冲压车间过程质量控制管理办法

*汽车集团版本号： c修改码： o冲压车间过程质量控制管理办法*1 目的为有效控制产品质量， 使冲压件质量满足下工序需求，避免不合格品下流和不合理转序， 将不合格的产品控制到生产工序之前，特制定本办法。2 适用范围本制度适用于 *冲压车间的过程质量控制管理，鄂尔多斯基地冲压车间的冲压件返修工作。3 相关文件3.1 冲压车间生产管理办法3.2 冲压车间冲压作业指导书3.3 不合格品控制方法4 术语和定义4.1 质量-满足规定的需要4.2 过程质量 -一般指物料入仓到成品入库前各阶段的生产活动各质量控制4.3 “四门、两盖” -指左/ 右前/ 后车门外板，前机罩外板、后行李舱外板4.4 返工、返修 -是指为使不合格产品符合要求而对其所采取的措施5 职责5.1 冲压车间作为本办法的归口管理部门。5.2 冲压车间各班组、人员必须认真执行。5.3. 冲压车间检验员：5.3.1 冲压车间检验员负责组织不合格品的鉴定、 评价工作。5.3.2 负责出具冲压件不良品鉴定单。5.3.3 负责出具返修冲压件修复后的合格标识或报废单。5.4 冲压车间钣金修理班：负责对质检员判定的不良品进行返工，返修。5.5 冲压车间负责冲压自制件不合格品的标识、隔离。5.6 追查不合格品冲压件流出的原因。6 管理内容6.1 生产班组按冲压车间作业指导书规定要求调试出首件后要严格自检，自检确认合格后交车间检查员鉴定，经检查员鉴定合格后，班组才可以组织生产。6.2 各班组按照生产指令领取材料时，要认真核对材料厂家、牌号、炉号、批次号以及材料规格尺寸、厚度和数量，并按冲压车间生产管理办法要求记录。材料表面不允许有划伤、麻坑、卷边等缺陷。6.3 当人工剪切和落料生产板料时，不允许板料划伤、磕边、毛刺影响下工序生产以致造成废品。第 1 页 共 4 页.6.4 钢板材料在开卷线开卷落料时，注意调整矫平机压棍压力， 以矫平后的板料不翘曲为好， 清洗后的板料表面要存有油膜。6.5 冲压生产过程中，表面件拉延工序特别要注意板料的外观质量，发现严重划伤的板料要及时剔除，同时要注意轻放板料和轻拿零件避免划伤、磕伤零件。6.6 各工序操作者要加强自检和互检。注意检查生产零件的外观质量，如：裂纹（暗裂、开 裂）、缩颈、坑包、变形（突起、凹陷、波浪） 、麻点 、锈蚀、毛刺、拉毛、压痕及划伤、圆角不顺、材料缺陷、叠料、起皱。一经发现要及时通知检查员确认，当确认零件不能满足质量要求时，班组要及时找模具维修工排除，排除后由质量确认方可以继续生产。如因为模具缺陷无法修复造成制件缺陷的由质量判定，生产结束后转至钣金返修统一修复，并由返修责任人签字确认，返修后由质量判定是否合格使用，详见冲压车间压件检查记录表 。6.7 对于“四门、两盖”和侧围外板、翼子板主要外表面件要按照样件比对检查外观质量， 必要时用油石研磨检查，发现的坑包要对照模具部位清除。6.8 对于生产拼焊板时应注意放料方向切不可放反。6.9 检查员进行流动检查，检查频次按1%。检查人员发现零件质量缺陷后有权要求班组长停止生产排除缺陷，同时通知主管领导。6.10 生产出的合格品和半成品分别存放到各自区间。6.11 对于生产中产生的废品件，要求班组在下班前集中进行隔离。返修件由检查员开据冲压车间不良品鉴定单。不合格品和废品处置按不合格品控制方法规定办理。6.12 钣金修理班接到冲压车间压件检查记录表和返修件后，要核实返修数量和返修内容积极组织返修。返修后班组要先行自检，确认达到产品要求后再通知检查员并出示冲压车间过程质量钣金返修记录让检查员检验。返修后的零件必须100%检验确定。钣金修理班要及时通知物流班将合格品送到合格品区或下道工序厂。返修后发生的废品仍按不合格品控制方法规定办理。6.13 生产班组要组织班组全体员工进行不合格品统计，建立台账， 定期分析不合格品产生的原因，并组织改善，成果要在班组目视板上公示。对产品质量改善有贡献的人和事进行表扬， 好的做法在全厂推广。6.14 返工返修冲压件流程：,.返修件及冲压车间压件检查记录表合格品区钣金班返修检验下工序生产报废品区6.15 返工返修冲压件的修理方法及检验标准：号容零 件 局1 零件内表面件或不可见部位细颈熔焊后抛光，裂纹需1部 裂 纹用焊丝补焊并打磨光顺；序故障内修 件 方 法检 验 标 准备注或细颈2 零 件 上孔变形3 零 件 局部缺肉4 毛刺5 零 件 划伤磕伤、碰6 伤、压痕等2 外表面件必须用氩弧焊接后打磨、抛光，油石蹭光1 用木锤或铝锤在平台上敲平；2 若没有平台需用垫铁垫上故障位置敲修。缺肉很小的零件可用锤子展料；局部打补片补焊并修磨打光；用气焊熔焊填充并砂光。大毛刺用砂轮机打磨；小毛刺用抛光轮、磨光机、锉刀、砂纸、油石砂光用 240#油石垂直划伤方向磨擦，然后用砂纸砂光。用铝锤校平该缺陷处并用油石蹭光；严重压痕需用氩弧焊补焊并表面砂光凡局部返修过的外表面件，1 板厚减少量小于20%料厚；2 内表面不可见部位若不影响装配，可不需抛光；外表面必须没有任何沙眼、 变形、波纹等。定极限样件。1、零件必须保证孔径符合尺寸；2、表面不允许有压伤、 压痕。保证修复的位置符合图纸、 验具要求，同时满足焊装车间装配条件。定极限样件。基准孔不允许有毛刺； 其他孔或边小于0.3mm。用 120#砂纸摩擦 5 次可去除的合格；做喷漆实验经过有关人员鉴定出极限样件。用油石打磨表面没有任何凸凹不平处；补焊部位不允许有任何砂眼及不平处。1、抽检比例， 对 于 外 表 面件 100%检验，对 于 其 他 零件 30%检验， 2 、检验工具可用卡尺、卷尺、钢板尺、千分尺，如果无 法 测 量 可以 用 目 视 或做实验。3 、如果冲压生 产 出 的 故障 件 经 过 钣金 修 理 后 仍达 不 到 规 定要求 , 则必须经 过 有 关 技术 部 门 办 理让 步 单 并 协调 下 道 工 序祢 补 后 方 可交件 , 否则报废。7其它均应用砂盘进行抛光处理，保证无打磨痕迹。7不合格品控制方法7.1 不合格品的标识、隔离7.1.1 冲压车间在生产过程中发现不合格品应立即停止生产，及时通知车间领导， 检查造成不.合格品的原因；7.1.2 检查冲压设备和模具，调整设备压力、或调整模具定位等部件；7.1.3 属于模具结构或模具损坏原因造成的不合格情况，需根据商品技术部下发的修改方案实施模具修改，直至合格合格生产冲压件方可继续生产。7.2 将不合格品冲压件集中存放在“不合格品”标牌的区域，等待处理。8. 不合格品的鉴定、评价8.1 分析出现不合品的原因及趋势；8.2 品质管理部是不合格品最终鉴定人员，有权召集冲压车间、商品技术部、制造部对不合格品进行现场鉴定，其它部门可以给予参考意见，品质管理部给予最终鉴定；8.3 明确不合格品冲压件目前的状态；8.4 明确不合格品的处置意见，确定返修、报废；8.5 判定责任单位。9. 不合格品返修和报废9.1 经鉴定，可以返修的不合格品，由冲压车间或焊装车间派出的优秀钣