冷冲压模具设计.连接片冲压模具设计 【图纸9张】【全套CAD图纸+毕业论文】【原创资料】
收藏
资源目录
压缩包内文档预览：(预览前20页/共30页)
编号：725695
类型：共享资源
大小：2.11MB
格式：ZIP
上传时间：2016-08-09
上传人：毕设QQ2****21905
认证信息
个人认证
尤**（实名认证）
吉林
IP属地：吉林
50
积分
- 关 键 词：
-
冲压
模具设计
连接
图纸
全套
cad
毕业论文
原创
资料
- 资源描述：
-
- 内容简介：
-
无锡职业技术学院 冷冲压工艺卡片 零件名称 连接片 零件图号 材料牌号及规格 08F 毛坯种类 条 料 毛坯尺寸 每毛坯可制件数 工别 工序号 工 序 内 容 设备型号及名称 一次加工数 工 序 附 图 送料 10 条料 自动送料机 1 落料 20 落料冲孔 弯曲 级进模 1 成形 30 成形 级进模 1 去料 40 去毛坯 级进模 1 处理 50 表面处理 级进模 1 检验 60 按图纸检验 级进模 1 班级 模具 姓名 周郭 学号 1030113242 日期 2014改 日期 11132 君 毕 业 设 计 （ 论 文 ） 开 题 报 告 学生姓名 学号 1030113242 班级 模具11132 所属院系专业 模具设计与制造 指导教师 职称 导师 所在部门 模具调研组 毕业设计（论文）题目 连接片 冲压模具设计 题目类型 工程设计（项目） 论文类 作品设计类 其他 一、选题简介、意义 冲压加工及其模具技术 冲压在现代社会生产中发挥着重要的作用，因此，仅就本次设计任务本身 连接片 来说，其在工业中的应用非常广泛，能够独立、准确地设计好其生产与制造的相关工艺方案，对于提高其生产率 ，提高冲压件的性能有很大的好处，对于我们今后走向工作岗位也会有很大的帮助。 二、课题综述（课题研究，主要研究的内容，要解决的问题，预期目标，研究步骤、方法及措施等） 码盘冲压模具设计 塑性成形工艺 (冲压 )课程设计是我们课程学习实践中的一个重要的环节。而我们本次的的冲压工艺设计的任务，是对常用的简单冲压零件 码盘进行相应的工艺设计。在设计的过程中，综合运用和巩固了冲压工艺等课程及有关课程基础理论和专业知识，初步掌握了冲压工艺设计的一般流程和方法。这次课程设计，使我对工件的工艺分析有了更深层次的理解。通过 对压力中心的确定和刃口相关尺寸的计算，掌握了运用数学、理论力学等知识处理相关实际问题的思路和方法；通过绘图、查表等的实际操作，培养了准确选定、综合分析、熟练运用相关表格和数据的能力。按照实际的设计流程，此次设计主要可分为三步：首先，进行相关的工件冲压工艺分析，接着确定生产的工艺方案和模具的结构及形式，最后，进行工件冲压工艺的相关计算和确定合适的冲压生产设备。 设计任务书，冲压工艺对材料的要求，压工艺对结构与尺寸的要求， 冲压工艺对尺寸精度的要求， 冲裁工艺方案的比较与确定，模具类型的选择， 送料方式的选用， 操作方式确定， 卸料方式的确定，出件方式的确定， 定位与导向方式， 模架，排样，压力中心的确定，凸、凹模的刃口尺寸计算，冲压力的计算，冲压设备选择 三、设计（论文）体系、结构（大纲） 摘 要 第一章 概述 第二章 冲压的工艺分析 第三章 冲压工艺方案和模具结构形式的确定 第四章 冲压设计的主要计算 参考文献 附表 附表 附表 指导教师意见： 签字： 年 月 日 院（系）审批意见： 签章： 年 月 日 无锡职业技术学院 机械加工工艺过程卡片 产品型号 零（部）件图号 产品名称 连接片 零（部）件名称 内卸料板 共 页 第 页 材料牌号 45 毛胚种类 板料 毛胚外形 尺寸 67毛胚可制件数 1 每台件数 1 备注 工序号 工序名称 工序内容 车间 工段 设备 工艺装备 工时 准终 单件 1 备料 将毛坯锻成 66造车间 锻压机 2 热处理 热处理 退火 热处理车间 热处理炉 3 铣平面 铣各平面，厚度留磨削余量 ，侧面留磨削余量 模具车间 铣床 平行夹头 4 铣 铣四周面，保证尺寸 模具车间 铣床 平行夹头 5 钻孔 钻孔，攻螺纹 模具车间 钻床 6 热处理 热处理保证硬度 45处理车间 7 线切割 线切割加工型孔，保证尺寸要求 快走丝机床 8 倒角 倒未注圆角 具车间 9 检验 符合图纸要求 检验室 编制（日期） 审核（日期） 标准化（日期） 会签（日期） 标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 处数 更改文件号 签字 日期 无锡职业技术学院 机械加工工艺过程卡片 产品型号 零（部）件图号 产品名称 连接片 零（部）件名称 冲头 共 页 第 页 材料牌号 胚种类 板料 毛胚外形 尺寸 29毛胚可制件数 1 每台件数 1 备注 工序号 工序名称 工序内容 车间 工段 设备 工艺装备 工时 准终 单件 1 备料 将毛坯锻成 28造车间 锻压机 2 热处理 热处理 退火 热处理车间 热处理炉 3 铣平面 铣各平面，厚度留磨削余量 ，侧面留磨削余量 模具车间 铣床 平行夹头 4 铣 铣四周面，保证尺寸 模具车间 铣床 平行夹头 5 钻孔 钻孔，攻螺纹 模具车间 钻床 6 热处理 热处理保证硬度 45处理车间 7 线切割 线切割加工型孔，保证尺寸要求 快走丝机床 8 倒角 倒未注圆角 具车间 9 检验 符合图纸要求 检验室 编制（日期） 审核（日期） 标准化（日期） 会签（日期） 标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 处数 更改文件号 签字 日期 无锡职业技术学院 机械加工工艺过程卡片 产品型号 零（部）件图号 产品名称 连接片 零（部）件名称 凹凸模固定板 共 页 第 页 材料牌号 45 毛胚种类 板料 毛胚外形 尺寸 172毛胚可制件数 1 每台件数 1 备注 工序号 工序名称 工序内容 车间 工段 设备 工艺装备 工时 准终 单件 1 备料 将毛坯锻成 171造车间 锻压机 2 热处理 热处理 退火 热处理车间 热处理炉 3 铣平面 铣各 平面，厚度留磨削余量 ，侧面留磨削余量 模具车间 铣床 平行夹头 4 铣 铣四周面，保证尺寸 模具车间 铣床 平行夹头 5 钻孔 钻孔，攻螺纹 模具车间 钻床 6 热处理 热处理保证硬度 45处理车间 7 线切割 线切割加工型孔，保证尺寸要求 快走丝机床 8 倒角 倒未注圆角 具车间 9 检验 符合图纸要求 检验室 编制（日期） 审核（日期） 标准化（日期） 会签（日期） 标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 处数 更改文件号 签字 日期 无锡职业技术学院 机械加工工艺过程卡片 产品型号 零（部）件图号 产品名称 连接片 零（部）件名称 凹 模 共 页 第 页 材料牌号 胚种类 板料 毛胚外形 尺寸 172毛胚可制件数 1 每台件数 1 备注 工序号 工序名称 工序内容 车间 工段 设备 工艺装备 工时 准终 单件 1 备料 将毛坯锻成 171造车间 锻压机 2 热处理 热处理 退火 热处理车间 热处理炉 3 铣平面 铣 各平面，厚度留磨削余量 ，侧面留磨削余量 模具车间 铣床 平行夹头 4 铣 铣四周面，保证尺寸 模具车间 铣床 平行夹头 5 钻孔 钻孔，攻螺纹 模具车间 钻床 6 热处理 热处理保证硬度 45处理车间 7 线切割 线切割加工型孔，保证尺寸要求 快走丝机床 8 倒角 倒未注圆角 具车间 9 检验 符合图纸要求 检验室 编制（日期） 审核（日期） 标准化（日期） 会签（日期） 标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 处数 更改文件号 签字 日期 无锡职业技术学院 机械加工工艺过程卡片 产品型号 零（部）件图号 产品名称 连接片 零（部）件名称 卸料板 共 页 第 页 材料牌号 45 毛胚种类 板料 毛胚外形 尺寸 172毛胚可制件数 1 每台件数 1 备注 工序号 工序名称 工序内容 车间 工段 设备 工艺装备 工时 准终 单件 1 备料 将毛坯锻成 171造车间 锻压机 2 热处理 热处理 退火 热处理车间 热处理炉 3 铣平面 铣各 平面，厚度留磨削余量 ，侧面留磨削余量 模具车间 铣床 平行夹头 4 铣 铣四周面，保证尺寸 模具车间 铣床 平行夹头 5 钻孔 钻孔，攻螺纹 模具车间 钻床 6 热处理 热处理保证硬度 45处理车间 7 线切割 线切割加工型孔，保证尺寸要求 快走丝机床 8 倒角 倒未注圆角 具车间 9 检验 符合图纸要求 检验室 编制（日期） 审核（日期） 标准化（日期） 会签（日期） 标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 处数 更改文件号 签字 日期 无锡职业技术学院 机械加工工艺过程卡片 产品型号 零（部）件图号 产品名称 连接片 零（部）件名称 固定板 共 页 第 页 材料牌号 45 毛胚种类 板料 毛胚外形 尺寸 172毛胚可制件数 1 每台件数 1 备注 工序号 工序名称 工序内容 车间 工段 设备 工艺装备 工时 准终 单件 1 备料 将毛坯锻成 171造车间 锻压机 2 热处理 热处理 退火 热处理车间 热处理炉 3 铣平面 铣 各平面，厚度留磨削余量 ，侧面留磨削余量 模具车间 铣床 平行夹头 4 铣 铣四周面，保证尺寸 模具车间 铣床 平行夹头 5 钻孔 钻孔，攻螺纹 模具车间 钻床 6 热处理 热处理保证硬度 45处理车间 7 线切割 线切割加工型孔，保证尺寸要求 快走丝机床 8 倒角 倒未注圆角 具车间 9 检验 符合图纸要求 检验室 编制（日期） 审核（日期） 标准化（日期） 会签（日期） 标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 处数 更改文件号 签字 日期 无锡职业技术学院 机械加工工艺过程卡片 产品型号 零（部）件图号 产品名称 连接片 零（部）件名称 垫板 共 页 第 页 材料牌号 45 毛胚种类 板料 毛胚外形 尺寸 172毛胚可制件数 1 每台件数 1 备注 工序号 工序名称 工序内容 车间 工段 设备 工艺装备 工时 准终 单件 1 备料 将毛坯锻成 171造车间 锻压机 2 热处理 热处理 退火 热处理车间 热处理炉 3 铣平面 铣各平 面，厚度留磨削余量 ，侧面留磨削余量 模具车间 铣床 平行夹头 4 铣 铣四周面，保证尺寸 模具车间 铣床 平行夹头 5 钻孔 钻孔，攻螺纹 模具车间 钻床 6 热处理 热处理保证硬度 45处理车间 7 线切割 线切割加工型孔，保证尺寸要求 快走丝机床 8 倒角 倒未注圆角 具车间 9 检验 符合图纸要求 检验室 编制（日期） 审核（日期） 标准化（日期） 会签（日期） 标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 处数 更改文件号 签字 日期 毕业设计 （论文） 任务书 2014 年 1 月 1 日 毕业设计（论文）题 目 连接片 冲压模具设计 题 目 来源 自拟 指导教师 职称 导师 所在部门 机械技术学院 学生姓名 学号 42 班 级 模具 11132 所属院系专业 模具 外语翻译要求 翻译后中文字数约 2500 字 左右 ，内容 与 课题 相关。 课题需要完成的任务 【工程设计类课题：】 根据导师下达的毕业设计任务，查阅相关设计资料（不少于 5 本），综合应用所学的专业知识，填写开题报告。对产品进行冷冲压工艺分析，制订完整的冲压工艺方案，计算所 需的工艺数据，设计合理的模具结构，正确选用标准件和常用件。绘制装配图（ 1主要工作部分零件图（不少于 5张）。编写 冷冲压工艺卡片 和主要工作部分零件加工工艺过程卡，撰写完整的设计说明书 1份 （ 15000字以上）。 课题 计 划 安 排 序号 内 容 时 间 安 排 1 查阅相关设计资料填写开题报告 制订完整 工艺方案及计算工艺数据 设计 冲压模结构，绘制装配图和零件图 整理 冲压模 设计说明书 填写 冲压模 工艺卡、零件加工工艺过程卡、小结 打印所有资料并装订 划答辩 时间 2014年 4月 20 日 答辩提交资料 2014年 3月 31 日 教研室主任审核意见 签名： 1 分类号： 目录 . 1 摘 要 . 2 . 3 前 言 . 3 . 4 点及应用 . 5 压的基本工序及模具 . 6 压技术的现状及发展方向 . 7 2 模具工艺分析 . 11 件的分析 . 11 工艺方案的确定 . 13 3冲裁方式与冲压力的计算 . 14 样的确定 . 14 . 15 料力和顶件力的计算 . 16 冲裁力的计算 . 17 . 17 . 17 . 18 4主要零部件设计 . 20 作零部件的结构设计 . 20 料部件的设计 . 23 助零件设计 . 23 参考文献 . 26 2 摘 要 本论文应用本专业所学课程的理论和生产实际知识进行一次冷冲压模具设计工作的实际训练从而培养和提高学生独立工作能力，巩固与扩充了冷冲压模具设计等课程所学的内容，掌握冷冲压模具设计的方法和步骤，掌握冷冲压模具设计的基本的模具技能懂得了怎样分析零件的工艺性，怎样确定工艺方案，了解了模具的基本结构，提高了计算能力，绘图能力 ，熟悉了规范和标准，同时各科相关的课程都有了全面的复习，独立思考的能力也有了提高。 关键词： 模具设计，冲压，冲裁，弯曲 3 to on a to to so on 言 随着科学技 术的发展需要，模具已成为现代化不可缺少的工艺装备，模具设计是机 4 械专业一个最重要的教学环节 ,是一门实践性很强的学科，是我们对所学知识的综合运用，通过对专业知识的综合运用，使学生对模具从设计到制造的过程有个基本上的了解，为以后的工作及进一步学习深造打下了坚实的基础。 毕业设计的主要目的有两个：一是让学生掌握查阅查资料手册的能力，能够熟练的运用 行模具设计。二是掌握模具设计方法和步骤 ,了解模具的加工工艺过程。 本书是冲裁成形模设计说明书，结合模具的设计和制作，广泛听取各位人士的意见，经过多 次修改和验证编制而成。为了达到设计的规范化 ,标准化和合理性，本人通过查阅多方面的资料文献，力求内容简单扼要，文字顺通，层次分明，论述充分。其中附有必要的插图和数据说明。 本书在编写过程中得到了老师的精心指导和同学们的大力帮助 ,在此表示衷心的感谢。由于本人是应届毕业生 ,理论水平有限，实践经验不足，书中难免有不当和错误的地方，敬请各位老师与广大读者批评指正。 压的概念、特点及应用 冲压是利用安装在冲压设备（主要是压力机）上的模具对材料施加压力，使其产生分 离或塑性变形，从而获得所需零件（俗称冲压或冲压件）的一种压力加工方法。冲压通常是在常温下对材料进行冷变形加工，且主要采用板料来加工成所需零件，所以也叫冷冲压或板料冲压。冲压是材料压力加工或塑性加工的主要方法之一，隶属于材料成 5 型工程术。 冲压所使用的模具称为冲压模具，简称冲模。冲模是将材料（金属或非金属）批量加工成所需冲件的专用工具。冲模在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模，批量冲压生产就难以进行；没有先进的冲模，先进的冲压工艺就无法实现。冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素，只 有它们相互结合才能得出冲压件。 与机械加工及塑性加工的其它方法相比，冲压加工无论在技术方面还是经济方面都具有许多独特的优点。主要表现如下。 (1) 冲压加工的生产效率高，且操作方便，易于实现机械化与自动化。这是因为冲压是依靠冲模和冲压设备来完成加工，普通压力机的行程次数为每分钟可达几十次，高速压力要每分钟可达数百次甚至千次以上，而且每次冲压行程就可能得到一个冲件。 (2)冲压时由于模具保证了冲压件的尺寸与形状精度，且一般不破坏冲压件的表面质量 ,而模具的寿命一般较长 ,所以冲压的质量稳定 ,互换性 好 ,具有 “一模一样 ”的特征。 （ 3）冲压可加工出尺寸范围较大、形状较复杂的零件，如小到钟表的秒表，大到汽车纵梁、覆盖件等，加上冲压时材料的冷变形硬化效应，冲压的强度和刚度均较高。 （ 4）冲压一般没有切屑碎料生成，材料的消耗较少，且不需其它加热设备，因而是一种省料，节能的加工方法，冲压件的成本较低。 但是，冲压加工所使用的模具一般具有专用性，有时一个复杂零件需要数套模具才能加工成形，且模具 制造的精度高，技术要求高，是技术密集形产品。所以，只有在冲压件生产批量较大的情况下，冲压加工的优点才能充分体现 ，从而获得较好的经济效益。 冲压在现代工业生产中，尤其是大批量生产中应用十分广泛。相当多的工业部门越来越多地采用冲压法加工产品零部件，如汽车、农机、仪器、仪表、电子、航空、航天、家电及轻工等行业。在这些工业部门中，冲压件所占的比重都相当的大，少则 60%以上，多则 90%以上。不少过去用锻造 =铸造和切削加工方法制造的零件，现在大多数也被质量轻、刚度好的冲压件所代替。因此可以说，如果生产中不谅采用冲压工艺，许多工业部门要提高生产效率和产品质量、降低生产成本、快速进行产品更新换代等都是难以实现的。 6 压的基本工序及模具 由于冲压加工的零件种类繁多，各类零件的形状、尺寸和精度要求又各不相同，因而生产中采用的冲压工艺方法也是多种多样的。概括起来，可分为分离工序和成形工序两大类；分离工序是指使坯料沿一定的轮廓线分离而获得一定形状、尺寸和断面质量的冲压（俗称冲裁件）的工序；成形工序是指使坯料在不破裂的条件下产生塑性变形而获得一定形状和尺寸的冲压件的工序。 上述两类工序，按基本变形方式不同又可分为冲裁、弯曲、拉深和成形四种基本工序，每种基本工序还包含有多种单一工序。 在实际生产中，当冲压件的 生产批量较大、尺寸较少而公差要求较小时，若用分散的单一工序来冲压是不经济甚至难于达到要求。这时在工艺上多采用集中的方案，即把两种或两种以上的单一工序集中在一副模具内完成，称为组合的方法不同，又可将其分为复合 级进三种组合方式。复合冲压 在压力机的一次工作行程中，在模具的同一工位上同时完成两种或两种以上不同单一工序的一种组合方法式。级进冲压 在压力机上的一次工作行程中，按照一定的顺序在同一模具的不同工位上完面两种或两种以上不同单一工序的一种组合方式。复合 在一副冲模上包含复合和级进两种 方式的组合工序。冲模的结构类型也很多。通常按工序性质可分为冲裁模、弯曲模、拉深模和成形模等；按工序的组合方式可分为单工序模、复合模和级进模等。但不论何种类型的冲模，都可看成是由上模和下模两部分组成，上模被固定在压力机工作台或垫板上，是冲模的固定部分。工作时，坯料在下模面上通过定位零件定位，压力机滑块带动上模下压，在模具工作零件（即凸模、凹模）的作用下坯料便产生分离或塑性变形，从而获得所需形状与尺寸的冲件。上模回升时，模具的卸料与出件装置将冲件或废料从凸、凹模上卸下或推、顶出来，以便进行下一次冲压循环。 压技术的现状及发展方向 随着科学技术的不断进步和工业生产的迅速发展，许多新技术、新工艺、新设备、新材料不断涌现，因而促进了冲压技术的不断革新和发展。其主要表现和发展方向如下。 (1)冲压成形理论的研究是提高冲压技术的基础。目前，国内外对冲压成形理论的研 7 究非常重视，在材料冲压性能研究、冲压成形过程应力应变分析、板料变形规律研究及坯料与模具之间的相互作用研究等方面均取得了较大的进展。特别是随着计算机技术的飞跃发展和塑性变形理论的进一步完善，近年来国内外已开 始应用塑性成形过程的计算机模拟技术，即利用有限元（ 有值分析方法模拟金属的塑性成形过程，根据分析结果，设计人员可预测某一工艺方案成形的可行性及可能出现的质量问题，并通过在计算机上选择修改相关参数，可实现工艺及模具的优化设计。这样既节省了昂贵的试模费用，也缩短了制模具周期。 研究推广能提高生产率及产品质量、降低成本和扩大冲压工艺应用范围的各种压新工艺，也是冲压技术的发展方向之一。目前，国内外相继涌现出精密冲压工艺、软模成形工艺、高能高速成形工艺及无模多点成形工艺等精密、高效、经济的冲压新工 艺。其中，精密冲裁是提高冲裁件质量的有效方法，它扩大了冲压加工范围，目前精密冲裁加工零件的厚度可达 25度可达 7 级；用液体、橡胶、聚氨酯等作柔性凸模或凹模的软模成形工艺，能加工出用普通加工方法难以加工的材料和复杂形状的零件，在特定生产条件下具有明显的经济效果；采用爆炸等高能效成形方法对于加工各种尺寸在、形状复杂、批量小、强度高和精度要求较高的板料零件，具有很重要的实用意义；利用金属材料的超塑性进行超塑成形，可以用一次成形代替多道普通的冲压成形工序，这对于加工形状复杂和大型板料零件具有突出的 优越性；无模多点成形工序是用高度可调的凸模群体代替传统模具进行板料曲面成形的一种先进技术，我国已自主设计制造了具有国际领先水平的无模多点成形设备，解决了多点压机成形法，从而可随意改变变形路径与受力状态，提高了材料的成形极限，同时利用反复成形技术可消除材料内残余应力，实现无回弹成形。无模多点成形系统以 术为主要手段，能快速经济地实现三维曲面的自动化成形。 (2.)冲模是实现冲压生产的基本条件 目前正朝着以下两方面发展 :一方面 ,为了适应高速、自动、精密、安全等大批量现代 生产的需要，冲模正向高效率、高精度、高寿命及多工位、多功能方向发展，与此相比适应的新型模具材料及其热处理技术，各种高效、精密、数控自动化的模具加工机床和检测设备以及模具 术也在迅速发展；另一方面，为了适应产品更新换代和试制或小批量生产的需要，锌基合金冲模、聚氨酯橡胶冲模、薄板冲模、钢带冲模、组合冲模等各种简易冲模及其制造技术也得到了迅速发展。 8 精密、高效的多工位及多功能级进模和大型复杂的汽车覆盖件冲模代表了现代冲模的技术水平。目前， 50 个工位以上的级进模进距精度可达到 2 微米，多功能级 进模不仅可以完成冲压全过程，还可完成焊接、装配等工序。我国已能自行设计制造出达到国际水平的精度达 2 5 微米，进距精度 23 微米，总寿命达 1 亿次。我国主要汽车模具企业，已能生产成套轿车覆盖件模具，在设计制造方法、手段方面已基本达到了国际水平，但在制造方法手段方面已基本达到了国际水平，模具结构、功能方面也接近国际水平，但在制造质量、精度、制造周期和成本方面与国外相比还存在一定差距。 模具制造技术现代化是模具工业发展的基础。计算机技术、信息技术、自动化技术 等先进技术正在不断向传统制造技术渗透、交叉、融合形成了现代模具制造技术。其中高速铣削加工、电火花铣削加工、慢走丝切割加工、精密磨削及抛光技术、数控测量等代表了现代冲模制造的技术水平。高速铣削加工不但具有加工速度高以及良好的加工精度和表面质量（主轴转速一般为 1500040000r/,加工精度一般可达 10 微米，最好的表面粗糙度 1 微米），而且与传统切削加工相比具有温升低（工件只升高 3 摄氏度）、切削力小，因而可加工热敏材料和刚性差的零件，合理选择刀具和切削用量还可实现硬材料（ 60工；电火花 铣削加工（又称电火花创成加工）是以高速旋转的简单管状电极作三维或二维轮廓加工（像数控铣一样），因此不再需要制造昂贵的成形电极，如日本三菱公司生产的 火花铣削加工机床，配置有电极损耗自动补偿系统、 成系统、在线自动测量系统和动态仿真系统，体现了当今电火花加工机床的技术水平；慢走丝线切割技术的发展水平已相当高，功能也相当完善，自动化程度已达到无人看管运行的程度，目前切割速度已达到 300工精度可达 米，表面粗糙度达 1米 ;精度磨削及抛光已开始使用数控成形磨床、数控光学曲线磨床、数控连续轨迹坐标磨床及自动抛光等先进设备和技术 ;模具加工过程中的检测技术也取得了很大的发展 ,现在三坐标测量机除了能高精度地测量复杂曲面的数据外 ,其良好的温度补偿装置、可靠的抗振保护能力、严密的除尘措施及简单操作步骤，使得现场自动化检测成为可能。此外，激光快速成形技术（ 树脂浇注技术在快速经济制模技术中得到了成功的应用。利用 术快速成形三维原型后，通过陶瓷精铸、电弧涂喷、消失模、熔模等技术可快速制造各种成形模。如清华 大学开发研制的“ 多功能快速原型制造系统”是我国自主知识产权的世界惟一拥有两种快速成形工艺（分层实体制造 熔融挤压成形 系统，它基于“模块化技术 9 集成”之概念而设计和制造，具有较好的价格性能比。一汽模具制造公司在以 用瑞士汽巴精化的高强度树脂浇注成形的树脂冲模应用在国产轿车试制和小批量生产开辟了新的途径。 (3) 冲压设备和冲压生产自动化方面 性能良好的冲压设备是提高冲压生产技术水平的基本条件，高精度、高寿命、高效率的冲模需要高精度 、高自动化的冲压设备相匹配。为了满足大批量高速生产的需要，目前冲压设备也由单工位、单功能、低速压力机朝着多工位、多功能、高速和数控方向发展，加之机械乃至机器人的大量使用，使冲压生产效率得到大幅度提高，各式各样的冲压自动线和高速自动压力机纷纷投入使用。如在数控四边折弯机中送入板料毛坯后，在计算机程序控制下便可依次完成四边成形，从而大幅度提高精度和生产率；在高速自动压力机上冲压电机定转子冲片时，一分钟可冲几百片，并能自动叠成定、转子铁芯，生产效率比普通压力机提高几十倍，材料利用率高达 97%；公称压力为 250高速压力机的滑块行程次数已达 2000 次 /上。在多功能压力机方面，日本田公司生产的 2000压中心”采用 制，只需 5间就可完成自动换模、换料和调整工艺参数等工作；美国惠特尼公司生产的 属板材加工中心，在相同的时间内，加工冲压件的数量为普通压力机的 410 倍，并能进行冲孔、分段冲裁、成形和拉深等多种作业。 近年来，为了适应市场的激烈竞争，对产品质量的要求越来越高，且其更新换代的周期大为缩短。冲压生产为适应这一新的要求，开发了多种适合不同批量生产的工艺、设备和模具。 其中，无需设计专用模具、性能先进的转塔数控多工位压力机、激光切割和成形机、 能折弯机等新设备已投入使用。特别是近几年来在国外已经发展起来、国内亦开始使用的冲压柔性制造单元（ 冲压柔性制造系统（ 表了冲压生产新的发展趋势。 统以数控冲压设备为主体，包括板料、模具、冲压件分类存放系统、自动上料与下料系统，生产过程完全由计算机控制，车间实现 24 小时无人控制生产。同时，根据不同使用要求，可以完成各种冲压工序，甚至焊接、装配等工序，更换新产品方便迅速，冲压件精度也高。 (4)冲压标准化及专 业化生产方面 模具的标准化及专业化生产，已得到模具行业和广泛重视。因为冲模属单件小批 10 量生产，冲模零件既具的一定的复杂性和精密性，又具有一定的结构典型性。因此，只有实现了冲模的标准化，才能使冲模和冲模零件的生产实现专业化、商品化，从而降低模具的成本，提高模具的质量和缩短制造周期。目前，国外先进工业国家模具标准化生产程度已达 70%80%，模具厂只需设计制造工作零件，大部分模具零件均从标准件厂购买，使生产率大幅度提高。模具制造厂专业化程度越不定期越高，分工越来越细，如目前有模架厂、顶杆厂、热处理厂等 ，甚至某些模具厂仅专业化制造某类产品的冲裁模或成形模，这样更有利于制造水平的提高和制造周期的缩短。我国冲模标准化与专业化生产近年来也有较大发展，除反映在标准件专业化生产厂家有较多增加外，标准件品种也有扩展，精度亦有提高。但总体情况还满足不了模具工业发展的要求，主要体现在标准化程度还不高（一般在 40%以下），标准件的品种和规格较少，大多数标准件厂家未形成规模化生产，标准件质量也还存在较多问题。另外，标准件生产的销售、供货、服务等都还有待于进一步提高。 2 模具工艺分析 件的分析 冲裁件的工艺性是指从 冲压工艺方面来衡量设计 是否合理。一般的讲，在满足工件使用要求的条件下，能以 最简单最经济的方法将工件冲制出来，就说明该件的冲 压工艺性好，否则，该件的工艺性就差。当然工艺性的 好坏是相对的，它直接受到工厂的冲压技术水平和设备 条件等因素的影响。以上要求是确定冲压件的结构，形 状，尺寸等对冲裁件工艺的实应性的主要因素。根据这 一要求对该零件进行工艺分析。 冲压件图如下图 1 所示 : 材料 08 t=11 图 1 (1) 制件的结构工艺特点 该零件的材料为 08f 钢，该钢种是优质碳素结构 钢，碳的质量百分数是 属于低炭钢，具有良好的冲压、拉深、焊接性能 ,零件的主要成型是冲裁 以本制件采用级进模比较合理。 （ 2）对冲切断面质量要求 为保证制件的质量，要求表面规整、光 亮、无毛刺，冲切断面粗糙度比较高，且制件表面不得有伤 痕，要求制件进行滚磨、光饰和清洗处理。 （ 3） 制件的展开图 2 冲裁件的结构形状应尽可能简单、对称、避免复杂形状的曲线，以利于模具加工。该工件结构简单，也无复杂形状的曲线。 冲裁件各直线或曲线的连接处，尽量避免锐角，将所有 90角改为 以利于模 具制造和提高模具寿命。 （ 4） 分析得到工件可经过先冲孔、弯曲后落料而成，基本工序：冲孔 弯曲 落料。 工艺方案的确定 确定方案就是确定冲压件的工艺路线，主要包括冲压工序数，工序的组合和顺序等。确定合理的冲裁工艺方案应在不同的工艺分析进行全面的分析与研究，比较其综合的经济技术效果，选择一个合理的冲压工艺方案。 此副模具为连续模生产，该零件属于中小批量生产，工艺性较好，冲压件尺寸精度不高，形状简单。根据现有冲模制造条件与冲压设备，采用冲孔弯曲落料级进模，工人操作安全，方便可靠。 该零件包括落料 、冲孔和弯曲三个基本工序，从工序可能的集中与分散，工序间的组合来看可以有以下几种工艺方案： 先落料，再冲孔，然后弯曲，采用单工序模生产。 12 落料 冲孔复合冲压，再弯曲，采用复合模生产。 冲孔，落料连续冲压，弯曲再落料，采用级进模生产。 方案模具结构简单，但需要两道工序、两套模具才能完成零件的加工，生产效率较低难以满足零件大批量生产的需求。 如果使用单工序模则会使制造周期增长，不利于提高生产率； 为提高生产效率，主要应采用复合冲裁或级进冲裁方式。由于孔边距尺寸有公差要求 本产品在技术和经济上都较为合理的工艺方 案为级进模冲压。 为了更好地保证此尺寸精度和高效率生产 ,最后确定用方案进行生产。 采用一套级进模，冲裁此产品 只需要一套模具，可以连续完成切边，冲孔，弯曲等工序。生产效率高易于实现自动化，操作安全方便，适宜大批量生产。工件精度也能满足要求。采用自动送料装置，保证步距准确，提高效率。 确定用方案进行生产 当一次冲裁完成以后，为了能够顺利地进行下一次冲裁，必须适时的解决出件、卸料及排除废料等问题。选取的冲裁方式不同时，出件、卸料及排除废料的形式也就不同。因此冲裁方式将直接 决定冲裁模的结构形式，并影响冲裁件的质量。根据不产品的结构和工艺性能，本副模具顶板式顺出件结构。由于本模具采用顺出件式模具冲裁，省去校平工序，既可满足工件对平面度的要求，有能保证安全生产。 在冲压生产中，节约金属和减少废料具有非常重要的意义，特别是在大批量生产中，较好地确定冲件尺寸和合理排样是降低成本的有效措施之一。 （） 冲裁件的排样 排样是指冲件在条料、带料或 板料上布置的方法。冲件的合理布置（即材料的经济利用），与冲件的外形有很大关系。 根据不同几何形状的冲件，可得出 与其相适应的排样类型，而根据排样的类型，又可分为少或无工艺余料的排样与有工艺余料的排样两种。 （ 2） 搭边 排样时，冲件之间以及冲件与条料侧边之间留下的余料叫搭边。它的作用是补偿定位误差，保证冲出合格的冲件，以及保证条料有一定刚度，便于送料。 13 搭边数值取决于以下因素： 件的尺寸和形状。 材料的硬度和厚度。 排样的形式（直排、斜排、对排等）。 条料的送料方法（是否有侧压板）。 挡料装置的形式（包括挡料销、导料销和定距侧刃等的形式）。搭边值一般是由经验再经过简单计算确定的。 样的确定 两工件间的搭边 件边缘的搭边 a=两排工件之间的搭边 2a =5料步距 : H = 5 +5 =10料宽度 : B =24*2+ 2a+5 =56.6 通过以上分析和计算得出下图 3 的排样形式为最佳方案。 mm a= =10 =56.6 3 （ 3） 材料利用率 衡量材料经济利用的指标是材料利用率。 一个进距内的材料利用率为 = S/00% =0*00% = 式中 S 冲裁件面积（包括冲出小孔在内）（ n 一个进距内的冲件数目； B 条料宽度（ 14 A 进距（ 材料利用率 确定排样 落料力 落=108 340/1000(=L=108孔力 冲=340/1000( =L=曲力 (t b /(r p+t)(N) =6.8(其中 厚度 ( b _板料的抗拉强度 ( 经查的取 b=440 . P 落 =料力、推料力和顶件力的计算 表 1 中均采用下列经验公式计算： 1F (N) （ 2(N) （ 3F (N) （ 式中 分别为卸料力、推加力和顶件力； 15 分别为卸料力系数、推加力系数和顶件力系数，其值见表 1-1 n 同时卡在凹模孔内 的工件或废料数， n=h/t h 为凹模直刃高度， t 为板厚； F 冲裁力（ N）， 卸料力计算：式中 ） 材料种类 板料厚度/1 3 钢 铜、紫铜 、铝合金 16 查表，得 以 N 推料力计算：1 式中 查表，得 所以 4*冲裁力的计算 计算总冲压力： P P P P P P 总 落 冲 弯 卸 推=力机的选择 初选压力 ,根据压力机型号为 公称压力为 250床的公称压力应大于计算出的总压力 大闭合高度应大于冲模闭合高度 ；工作台台面尺寸应能满足模具的正确安装。按上述要求，结合工厂实际，可 使 用 式双柱可倾压力机。并需在工作台面上配备垫块，垫块实际尺寸可配制。 双柱可倾压力机 数： 公称压力： 250块行程： 80最大闭合高度： 250 杆调节量： 70 工作台尺寸（前后 左右 ）： 360 560 模柄尺寸（直径 深度 ）： 91132 最大倾斜角度： 30 17 力中心的确定 模具压力中心是指冲压时诸冲压力合力的作用点位置。为了确保压力机和模具正常工作，应使模具的压力中心与压力机滑块的中心相重合，否则，会使冲模和力机滑块产生偏心载荷，使滑块和导轨之间产生过大的摩擦，模具导向零件加速磨损，降低模具和压力机的使用寿命。冲模的压力中心 ，可以按下述原则来确定： 1） 模的压力中心就是冲裁件的几何中心。 2） 模的压力中心与零件的对称中心相重合。 3） 孔冲模、级进模的压力中心可以用解析计算法求出冲模压力中心。 ( /（ 模刃口尺寸及公差的计算 冲裁件的尺寸精度主要决定于模具刃口的尺寸精度，模具的合理间隙值也要靠 模具刃口尺寸及制造精度来保证。正确确定模具刃口尺寸及其制造公差，是设计冲裁模主要任务之一。从生产实践中可以发现： （ 1）由于凸模、凹模之间存在间隙，使落下的料或冲出的孔都带有锥度，且落料件的大端尺寸等于凹模尺寸，冲孔件的小端尺寸等于凸模尺寸。 （ 2）在测量与使用中，落料件是以大端尺寸为基准，冲孔孔径是以小端尺寸为基准。 （ 3）冲裁时，凸模、凹模要与冲裁件或废料发生摩擦，凸模愈磨愈小，凹模愈磨愈大，结果使间隙越来越大。 由此在决定模具刃口尺寸及其制造公差时需考虑下述原则： （ 1）落料件尺 寸由凹模尺寸决定，冲孔时孔的尺寸由凸模尺寸决定。故设计落料模时，以凹模为基准，间隙取在凸模上；设计冲孔模时，以凸模为基准，间隙取在凹模上。（ 2）考虑到冲裁中凸模、凹模的磨损，设计落料模时，凹模基本尺寸应取尺寸公差范围的较小尺寸；设计冲孔模时，凸模基本尺寸则应取工件孔尺寸公差范围内的较大尺寸。这样，在凸模、凹模磨损到一定程度的情况下，仍能冲出合格制件。凸模、凹模间隙则取最小合理间隙值。 （ 3）确定冲模刃口制造公差时，应考虑制件的公差要求。如果对刃口精度要求过高 18 ( 即制造公差过小 )，会使模具制造困 难，增加成本，延长生产周期；如果对刃口精度要求过低 (即制造公差过大 )，则生产出来的制件可能不合格，会使模具的寿命降低。制件公差 为 则对于非圆形件按国家标准 “ 非配合尺寸的公差数值 ”处理，冲模则可按 于圆形件，一般可按 压件的尺寸公差应按 “ 入体 ” 原则标注，落料件上偏差为零，下偏差为负；冲孔件下偏差为零，上偏差为正。 落料刃口尺寸计算 对于形状复杂或料薄的冲压件，为了保证冲裁凸、凹模间有一定的间隙值，必须采用配合加工。此方法是先做好其中的一件 (凸模或 凹模 )作为基准件，然后以此基准件的实际尺寸来配加工另一件，使它们之间保持一定的间隙。这种加工方法的特点是： （ 1）模具的冲裁间隙在配制中保证，不需受到 p d 件限制，加工基准件时可适当放宽公差，使加工容易。根据经验，普通冲裁模具的制造偏差 p 或 d 一般可取 4（ 为制件公差）。 （ 2）尺寸标注简单，只在基准件上标注尺寸和制造公差，配制件只标注公称基本尺寸并注明配做所留的间隙值。但该方法制造的凸模、凹模是不能互换的。 落料凹模冲孔凸模凸凹模和弯曲凸模 的工作关系如装配图所示。根据资料查得，冲裁模初始双面间隙 22注公差为 件尺寸 a x i n 校核： 0 . 1 0 8 m 1 3 2 2 4m a 件尺寸 a x i n 校核： 0 . 1 0 8 m 1 3 2 2 4m a 足间隙公差条件 冲孔刃口尺寸的计算 冲裁凸 模凹模分别按 对于 5 孔冲裁凸模凹模的尺寸公差：由于 5 的公差为 取 i n 19 i n 校核： 0 . 1 0 8 m 1 3 2 2 4m a 足间隙公差条件 对于 12 孔冲裁凸模凹模的尺寸公差：由于 12 的公差为 取 i n i n 校核： 0 . 1 0 8 m 1 3 2 2 4m a 足 间隙公差条件 孔距尺寸 i n 弯曲部分尺寸计算 由于该弯曲不易施加侧向压力，所以施加校正弯曲力，因此， 采用减少弯曲凸凹模的间隙来减少回弹。 4 主要零部件设计 作零部件的结构设计 1 凸模 凸模的结构形式 通过对该工件的工艺性分析可知，该模具冲孔时需采用圆形凸模，落料时需采用非圆形凸模两种。查冲压工艺及模具设计可选用（ b）型为该圆形凸模结构， d=符合该工件，其结构如下图： 图 7 冲孔凸模结构 凸模 长度 L 为： 20 321=60 其中凸模固定板厚， 取 1H =20料板厚， 152H 05 ,其中 H 包括凸模进入凹模的深度 、总修磨量以及模具闭合状态下卸料板到凸模固定板间的安全距离 ，取 。 对于非圆形凸模可固定部分做成长方形，这样就改善了它和凸模固定板之间的配合。 如上该圆形小凸模比较细长，且工件厚度较大，必须进行承压能力校验。 承压能力校验： 冲裁时 ,凸模承受的压应力压必须小于凸模材料强度即该冲孔凸模承压能力足够。 中： 凹模最小厚度， P 冲裁力， W 许用弯曲应力。对于 W=（ 300 500） = 5所以取凹模厚度 25 满足要求 用凸模固定板将凸模固定在模座上。固定板与凸模一般采用 )6/7( 渡配合。适用于冲裁板厚 的冲裁凸模与各类模具零件，利用台阶结构限制轴向移动，注意台阶结构的尺寸，应该使 ， ， 3 。 7 它的特点是连接可靠，对配合孔的精度要求较高。装配时，将凸模固定板型孔台阶朝上，放在两个等高垫铁上，将凸模工作端朝下放入型孔对正，用压入机分多次压入，要边压入边检查凸模垂直度，并注意盈量、表面粗糙度，导入圆角和导入斜度。压入后台阶面要接触，然后将凸模尾端磨平。压入时最好在手动压力机上进行，首次压入时不要超过 3落料凸模由于其外形复杂 熔点合金在冷凝时有体积膨胀的特点，利用这个特点在模具装配时固定零件。采用这种方法的优点是工艺简 单、操作方便，并可降低配合部位的加工精度，减少加工工时，有较高的连接强度。且低熔点合金可重复使用，回用次数多时，应测定合金的成分比例。 8 1 . 5 1 2 2 0 3 1 . 85 0 0 M P 21 2 凹模 凹模的材料选用 课本可选用如下图所示的类型： 图 8 凹 模结构图 凹模外形尺寸的确定 凹模的轮廓尺寸，因其结构形式不一，受力状态比较复杂，目前还不能用理论计算方法确定，在实用中，一般根据冲裁材料的厚度，按经验公式计算。凹模板的厚度一般应不小于 15，随着凹模板外形尺寸的增大，凹模板的厚度也相应增大。按照 下面的公式进行计算。 6 凹模厚度： （ 式中 K 系数，考虑板料厚度的影响1K= b 冲裁件的最大外形尺寸。 所以落料凹模厚度为： H=40 落料凹模尺寸 为： 180 180 22 料部件的设计 1 卸料板的设计 卸料板采用 料板轮廓尺寸与落料凹模轮廓 尺寸相同，厚度 根据 用 185140厚度为 2 卸料螺钉的选用 卸料板上设置 4 个卸料螺钉，公称直径为 10纹部分为 6料螺钉尾部应留有足够的行程空间，以保证卸料的正常运动。卸料螺钉拧紧后，应使卸料螺板超出凸凹模端面 1误差时通过在螺钉与卸料板之间安装垫片来调整。 助零件设计 1 挡料销 挡料销用于限定条料的送进距离、抵住条料的搭边或工件轮廓，起定位作用。挡料销有固定挡料销和活动挡 料销，而固定挡料销分为圆形和钩形，一般安装在凹模上，圆形挡料销，结构简单，制造容易，根据所设计的模具选用圆形固定挡料销。材料为 45钢，经热处理硬度 48。与凹模的销孔为 H7/合。查表知，挡料销高度为3 2 导料板 导料板的作用是使条料在横向能够正确定位，即冲裁时条料可贴在导
- 温馨提示:
1: 本站所有资源如无特殊说明，都需要本地电脑安装OFFICE2007和PDF阅读器。图纸软件为CAD,CAXA,PROE,UG,SolidWorks等.压缩文件请下载最新的WinRAR软件解压。
2: 本站的文档不包含任何第三方提供的附件图纸等，如果需要附件，请联系上传者。文件的所有权益归上传用户所有。
3.本站RAR压缩包中若带图纸，网页内容里面会有图纸预览，若没有图纸预览就没有图纸。
4. 未经权益所有人同意不得将文件中的内容挪作商业或盈利用途。
5. 人人文库网仅提供信息存储空间，仅对用户上传内容的表现方式做保护处理，对用户上传分享的文档内容本身不做任何修改或编辑，并不能对任何下载内容负责。
6. 下载文件中如有侵权或不适当内容，请与我们联系，我们立即纠正。
7. 本站不保证下载资源的准确性、安全性和完整性, 同时也不承担用户因使用这些下载资源对自己和他人造成任何形式的伤害或损失。
人人文库网所有资源均是用户自行上传分享，仅供网友学习交流，未经上传用户书面授权，请勿作他用。
川公网安备: 51019002004831号