术基础课程设计表 3 时单刃 车 刀刀具的耐用度 T=50 （ 3）确认机床主轴转速 18 18 m 0 0 06 0 0 0 0 rd vn s （ B）确定时间定额 基本时间 中 5 为切削加工长度； 1l 为刀具切入长度； 2l 为刀具切出长度； f 为主轴每转刀具的进给量。 )32(ta 中 402l =35，取 2l =4序 70、 140 粗铣底面台阶孔平面及上面的螺纹孔面 （ A）确定切削用量 a确定背吃刀量 粗铣时，为提高铣削效率，一般选择铣削背吃刀量等于加工余量。一个工作行程完成，所以粗铣底面台阶孔平面及上面的螺纹孔面的加工余量为 择背吃刀量p 。 b确定进给量 根据机械制造技术基础课程设计表 5择每齿进给量z. c选取切削速度 根据机械制造技术基础课程设计表 5择切削速度 （ 2）确定铣刀的磨钝标准及耐用度 根据机械加工工艺手册表 粗铣高速钢镶齿圆柱铣刀磨钝标准为 表 9。 480 。 （ 3）确定机床主轴转速 n m 0 01 0 0 0 rd （ B）确定时间定额 19 19 1、底面凸台面： （ 2个工位） 一个 工位基本时间 1 0s 其中 l =1001l 为刀具切入长度； 2l 为刀具切出长度； 工作台水平进给量。 )31()(21 中 d=400； 902l =35，取 2l =4 =、螺纹孔面 （ 1个工位） 一次走刀基本时间 1 4s 其中 l =1251l 为刀具切入长度； 2l 为刀具切出长度； 工作台水平进给量。 )31()(21 中 d=402； 902l =35，取 2l =4 =序 110 粗铣左端面 B （ A）确定切削用量 a确定背吃刀量 粗铣时，为提高铣削效率，一般选择铣削背吃刀量等于加工余量。一个工作行程完成，所以粗铣 左端面 的加工余量为 3择背吃刀量 。 b确定进给量 根据机械制造技术基础课程设计表 5择每齿进给量 z. c选取切削速度 根据机械制造技术基础课程设计表 5择切削速度 20 20 （ 2）确定铣刀的磨钝标准及耐用度 根据机械加工工艺手册表 钝标准为 表 9。 480 。 （ 3）确定机床主轴转速 n m 01 0 0 01 0 0 0 rd （ B）确定时间定额 基本时间 1 1s 其中 0 为切削加工长度； 1l 为刀具切入长度； 2l 为刀具切出长度； 工作台水平进给量。 )31()(21 中 d=1000； 902l =35，取 2l =4 =序 120 粗铣右端面 C （ A）确定切削用量 a确定背吃刀量 粗铣时，为提高铣削效率，一般选择铣削背吃刀量等于加工余量。一个工作行程完成，所以粗铣 右端面 的加工余量为 3择背吃刀量 。 b确定进给量 根据机械制造技术基础课程设计表 5择每齿进给量 z. c选取切削速度 根据机械制造技术基础课程设计表 5择切削速度 （ 2）确定铣刀的磨钝标准及耐用度 根据机械加工工艺手册表 钝标准为 表 9。 480 。 21 21 （ 3）确定机床主轴转速 n m 01 0 0 01 0 0 0 rd （ B）确定时间定额（ 2 次走刀） 一次走刀基本时间 1 5s 其中 20 为切削加工长度； 1l 为刀具切入长度； 2l 为刀具切出长度； 工作台水平进给量。 )31()(21 中 d=1005； 902l =35，取 2l =4 =序 80钻、扩、铰孔 工步 1：钻 面凸台孔； （ A） 确定切削用量 a. 确定背吃刀量 因为第一次钻孔的加工余量为 次工作行程钻完，所以选择背吃刀量a= b. 确定进给量 根据机械制造技术基础课程设计表 5 度为 180择进给量 r c. 确定切削速度 根据机械制造技术基础课程设计表 5择切削速度 s （ 2）确定麻花钻的磨钝标准及耐用度 根据机械制造技术基础课程设计表 3钻削时麻花钻刀具的耐用度T=100 （ 3）确定机床主轴转速 n 22 22 m i n/ 0 0 06 0 0 0 0 rd （ B）确定时间定额（ 6 个工位钻 6个孔） 一个工位基本时间 s 其中 7 为切削加工长度； 1l 为刀具切入长度； 2l 为刀具切出长度； f 为主轴每转刀具的进给量。 )21(c (1 20中 D=152l =14，取 2l =3步 2：扩 4个 面凸台孔 ； a. 确定背吃刀量 因为扩孔的加工余量为 次工作行程扩完，
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