二灰碎石基层.doc

二灰碎石基层施工方案主线及匝道二灰碎石基层设计厚度有36cm、35m、30cm、20cm四种，分上、下层两次施工。采用集中拌和，汽车运输，两台同型号摊铺机阶梯半幅一次施工，振动压路机配合轮胎压路机碾压成型。工艺流程见施工工艺框图原材料的技术要求水泥：应采用32.5#普通硅酸盐水泥，禁止采用快硬、早强、以及其它受外界影响而变质的水泥，水泥的各强度、安定性等达到相应指标要求：水泥初凝时间3小时以上，终凝时间不小于6个小时。刚出炉的水泥要停放7天以上，且安定性合格后才能使用。碎石：最大粒径不应超过31.5mm，轧石场轧制的材料应按不同粒径区分堆放，采用的套筛应与规定要求一致。集料压碎值不大于28%，针片状含量不大与15%。集料中小于0.6 mm的颗粒必须做液性和塑性试验，要求液性指数小于28%，塑性指数小于9，集料的颗粒组成应符合规定。水：凡饮用水皆可使用，遇到可疑水源，应委托有关部门化验鉴定。混合料组成设计取工地实际使用并具有代表性的各种材料，分别进行筛选，按颗粒组成进行计算，确定各种集料的组成比例，混合料的级配应符合规定且4.75mm、0.075mm的通过量应接近级配范围的中值。取工地使用的水泥，按不同的水泥剂量分组试验，制备不同比例的混合料（每组试件个数为：偏差系数10%15%时9个，偏差系数15%20%时13个），用重型击实法确定各组混合料的最佳含水量和最大干密度。在最佳含水量状态下，按要求制备混合料试件，在标准条件下养护6天，浸水1天后进行无侧限抗压试验，水泥稳定碎石7天浸水无侧限抗压强度的代表值不小于4.0MPa。取符合强度要求的最佳配合比作为水泥稳定碎石的生产配合比，用重型击实法求得最佳含水量和最大干密度，报监理工程师批准，以指导施工。根据已确定的生产配合比和稳定土拌和机的预定产量，计算并据此调试拌和机各料斗下料皮带变速器电机的转速，结合预先调试并绘制的转速与下料量关系曲线采取合适的转速来控制拌料并验证和反复调整实际转速使成品料满足规范的要求。铺筑试验段在已验收合格的底基层上选择300600米长做试验路段，并做好总结，提供下列各项技术数据：确定施工配合比调试拌和机，分别称出拌缸中不同规格的碎石、水泥、水的重量，测定其计量的准确性；调试拌和时间，保证混合料均匀性；检查混合料的含水量、集料级配、水泥剂量、7天无侧限抗压强度混合料的松铺系数确定标准的施工方法混合料的拌和方式及拌和设备生产工艺；混合料的摊铺方法和所用机具；压实机具的选择和组合，确定碾压顺序、速度和遍数；运输车辆的合理数量及运输方式；拌和、运输、摊铺、碾压机械的协调和配合；接缝的处理工艺。确定每天作业段的合理长度确定施工组织及管理体系、质保体系人员等。质量检验内容、检验方法和检验频率。试铺路段质量检验结果。施工方法二灰碎石基层采用两台摊铺机阶梯施工，摊铺机铺筑时采用走基准钢丝绳进行标高及横坡控制。下承层准备对底基层顶面进行检测，包括：标高、平整度、压实度、弯沉、横坡度、中线偏位等的检测，并搜集整理沉降观测资料以获知底基层表面连续两个月的沉降速率，只有连续2个月沉降速率小于5mm/月才能铺筑基层。清理下承层上的杂物及被污染处，使其保持表面洁净，作业时表面应先洒水湿润。测量放样测量工程师用全站仪每10米放出中桩。技术员每10米在已钉设的钢钉位置用水准仪测出钢钉标高，一断面三点，并算出摊铺的松铺厚度。根据图纸放出半幅底基层的两条摊铺宽度边线。打基准杆，每10米1根，曲线为5米1根，杆的曲线要顺直。架钢丝绳，以不超过100米为宜，拉力按大于800N将钢丝绳拉紧，并调整好正确的高程（已加松铺厚度）及平面位置。拌和采用500T/H的连续稳定粒料厂拌设备进行拌和，本段共投入1台稳定粒料厂拌机，拌和能力达500T/H。正式生产前进行稳定粒料厂拌设备的调试，出料时要取样检查配合比、含水量，以拌制出合格的成品料。每天施工前试验室应预先测出当天各种原材料的含水量，并换算成施工配合比，做好记录，不得以提高水泥用量的方法来提高路面基层强度。拌出的混合料由漏斗出料直接装车运输，装车时车辆应前后移动，分三次装料，避免混合料离析。做好防雨及安全生产工作。做好成品料的出料的记录。运输混合料的运输采用14T以上的自卸车运至现场。运输车的运量应与拌和能力和摊铺速度相匹配。设专人指挥运输车卸料，并做好相应的记录。混合料宜覆盖篷布以减少水分损失，并尽快将拌好的混合料送到铺筑现场，。摊铺每天摊铺前应坚持检查摊铺机及压路机的运转情况，确保铺筑质量，摊铺作业前应先洒水湿润，在基层宽度线处钉设方木，方木高度与混合料压实厚度相同，以解决水泥稳定碎石边部的压实、成型与防止失水。摊铺机就位后，按试验路段提供的松铺系数垫好与松铺厚度相同的木板，调整好两台摊铺机的横坡及仰角，使其横坡一致。二台摊铺机成阶梯形，前后相差1520米，摊铺速度与供料能力、运输能力相匹配。保持有3辆以上的运料车在等待卸料。运输车辆在摊铺机前方2030厘米挂空档停车，防止碰撞摊铺机，由摊铺机迎上去推动卸料车，边前进边卸料，卸料速度应与摊铺机铺筑速度相协调。后一台摊铺机与前方一台有10厘米左右的重叠摊铺宽度，碾压时整个半幅统一碾压。摊铺机应保持连续、均匀、不间断的摊铺，摊铺速度一般为1米/分钟。摊铺机的螺旋布料器应有三分之二埋入混合料中，在摊铺机的后面应设专人消除细集料离析现象，特别应该铲除局部粗集料“窝”，并用新鲜混合料填补。每天作业段端头进行清理，以3米直尺平放后基层顶面与尺底面相差距离不大于1厘米的位置作为清除断面并与路中线相垂直。对压完后出现有局部弹簧地段应挖掉重新填料压实，该项作业由专人负责。碾压碾压程序、碾压速度、碾压遍数由试验路段提供，一般按下列规定进行施工。摊铺50米左右时即可开始碾压，作为一个碾压段。碾压程序：先稳压（遍数适中，压实度达到90%），然后轻振动碾压，再重振动碾压，最后胶轮碾压，压至无轮迹为止。压路机应重叠1/2轮宽，碾压速度和碾压遍数按试验路段提供的数据进行。压实应在最佳含水量时及时碾压，先用轻型振动压路机VV1400静压12遍，其速度一般为1.52.0Km/h。由重型振动压路机SD175振压，重叠1/2轮宽，碾压速度为1.82.2Km/h，一般为23遍。最后由胶轮压路机进行终压，碾压速度1.82.2Km/h，轮宽重叠1/2，一般碾压23遍即可。压路机换挡要平顺，不要拉动基层，出现个别拥包时，应配专人进行铲平处理。碾压应在水泥终凝前完成，并达到规定压实度，同时没有明显轮迹。为保证水泥稳定碎石边缘压实度，应有一定的超宽。碾压过程中的质量控制：试验人员在现场检测混合料含水量，发现问题，反馈信息，及时纠正；检测压实度、平整度。测量人员在压实过程中跟踪检测标高，以便及时弥补超限点，并设专人负责碾压管理工作，每一段落设立明显的标志牌，确保压实度。横缝设置水泥稳定碎石必须连续作业不中断，因故中断超过2小时，应设置横缝；每天收工之后，第二天开工的接头断面要设置横缝；过明涵、明通、桥梁时需设置横缝，基层的横缝最好与桥头搭板尾端吻合，但要注意桥头搭板水泥稳定碎石的碾压。横缝设置与道路中线垂直，先人工将混合料末端整理干净，紧靠混合料放两根方木，方木高度与混合料的压实厚度相同，整平紧靠方木的混合料，方木的另一边回填碎石约3米长，其高度略高于方木，将混合料碾压密实，重新摊铺前，将碎石和方木撤除，并清扫干净。养生碾压完毕，应立即覆盖潮湿的麻袋或草袋开始保湿养生，同时进行压实度检查。2小时后再洒水，洒水车应在另外半幅洒水，应用喷雾式喷头洒水，严禁在刚铺好的基层上直接行走洒水，每天洒水量视天气而定，但要保证基层湿润。在7天内应保持基层处于湿润状态，28天内正常养护，28天后方可移走覆盖物，并清除干净。养生期期间封闭交通，若必须通车时，应限速，严禁履带通行，在养护路段及车辆进出地点应树立醒目标志牌。注意事项拌和机的投料要准确，宜在投料运输带上定期取样检查各料仓的投料数量。拌和好的混合料要及时摊铺碾压，一般在水泥终凝前完成。严禁用贴补的方法进行找平，如局部低洼可采用翻松，添加新鲜混合料重新碾压。压实后表面应平整密实，无松散、弹簧现象，无压路机碾压轮迹。3、路缘石及中央分隔带排水施工用全站仪放出路中线和边线。在施工到路床顶后，按设计要求每40m一处开挖110mm横向排水管基槽，基槽宽度、深度、横坡符合设计要求，然后安放塑料管，浇筑C15砼到路床顶。底基层、基层施工结束后，按设计中线和图纸要求开挖集水槽、碎石盲沟基槽， 并将基槽清理干净。在底基层、基层开挖边坡上抹M5水泥砂浆，然后涂沥青、铺有纺防渗土工布。铺设集水槽碎石，碎石保证清洁，粒径符合设计要求，然后铺设5cm纵向软式透水管，再铺放纵向碎石盲沟碎石，最后在盲沟顶部铺设透水土工布。按设计要求预制C25水泥砼预制的路缘石，缘石强度必须符合要求，外观光洁无蜂窝、麻面、掉角、破损等现象。待预制块件达到70%以上的强度时，方能进行运输安装。按设计中线测放出路缘石安装控制桩，直线部分桩径为