【工装夹具类】齿轮架加工工艺及钻M10螺纹孔夹具设计【CAD图纸和说明书】
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【工装夹具类】齿轮架加工工艺及钻M10螺纹孔夹具设计【CAD图纸和说明书】,工装,夹具,齿轮,加工,工艺,m10,螺纹,罗纹,设计,cad,图纸,以及,说明书,仿单
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目 录 一 设计目的及要求 1 二 设计任务 3 三 对零件工作图的分析 3 四 选 择毛坯 5 五 确定表面加工方案 5 六 选择定位基准 7 七 拟订加工工艺路线 8 八 确定加工余量 9 九 选择工艺装备 11 十 夹具设计要求 12 十 一 夹紧力的计算 13 十 二 夹具零件的选择 13 十 三 选择切削用量及切削力 15 十 四 确定工时定额 16 十 五 小结 18 十 六 参考书 20 一 设计目的及要求 1、 目的： 机械制造技术基础是以机械制造工艺技术设备为主要内容的技术科学，是机械类专业的一门主要课程，具有很强的实践性。因此在完成了理论教学和实践教学后，还需要对学生进行机械零件加工工艺设计的实际训练，使学生通过工艺设计获得综合运用所学过的全部相关课程（如机械制造技术基础，互换性及技术测量，金属学与热处理学）进行零件工艺及结构设计的基本能力，能根据被加工零件的技术要求，运用夹具设计的基本原理和方法，学会拟订夹具设计方案，完成夹具结构设计，初步具备设计出高效、省力、经济合理并能保证加工质量的专用夹具的能力， 培养学生熟悉并运用有关手册、标准、图表等技术资料的能力，进一步培养学生识图、制图、运算和编写技术文件等基本技能。 2、 要求 ： 1 掌握编制机械加工工艺规程的方法，能正确解决中等复杂程度零件 在加工中的工艺问题。 2 根据已学的知识， 提高结构设计的能力，通过设计夹具的训练，根据被加工零件要求，设计出能保证加工技术要求，经济、高效的工艺装备。 3 认真复习设计有关的知识，并查阅有关的资料，手册让 学生 会使用与机械加工工艺和工装设计有关的手册及图纸资料。 二 设计任务 ： 设计题目：设计齿轮架零件的机械加工工艺规程及 专用 夹具设计 。 生产纲领：一般为 500 (中批 ) 具体设计工作内容： 1、 抄绘，分析零件的工作图，图幅为 图时应充分利用计算机的功能，准确、迅速地绘制图形； 2、 编制机械加工工艺规程，填写机械加工工艺及指定工序的工序卡，画工序流程图，图幅为 3、 设计、绘制夹具零件图，图幅为 4、 设计、绘制指定工序的夹具装配图，图幅为 5、 撰写 设计说明书一份。 三 对零件工作图的分析 ： 1、 抄绘零件图 通过抄绘工作图，了解零件的尺寸、结构和精度、粗糙度、热处理、设计基准等技术要求，结合分析零件所在部件的装配图，深入了解零件的功用和工作条件，找出主要加工表面和关键技术要求； 2、 齿轮架材料为 产类型为中批，毛坯用铸造加工，初步 即可形成外圆角。 齿轮架零件中对 圆柱面的粗糙度，精度最高。 对该圆柱面 加工应为粗车 半精车 精车。同时加工该圆柱左部 平面 。需要铣的平面有一圆面和一平面。精度要求均为 ，都要求精铣，另有一键槽，加工要求为 ，只需粗铣（图如工序简图）。钻孔较多， 工 孔 要与气缸体配较要求 ，钻孔均采用立式钻床。另有一车床平面跳动要求和一垂直度要求 。 如下图： 四 选择毛坯 ： 机械加工常用的毛坯有铸件，锻件，型材件，焊接件等。选用时应考虑以下因素： 1， 零件的材料及其力学性能 . 2， 零件的结构形状和尺寸 . 3， 生产类型 . 4， 车间的生产能力 . 5， 充分注意应用新工艺，新技术，新材料 . 零件材料已给定为 艺设计按照零件的已知条件如材料，批量，尺寸，形状，精度及粗糙度要求等确定。 示球墨铸铁抗拉强度 60 公斤力 / 2，延伸率为 =2%，其硬度为有较高的强度、硬 度和耐磨性，但塑性、韧性较差。热加工采用淬火，以减小内应力，毛坯只铸造出大 致外形，反映凸台、圆台及一些外倒角，精度低，毛坯要留出加工余量 （毛坯图如零件毛坯图） 。 五 确定表面加工方案 ： 按照零件各表面的技术要求，查询资料，选择各表面的 加工方案，确定各表面的 粗、半精及精加工等方法，以及有关的热处理方式。 1、 加工圆柱面：圆柱面精度要求为 ，精度要求非常高，所以所需工序 为粗车半精车精车三道工序，以达到所需精度要求。考虑 夹具在车削圆柱面时， 顺带加工圆柱 左 面加工精度要求也较高的平面（此时采用卧式车床）； 2、 铣平面：由于精度要求为 ，则 也要求粗铣半精铣精铣 ；如下图： 3、 铣圆面：根据精度对照表 为精度要求的 则该圆面也需 经过精铣，考虑到零件结构，采用立式铣床 ；如下图： 4、 钻孔 3 个，钻后刮平 ，采用立式钻床 ; 5、 钻工螺孔 22 攻 18 钻孔 15 攻 12 钻孔 5 以上三种都用立式钻床 ; 6、 铣键槽 。 六 选择定位基准 ： 在最初的零件加工工序中，只能选用毛坯的表面进行定位，这种定位基准称为粗基准。 在以后各工序的加工中，可以采用已经加工的表面进行定位，这种定位基准称为精基准。由于粗，精基准 用途不同，在选择时所考虑的侧重点也不同。 确定基准时除了考虑满足有关的基准选择原则外，还要考虑怎 实现所选择 的基准，要确定各工序的定位及夹紧方式，夹压位置和夹紧力作用方向； 要考虑定位精度要求，当工序定位基准与工序基准不重合时，要进行工序尺寸换算 ，分析定位误差。 1、 确定粗基准 ： 在粗铣上平面时，圆端面作为加工时的粗基准 。 2、 确定精基准 ： 在加工 圆柱面时，由于表面精度要求高，须进行精车，此时选择左 平面为精基准，进行平面定位，限制三个自由度，下圆柱面用 V 形块定位，限制 2 个自由度。 七 拟定加工工艺路线 ： 工艺路线的拟订是制定工艺规程的总体布局，包括：选择定位基准，确定加工方法，划分加工阶段，决定工序的集中与分散，加工顺序的安排，以及安排热处理，检验及其他辅助工序（去毛刺，倒角等）。它不但影响加工的质量和效率，而且影响到工人的劳动强度，设备的投资，车间面积，生产成本等。 因此，拟订工艺路线是制订工艺规程的关键性一步，必须在充分调查研究的基础上，提出工艺方案，并加以分析比较，最终确定一个最经 济合理的方案。 一般要拟定 2备选工艺路线进行比较，至少要对重要工序提出几种方案进行分析比较，选定比较合理的路线。 具体做法和要求： 1 定位基准的使用，变换顺序大致确定了各表面的加工顺序，注意基面先行等原则 ； 2 划分加工阶段，不能一次完成一个表面的全部加工； 3 适当选择热处理工序和检验工序； 4 划分加工工序、工步； 5 选择工序集中或工序分散，说明选择时遵循的原则； 6 各工序的节拍要基本平衡。 齿轮架加工工序如下： 1 粗铣平面 2 粗车圆柱面 3 半精铣，精铣平面 4 半精车，精车圆柱面 5 铣圆台面 6 钻 3 孔 7 钻孔 22 攻 18 8 钻孔 15 攻 12 9 铣键槽 10 钻孔 。 八 确定加工余量 ： 在切削加工时，为了保证零件的加工质量，从某加工表面上所必须切除的金属层厚度，称为加工余量。 加工余量分为总余量和工序余量两种。 在由毛坯加工成成品的过程中，毛坯尺寸与成品零件图的设计尺寸之差，称为总余量（毛坯余量），既某加工表面上切 除的金属层厚度。 完成一道工序时，从某一表面上所必须切除的金属层厚度，称谓该工序的工序余量，既上工序的工序的工序尺寸与本工序的工序尺寸之差。 确定工序尺寸 、 工序余量 、公差及毛坯尺寸 1、 查阅资料，确定各种加工方法的经济加工精度，基本余量； 2、 对与其它尺寸无关联的独立工序尺寸，可以从零件图的设计尺寸起，依次加上（对外尺寸）或减去（对内尺寸）各工序余量得到工序尺寸，公差值按经济精度确定，公差带带位置按“入体原则”确定； 3、 对相互关联，存在基准换算的工序尺寸要解算工艺尺寸链，保证 各工序 的加工余量既满足，又最小； 4、 最后确定各表面的总加工余量及毛坯尺寸，经查表计算得加工余量如图： 1 铣平面 ： 2 铣圆面 ： 九 选择工艺装备 ： 确定工序所用设备及工艺装备 1、 根据零件加工精度、表面质量、零件的外形轮廓及夹具尺寸、零件的生产类型等因素选择机床 ； 2、 优先选用通用 夹具 ，必要时要选用专用夹具； 3、 根据被测参数、生产纲领、零件精度等选择量具及测量方法，量具要以规格和精度两方面满足测量要求，一般采用单项测量 ，当批 量 大时可以采用相对测量； 齿轮架零件加工中，铣削加工都是采用立式钻床； 在车削圆柱面时，考虑定位及夹紧利于车削，采用卧式车床 。 例如：钻 选择立式钻床 由于齿轮架是中批生产，故应选用外径直接压入钻模的固定钻套 ，而钻模也应选用固定钻模，其直径很小，钻削力扭矩不大，可用人力挡住钻模，介于以上原因，钻模板也应选择固定钻模板，其选 择原则是： 当钻套直接装在整体钻模上致使夹具体内部加工不方便时，应采用单独制造的安装在夹具体上的固定钻模 板，为防止在使用过程中移动，除用螺钉联接外，还要 用 定位销以保持钻套对定位元件的准确位置。 4、 夹具的选择 夹具 体使用铸造的方法制成盒式结构，其夹紧机构应用单 螺旋夹紧。 十 夹具设计时，应满足以下的主要几点： 1） 夹具应满足零件加工工序的精度要求。特别对于精加工工序，应适当提高夹具的精度，以保证工件的尺寸公差和形状位置公差等。 2） 夹具应达到加工生产率的要求。 3） 夹具的操作要方便，安全 。 4） 能保证夹具一定的使用寿命和较低的夹具制造成本。 5） 要适当提高夹具元件的通用化 合乎标准化程度。 6） 具有良好的结构工艺性，以便于夹具的制造，使用和维修。 十一 图： 19 F 19 G 3 0 F=3G/19+ 其中 钻削力， F 为夹紧力， G 为工件的重量 十 二 夹具零件的选择 ： 经查资料得以下零件的技术要求： 1、 固定钻套 料： 处理： 20 渗碳深度 、 钻套用衬套 料： 处理： 20 渗碳深度 、 活节螺栓 料： 35 螺栓 70 4、 圆头螺钉 料： 钉 50 螺钉 30 表面处理：氧化 5、 垫圈 料： 圈 10 热处理 ： 、 弹簧垫圈 料： 65处理： 面处理：氧化 7、 平压板 料： 45 热处理： 板 20 200 8、 六角头支承 料： 45 热处理：全部 25 9、 六角头螺栓 25 10、 V 形块 材料： 20 热处理：渗碳 深 =42 V 形块 11、 定位销 材料： 处理：淬火、回火 2、 六角头螺母 料： 母 表面氧化 热处理： 3、 夹具体：外框 196 130 140 内框 166 100 110 十 三 选择切削用量及切削力 ： 1、 切削用量的选择： 选择切削用量是要选择切削用量三要素的最佳组合，在保持刀具合理耐用度的前提下，使 、 f 、 v 三者的乘积值最大，以获得最高的生产率，故首先要选取尽可能大的背吃刀量，其次根据机床动力和刚性限制条件或已加工 表面粗糙度的要求，选取尽可能大的进给量，最后利用切削用量手册选取或者用公式计算确定切削速度。 2、 切削力的合力及分力 1 切削力的合力及分力 主切削力或切向力 切深抗力，或称轴向力、吃刀力 进给抗力，或称轴向力、走刀力 2 切削功率 P m=（ + f/1000） 10W 10削力的经验公式： y=x=f、 V 的指数 。 十 四 确定工时定额 ： 时间定额是在一定的技术、组织、条件下制定出来的完成单件产 品或某项工作所需的时间；时间定额是计算产品成本 和企业经济核算 的依据之一，也是新建或扩建时决定设备和人员数量的重要依据。时 间定额必须正确确定，应该具有平均先进水平，过高或过低的定额都 不利于促进生产。 单件时间定额的计算公式： j+x 基本时间 辅助时间 和为工序时间 g=f 辅助时间可由定额表中查出 。 工作地点技术服务时间 工序时间百分比为 1 工作地点组织服务时间 工序时间百分比为 休息及身体需要时间与工序时间的百分比 约为 2%。 综上所述，单件时间定额的公式可写成如下形式 ： j+f)a/100+(f)B/100+(f)00 =(f)(1+(a+b+100) 成批生产时加工一批零件的总时间为 ： z 单件总时间定额 为 ： =z/P 十 五 通过 这为期半个学期的毕业设计，我收获良多。回想这段时间的 作，简直可以用一个字来形容，那就是“累”。 首先， 我 所设计的零件很复杂而且形状也不规则，这使本来就 很大的工作量变得更大了，以致于 我 每天都要看书，查阅大量的资 料，毫不懈怠，希望能按时完成毕业设计的任务。不过，任何事物都 具有两面性，虽然我们工作很累很辛苦，但是我们从中学到了很多东 西，查漏补缺， 也弥补了过去所学知识的缺陷和不足，更加完善了自 己，提高了自己。 由于毕业设计的涉及面广，牵扯到的知识很多，在设计的过程中必 然要翻阅很多的资料和工具书，这就需要我们到图书馆去借阅 资料， 再一次锻炼了我们查阅资料和自觉学习的能力。更重要的是，在设计 的过程中综合运用了以前所学的相关知识， 这 是 一次很好的复习机 会。通过对知识的综合运用，融会贯通，巩固和加深了知识，也达到 了温故知新的目的。 同时，这次设计也给了我 一个实践的机会。以前我们所学得知识都 来源于书本上的条条框框，学得是前人的经验，不是自己切身体会的 东西，枯燥无味。现在 运用到
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