【工装夹具类】花键轴工艺及钻模设计【4张CAD图纸】【优秀】
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【工装夹具类】花键轴工艺及钻模设计【4张CAD图纸】【优秀】,工装,夹具,花键轴,工艺,设计,cad,图纸,优秀,优良
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本科毕业设计论文 题 目 花键轴工艺及钻模设计 专业名称 机械设计制造及其自动化 学生姓名 杨凤姣 指导教师 邓修瑾 毕业时间 毕业 设计论文 任务书 一、题目 花键轴 工艺 及钻模 设计 二、指导思想和目的要求 毕业 设计是综合运用 所学有 关课程内容，分析和解 决实际工程问题的一个重要实践教学环节。通过 毕业 设计培养学生制定零件机械加工工艺规程和分析工艺问题的能力，以及设计机床夹具的能力。 在毕业设计中，学生应独立承担一部分比较完整的工程技术设计任务 ， 要求学生发挥主观能动性，积极性和创造性 ， 学生应熟悉有关标准和设计资料，学会使用有关手册和数据库 ， 着重培养独立工作能力和分析解决问题的能力，严谨踏实的工作作风，理论联系实际，以严谨认真的科学态度，进行有创造性的工作，认真、按时完成任务。 三、主要技术指标 1、 对指定的零件图进行构造分析和工艺分析，并绘制零件图； 2、 选择毛 坯类型，设计与绘制毛坯图 3、 制定工艺路线 4、 编制全部工艺规程 5、 设计一至二套机床夹具或其他工艺装备 6、 编写说明书（论文） 四、进度和要求 1、 分析并绘制零件图 1 周 2、 绘制毛坯图 1 周 3、 设计工艺路线及编制工艺规程 4 周 4、 设计工艺装备 3 周 5、 编写说明书（论文） 2 周 五、主要参考书及参考资料 1 阎光明，侯忠滨，张云鹏 西安 :西北工业大学出版社 ,2007 2 邓文英 属工艺学， 北京：高等教育出版社， 2009 3 李名望 京：化学工业出版社 ,2009 4 王先逵 京：机械工业出版社，第二版 ,2003 5 邹青 械制造技术基础课程设计指导教程，北京：机械工业出版社， 2011 6 武友德 械零件加工工艺编制 ,北京：机械工业出版社， 2009 7 吴宗 泽 机械设计课程设计手册，北京：高等教育出版社，第三版， 2006 8 卢秉恒 北京：机械工业出版社， 第三版， 2007 9 吴 拓 京：化学工业出版社 ,2010 10王王栋 械制造工艺学课程设计指导书，北京：机械工业出版社， 2010 学生 杨凤姣 指导教师 邓修瑾 系主任 魏生民 工艺规程 专业名称 机械设计制造及其自动化 学生姓名 杨凤姣 指导教师 邓修瑾 毕业时间 工 序 目 录 产 品 型 号 2 页 零 组 件 号 1 页 工 序 号 工 序 名 称 设 备 工序卡 片数 附 注 0 备料 5 车端面及中心孔 10 车外圆 15 车外圆 数控车 20 清洗 25 检验 30 防锈 35 镀铜 40 磨外圆 45 渗碳 50 除铜 55 钻镗孔 60 钻孔 钳工台 65 热处理 70 清洗 75 热处理后检验 70 研中心孔 85 磨外圆 90 车外圆 数控车 工 序 目 录 产 品 型 号 2 页 零 组 件 号 2 页 工 序 号 工 序 名 称 设 备 工序卡片数 附 注 95 车外圆及空刀槽 数控车 100 磨外圆及端面 105 车槽 110 磨外圆及端面 115 磨外圆及端面 120 攻螺纹 125 插齿 514 130 插齿 514 135 去毛刺 钳工台 140 清洗 145 检验 150 防锈 155 氧化 160 研中心孔 165 磨外圆 170 去毛刺 钳工台 175 磁力探伤 180 清洗 185 检验 工艺装备项目表 产 品 型 号 共 2页 零 组 件 号 第 1页 工艺装备名称 夹具图号 刀具图号 量具图号 工序 号 附注 软三爪 钻具 304/3312 60 插齿夹具 1D 372 130 中心钻 中心钻 5 砂轮 40 钻头 55 扩孔钻 55 钻头 钻头 2 60 引导套 120 丝锥 110 插齿刀 塞规 塞规 2指示千分尺 指示千分尺 025 直径对表件 直径对表件 5 卡规 卡规 16指示千分尺 指示千分尺 2550 直径对表件 直径对表件 直径对表件 直径对表件 直径对表件 直径对表件 卡规 卡规 12塞规 螺纹塞规 同轴度心棒 V 形块 工艺装备项目表 产 品 型 号 共 2页 零 组 件 号 第 2页 工艺装备名称 夹具图号 刀具图号 量具图号 工序 号 附注 滚棒 滚棒 齿轮测量头 齿轮测量头 综合量规 10226 综合量规 10226 直径对表件 直径对表件 25 直径对表件 直径对表件 17 直径对表件 直径对表件 12 工 序 卡 片 零 件 名 称 材 料 硬 度 工序名称 工 序 号 花键轴 12备料 0 设 备 定 位 夹 紧 共 1 页 第 1 页 序 号 加 工 要 求 说 明 夹 具 刀 具 量 具 1 每批带热处理试件用料 35205 工 序 卡 片 零 件 名 称 材 料 硬 度 工序名称 工 序 号 花键轴 12车端面及 中心孔 5 设 备 位 夹 紧 共 1 页 第 1 页 序 号 加 工 要 求 说 明 夹 具 刀 具 量 具 1 分别车两边中心孔及端面 中心钻 2 每批车热处理试件 5 件，试件尺寸按 2530 加工 工 序 卡 片 零 件 名 称 材 料 硬 度 工序名称 工 序 号 花键轴 12车外圆 10 设 备 位 夹 紧 共 1 页 第 1 页 序 号 加 工 要 求 说 明 夹 具 刀 具 量 具 1 加工外圆对中心孔的跳动不大于 工 序 卡 片 零 件 名 称 材 料 硬 度 工序名称 工 序 号 花键轴 12车外圆 15 设 备 数控车 定 位 夹 紧 共 1 页 第 1 页 序 号 加 工 要 求 说 明 夹 具 刀 具 量 具 1 加工外圆对中心孔的跳动不大于 工 序 卡 片 零 件 名 称 材 料 硬 度 工序名称 工 序 号 花键轴 12清洗 20 设 备 定 位 夹 紧 共 1 页 第 1 页 序 号 加 工 要 求 说 明 夹 具 刀 具 量 具 1 按冶金部门防锈说明书进行 检验 工序卡片 零件名称 材 料 产品号 零件组号 工序号 共 1 页 花键轴 125 第 1 页 序 号 检 验 内 容 序号 检 验 内 容 技 术 要 求 外观检查 1 粗糙度 跳动不大于 零件应无毛刺 0 202 尺寸检查 16 0 32 0 工 序 卡 片 零 件 名 称 材 料 硬 度 工序名称 工 序 号 花键轴 12防锈 30 设 备 定 位 夹 紧 共 1 页 第 1 页 序 号 加 工 要 求 说 明 夹 具 刀 具 量 具 1 按冶金部门防锈说明书进行 工 序 卡 片 零 件 名 称 材 料 硬 度 工序名称 工 序 号 花键轴 12镀铜 35 设 备 定 位 夹 紧 共 1 页 第 1 页 序 号 加 工 要 求 说 明 夹 具 刀 具 量 具 1 按表面处理工艺规 程进行，除外径 其余全部镀铜 工 序 卡 片 零 件 名 称 材 料 硬 度 工序名称 工 序 号 花键轴 12磨外圆 40 设 备 位 夹 紧 共 1 页 第 1 页 序 号 加 工 要 求 说 明 夹 具 刀 具 量 具 1 去除 径上的渗漏铜层 2 不得破坏其他外圆及端面的铜层 工 序 卡 片 零 件 名 称 材 料 硬 度 工序名称 工 序 号 花键轴 12渗碳 45 设 备 定 位 夹 紧 共 1 页 第 1 页 序 号 加 工 要 求 说 明 夹 具 刀 具 量 具 1 按热处理工艺规程进行，渗碳深度 2 每批带热处理试件 5 件 工 序 卡 片 零 件 名 称 材 料 硬 度 工序名称 工 序 号 花键轴 12除铜 50 设 备 定 位 夹 紧 共 1 页 第 1 页 序 号 加 工 要 求 说 明 夹 具 刀 具 量 具 1 按表面处理工艺规程进行 工 序 卡 片 零 件 名 称 材 料 硬 度 工序名称 工 序 号 花键轴 12钻镗孔 55 设 备 位 夹 紧 共 1 页 第 1 页 序 号 加 工 要 求 说 明 夹 具 刀 具 量 具 1 镗软爪跳动不大于 三爪 11397 工 序 卡 片 零 件 名 称 材 料 硬 度 工序名称 工 序 号 花键轴 12钻孔 60 设 备 钳工台 定 位 夹 紧 共 1 页 第 1 页 序 号 加 工 要 求 说 明 夹 具 刀具 量 具 1 101合格钻具保证 13312 钻头 2 塞规 2 序 卡 片 零 件 名 称 材 料 硬 度 工序名称 工 序 号 花键轴 12热处理 65 设 备 定 位 夹 紧 共 1 页 第 1 页 序 号 加 工 要 求 说 明 夹 具 刀 具 量 具 1 按热处理工艺规程进行 渗碳表面硬度 58，中心硬度 0 2 零件弯曲度不大于 工 序 卡 片 零 件 名 称 材 料 硬 度 工序名称 工 序 号 花键轴 12清洗 70 设 备 定 位 夹 紧 共 1 页 第 1 页 序 号 加 工 要 求 说 明 夹 具 刀 具 量 具 1 按冶金部门防锈说明书进行 检验 工序卡片 零件名称 材 料 产品号 零件组号 工序号 共 1 页 花键轴 125 第 1 页 序 号 检 验内容 量具 序号 检验内容 外观检查 103 +3 粗糙度 0 2 零件应无毛刺 3 尺寸检查 2+规 2 0 101具保证） 工 序 卡 片 零 件 名 称 材 料 硬 度 工序名称 工 序 号 花键轴 12研中心孔 80 设 备 位 夹 紧 共 1 页 第 1 页 序 号 加 工 要 求 说 明 夹 具 刀 具 量 具 工 序 卡 片 零 件 名 称 材 料 硬 度 工序名称 工 序 号 花键轴 1258 磨外圆 85 设 备 定 位 夹 紧 共 1 页 第 1 页 序 号 加 工 要 求 说 明 夹具 刀 具 量 具 1 加工外圆对中心孔的跳动不大于 示千分尺 025 径对表件 序 卡 片 零件 名称 材 料 硬 度 工序名称 工 序 号 花键轴 120 车外圆 90 设 备 数控车 定 位 夹 紧 共 1 页 第 1 页 序 号 加 工 要 求 说 明 夹 具 刀 具 量 具 1 镗软爪跳动不大于 三爪 2 两加工外圆对外圆 A 的跳动不大于 工 序 卡 片 零 件 名 称 材 料 硬 度 工序名称 工 序 号 花键轴 120 车外圆及 空刀槽 95 设 备 数控车 定 位 夹 紧 共 1 页 第 1 页 序 号 加 工 要 求 说 明 夹 具 刀 具 量 具 1 镗软爪跳动不大于 三爪 卡规 16 两加工外圆对外圆 A 的跳动不大于 工 序 卡 片 零 件 名 称 材 料 硬 度 工序名称 工 序 号 花键轴 1258 磨外圆及 端面 100 设 备 位 夹 紧 共 1 页 第 1 页 序 号 加 工 要 求 说 明 夹具 刀具 量具 1 按冶金部门磁力探伤说明书进行磁力探伤 指示千分尺 025 指示千分尺 2550 直径对表件 径对表件 序 卡 片 零 件 名 称 材 料 硬 度 工序名称 工 序 号 花键轴 120 车槽倒角 105 设 备 位 夹 紧 共 1 页 第 1 页 序 号 加 工 要 求 说 明 夹 具 刀 具 量 具 1 镗软三爪跳动不大于 三爪 卡规16 允许分工倒序 工 序 卡 片 零 件 名 称 材 料 硬 度 工序名称 工 序 号 花键轴 120 磨外圆及 端面 110 设 备 位 夹 紧 共 1 页 第 1 页 序 号 加 工 要 求 说 明 夹 具 刀 具 量 具 指示千分尺 025 直径对表件 工 序 卡 片 零 件 名 称 材 料 硬 度 工序名称 工 序 号 花键轴 120 磨外圆及 端面 115 设 备 位 夹紧 共 1 页 第 1 页 序 号 加 工 要 求 说 明 夹 具 刀 具 量 具 工 序 卡 片 零 件 名 称 材 料 硬 度 工序名称 工 序 号 花键轴 120 攻螺纹 120 设 备 位 夹紧 共 1 页 第 1 页 序 号 加 工 要 求 说 明 夹 具 刀 具 量 具 1 螺纹 底孔按 0 加工 软三爪 塞规 Z 工 序 卡 片 零 件 名 称 材 料 硬 度 工序名称 工 序 号 花键轴 120 插齿 125 设 备 514 定 位 夹 紧 共 1 页 第 1 页 序 号 加 工 要 求 说 明 夹 具 刀 具 量 具 1D 372 D 174 棒 轮测量头 0225 工 序 卡 片 零 件 名 称 材 料 硬 度 工序名称 工 序 号 花键轴 120 插齿 130 设 备 514 定 位 夹 紧 共 1 页 第 1 页 序 号 加 工 要 求 说 明 夹 具 刀 具 量 具 1D 372 D 174 棒 轮测量头 0226 工 序 卡 片 零 件 名 称 材 料 硬 度 工序名称 工 序 号 花键轴 120 去毛刺 135 设 备 钳工台 定 位 夹 紧 共 1 页 第 1 页 序 号 加 工 要 求 说 明 夹 具 刀 具 量 具 1 去全部毛刺 工 序 卡 片 零 件 名 称 材 料 硬 度 工序名称 工 序 号 花键轴 12清洗 140 设 备 定 位 夹 紧 共 1 页 第 1 页 序 号 加 工 要 求 说 明 夹 具 刀 具 量 具 1 按冶金部门防锈说明书进行 检验 工序卡片 零件名称 材 料 产品号 零件组号 工序号 共 2 页 花键轴 1245 第 2 页 序 号 检 验 内 容 量具 技 术 要 求 齿轮检查 形位公差按图示框格内容 检查 1 大花键 10226 棒 M= 轮测量头 2 小花键 10225 M= 工 序 卡 片 零 件 名 称 材 料 硬 度 工序名称 工 序 号 花键轴 12防锈 150 设 备 定 位 夹 紧 共 1 页 第 1 页 序 号 加 工 要 求 说 明 夹 具 刀 具 量 具 1 按冶金部门防锈说明书进行 工 序 卡 片 零 件 名 称 材 料 硬 度 工序名称 工 序 号 花键轴 120 氧化 155 设 备 定 位 夹 紧 共 1 页 第 1 页 序 号 加 工 要 求 说 明 夹 具 刀 具 量 具 1 按表面处理工艺规程进行 工 序 卡 片 零 件 名 称 材 料 硬 度 工序名称 工 序 号 花键轴 120 研中心孔 160 设 备 位 夹 紧 共 1 页 第 1 页 序 号 加 工 要 求 说 明 夹 具 刀 具 量 具 1 要求外径 17 对两端中心孔的跳动不大于 2 不允许破坏其他表面的氧化层 工 序 卡 片 零 件 名 称 材 料 硬 度 工序名称 工 序 号 花键轴 120 磨外圆 165 设 备 位 夹 紧 共 1 页 第 1 页 序 号 加 工 要 求 说 明 夹 具 刀 具 量 具 1 注意不要破坏其他表面上的氧化层 指示千分尺 025 指示千分尺 2530 直径对表件 25 直径对表件 17 直径对表件 12 工 序 卡 片 零 件 名 称 材 料 硬 度 工序名称 工 序 号 花键轴 120 去毛刺 170 设 备 钳工台 定 位 夹 紧 共 1 页 第 1 页 序 号 加 工 要 求 说 明 夹 具 刀 具 量 具 1 去全部毛刺 2 注意不要破坏零件表面的 氧化层 工 序 卡 片 零 件 名 称 材 料 硬 度 工序名称 工 序 号 花键轴 120 磁力探伤 175 设 备 定 位 夹 紧 共 1 页 第 1 页 序 号 加 工 要 求 说 明 夹 具 刀 具 量 具 1 按 Q/行磁力探伤检查 不允许有裂纹（ 2 注意不要破坏零件表面的氧化层 工 序 卡 片 零 件 名 称 材 料 硬 度 工序名称 工 序 号 花键轴 12清洗 180 设 备 定 位 夹 紧 共 1 页 第 1 页 序 号 加 工 要 求 说 明 夹 具 刀 具 量 具 1 按冶金部门防锈说明书进行 检验 工序卡片 零件名称 材 料 产品号 零件组号 工序号 共 1 页 花键轴 1285 第 1 页 序 号 检 验 内 容 量具 技 术 要 求 外观检查 形位公差按图示框格内容 检查 1 粗糙度 2 零件应无毛刺 3 出 及 D 面外其他表面 应有氧化层 指示千分尺 025 尺寸检查 指示千分尺 2550 径对表件 12 17 0 直径对表件 17 径对表件 25 16 0 检 验 工 序 卡 片 零 件 名 称 材 料 产 品 型 号 零 件 组 号 共 2 页 第 1 页 花键轴 12 序 号 145 序号 检验内容及技术要求 量具 外观检查 1 粗糙度 2 零件应无毛刺 指示千分尺 025 指示千分尺2550 尺寸检查 1 16 0 卡规 16 2 径对表件 3 径对表件 4 12 0 规 12 5 6 规 7 0 直径对表件 8 14+1 9 13 10 11 3 12 13 14 19 15 16 17 18 毕业（设计）论文 开 题 报 告 系 别 机电工程系 专 业 机械 设计制造及其自动化 班 级 161003 学生姓名 杨凤姣 学 号 103371 指导教师 邓修瑾 报告日期 毕业（设计）论文开题报告表 论文题目 花键轴工艺及钻模 设计 学生姓名 杨凤姣 学 号 103371 指导教师 邓修瑾 题目来源（划） 科研 生产 实验室 专题研究 论文类型（划） 设计 论文 其 他 一、 选题的意义 通过对零件的加工工艺和夹具设计 ，更加完善了自己对 零件机械加工工艺规程和分析工艺问题的能力 等 ，把我们所学的知识，得到理论联系实际的机会，学会设计的方法为我们今后的工作打下一个良好的基础 。 二、基本内容及重点 基本内容：对花键轴的零件图进行构造分析和工艺分析， 通过工艺分析，确定主要表面，并根据零件的构造 特点、产量以及给定的其他生产条件，初步确定主要表面的加工方法和零件的加工次序 ， 并绘制零件图；制定工艺路线 ， 完成后，根据工序的加工余量，最后确定 棒料 尺寸 ； 工艺规程编制的说明与方案论证，尺寸换算 ，工艺规程包括工序目录和全部工序卡片 ；设计一套钻模 ，并 说明、分析与计算 ；编写说明书（论文）。 重点： 编制全部工艺规程 的过程及格式；钻模设计计算及选用。 三、 预期达到的成果 1、 完成 花键 轴的工艺设计，完整编制加工工艺规 程 ，能全面 了花键 解轴 的各个 加工过程，以及零件技术要求的加工实现方法和步骤。 2、 完成 钻模的 结 构设计，明确 钻模 设计的关键尺寸 ，并 分析由 这些尺寸 带来的基准不重合误差和基准位移误差。 四、存在的问题及拟采取的解决措施 存在问题： 齿廓为渐开线， 加工时采用插齿机加工，但容易产生误差，影响定心精度等问题。 解决措施：采用 小径定心 ， 精度高 ,稳定性好 ,选用合适的切削用量，切削刀具及加工设备等，定心时，使用三爪卡盘，定心作用好，后续加工可以用顶针，减小 误差等，还可以查阅资料或者和老师同学商讨等。 五、 进度安排 1、 分析并绘制零件图 1 周 2、 绘制毛坯图 1 周 3、 设计工艺路线及编制工艺规程 4 周 4、 设计工艺装备 3 周 5、 编写说明书（论文） 2 周 六、参考文献和书目 1 阎光明，侯忠滨，张云鹏 西安 :西北工业大学出版社 ,2007 2 邓文英 属工艺学， 北京：高等教育出版社， 2009 3 李名望 京：化学工业出版社 ,2009 4 王先逵 京：机械工业出版社，第二版 ,2003 5 邹青 械制造技术基础课程设计指导教程，北京：机械工业出版社， 2011 6 武友德 械零件加工工艺编制 ,北京：机械工业出版社， 2009 7 吴宗泽 机械设计课程设计手册，北京：高等教育出版社，第三版， 2006 8 卢秉恒 北京：机械工业出版社， 第三版， 2007 9 吴 拓 京：化学工业出版社 ,2010 10王王栋 械制造工艺学课程设计指导书，北京：机械工业出版社， 2010 导师意见 指导教师签字： 年 月 日 系意见 系主任签字： 年 月 日 注：内容用小四，宋体 论文题目 花键轴工艺及钻模设计 指导教师： 专业：机械设计制造及其自动化 班级： 学生： 学号： 论文的结构和主要内容 第一章 绪论 第二章 零件图的结构分析和工艺分析 第三章 毛坯类型的选择和工艺路线的制定 第四章 夹具设计和分析 第五章 全文总结 第一章 绪论 轴类零件在机械行业拥有非常重要的地位，其加工质量和精度直接影响一台机器的运作。对于轴类零件加工工艺的研究，对于整个机械行业而言，有着举足轻重的地位，能够尽可能的提高工件加工质量的基础上同时提高生产效率是轴类工件工艺设计的准则，一个合格的零件工艺规程，应该首先要求保证零件设计的尺寸和精度，其次要尽量合理地运用现有的工作条件，尽量减少辅助时间，提高生产效率。夹具的设计需要注意其精度对加工工件精度的影响，务必确保使用夹具能够保证设计精度。本设计以上述各原则为基准进行。 第二章 零件图的结构分析和工艺分析 花键轴零件主视图 第三章 毛坯类型的选择和工艺路线的制定 确定毛坯 本次花键轴零件生产类型为中小批，属于轴类零件，同时采用钢质材料，属于航空方面零件，力学性能要求较高，所以选择毛坯时采用棒料，包括余量零件毛坯尺寸 35 210，留有 5切口宽度。图纸要求最大尺寸 32 202，型材尺寸35 205。 第三章 毛坯类型的选择和工艺路线的制定 工艺路线的制定 工序 00 准备棒料，每批带热处理试件用料 35 205，切口宽度为 5； 工序 05 设备为 心孔的选择，首先考虑零件尺寸 35 205， 再考虑零件质量 12毛坯质量为： 35 35 4 205=阅零件结 构工艺性手册相关内容得：中心孔取 工序 10 车外圆，加工外圆对中心孔的跳动不大于 工序 15 设备为数控车，去较大余量。为了使工件弯曲变形对零件精度要求的影响最小， 此处需要求外圆对中心孔的圆跳动不大于 工序 20 清洗； 工序 25 检验，热处理前检验，保证热处理工件的尺寸精度； 工序 30 防锈； 工序 35 全零件镀铜； 工序 40 设备为 17与 25表面铜层以对其进行渗碳加工； 工序 45 渗碳处理，渗碳层深度按上述尺寸链计算结果 1； 工序 50 磨除其余表面铜层； 第三章 毛坯类型的选择和工艺路线的制定 工序 55 钻镗孔，设备 17表面已进行加工，注意此处需在普通三爪卡盘 垫铜皮，用软三爪进行加紧。 工序 60 钻径向孔，位置精度由钻模保证，采用麻花钻； 工序 65 按热处理工艺规程进行热处理，渗碳表面硬度 8，中心硬度 0， 零件弯曲度不大于 工序 70 去除毛刺，钳工台去毛刺，尖边倒圆 锉 25外圆两斜面圆滑 相接； 工序 75 热处理后检验，具体检验热处理变形 ,保证后续加工的精确度 ,要求工件弯曲度不 大于 工序 80、 160 进行热处理之后，工件基准中心孔内有氧化层和热 处理残余。为了使其后的轴向尺寸加工精确，需加修复基准工序； 工序 85 设备为 17外圆面的半精加工，保证在精磨是能达到设计精度和形状 公差。要求 工序 90 数控车加工，出于与 55工序相同情况采用软三爪，同时要求加工外圆对 17外圆 面的跳动不大于 证 12外圆面形位公差； 工序 95 数控车加工，上工序掉头加持，要求软三爪，加工外圆面与 17外圆面圆跳动不 大于 第三章 毛坯类型的选择和工艺路线的制定 工序 100 磨外圆及端面，并按冶金部门磁力探伤说明书进行磁力探伤； 工序 105 求软三爪跳动不大于 体 方法与 45工序相同，本工序允许分工序倒角； 工序 110 用 糙度要 达到 工序 115 用 19外圆面对顶尖中心线跳动为 工序 120 纹底孔要求按 求齿底对 12外圆 面同轴度不大于 工序 125、 130 插齿，设备 514，夹具为专用夹具； 工序 135 去除全部毛刺； 工序 140 清洗； 工序 145 检验，为热处理氧化前检验； 工序 150 防锈，为入库前做准备； 工序 155 按表面处理工艺规程进行，对轴的主要表面进行氧化； 工序 165 磨外圆，设备为 求粗糙度为 工序 170 去除全部毛刺，并注意不要破坏零件表面的氧化层； 工序 175 按 Q/允许有裂纹； 工序 180 清洗； 工序 185 检验。 尺寸完整表格 第四章 夹具设计和分析 为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。指定 60工序，设计一个用于钻床或摇臂式钻床的钻模，用于加工 2孔。 60工序图如下 第四章 夹具设计和分析 夹具装配图如下 第五章 全文总结 本次毕业设计，到此为止基本完成了此种轴的工艺编制 和第 60号工序径向孔的钻模的设计。 在工艺规程的编制中，首先通过分析零件图，着重讨论 了轴向相关尺寸的加工余量、工序余量和工序平均尺寸的问 题，并最终以轴向尺寸尺寸图表的方式加以总结，文中详细 论述了尺寸图表的具体计算过程。并绘制出工艺卡片，同时 对每道工序的定位于夹紧方式做分析与选择。 在夹具设计方面，采用机床夹具手册的相关知识和计算 研究方法，首先对夹具结构类型、定位方案、加紧方案做出 选择，再对定位元件、夹紧装置、导设计的精度是否可以满 足工序加工要求和零件图相关尺寸精度要求。夹具设计部分 结果最终表现在夹具装配图和底座的零件图上。 与本说明书一同完结的还有工序规程和相关零件图。用 于完善毕业设计说明书中的相关内容。 谢谢各位老师 西北工业大学明德学院本科毕业论文 I 摘 要 本设计设计题目是 花键轴 工艺 及钻模 设计。 轴类零件在机械行业中占有很重要的地位。在原动机大多提供回转运动的现状下，轴类零件在各类机械设备的设计中使用频率很高。要保证符合要求的零件质量，除了合理的结构设计以外，在加工中制订并采用合理的加工工艺和符合精度要求的夹具、辅具同样也必不可少。本课题主要针对一特定航空轴进行工艺规范的编制和其中 2 径向孔钻模夹具的设计。该轴有较为复杂的结构和精度、技术要求。基本可以囊括一般轴类零件的加工方法和步骤。首先，运用机械制造技术及相关的课程知识，依据 零件 和生产纲领的 要求， 分析从毛坯到零件整个过程中每一道工序的进行和安排， 制定出切实可行的加工工艺规程路线，确定加工方案。 然后，根据图纸要求的技术条件 解决工件在加工过程中的定位、加紧以及工艺路线的安排等方面的相关问题，确定相关的工艺尺寸及选择合适的机床和刀具。最后，参考机床夹具设计手册及相关方面的书籍，设计出高效、经济、合理并且能保证加工质量的夹具。 关键词 ： 轴 ， 工艺 路线，机械制造，钻床夹具 西北工业大学明德学院本科毕业论文 is a in of of of In to of a to a to do a of a of 2 of of on of of to of of of to of in to in up of of of of of 北工业大学明德学院本科毕业论文 录 摘 要 . I . 录 . 一章 绪 论 . 1 第二章 零件图的结构分析和工艺分析 . 2 本概念 . 2 定生产类型 . 2 工零件工艺分析 . 3 第三章 毛坯类型的选择和工艺路线的制定 . 5 定毛坯 . 5 定工艺路线 . 6 表面加工方法 . 6 位基准的选择 . 7 工阶段的划分 . 9 关尺寸链计算 . 10 碳层深度计算 . 10 向尺寸图表绘制 . 13 工序顺序安排 . 19 第四章 夹具设计和分析 . 22 题的提出 . 22 床夹具结构和类型的选取 . 22 具定位元件的选择 . 23 套设计 . 23 套种类的选择 . 23 西北工业大学明德学院本科毕业论文 钻套内径尺寸、公差及配合的选择 . 23 套与工件距离 S . 25 套的材料 . 25 模板设计 . 25 紧装置的设计计算 . 26 紧装置的选用 . 26 紧力的确定 . 26 . 27 具体（底座）设计 . 28 . 29 具装配图 . 30 第五章 全文总结 . 32 参考文献 . 33 致 谢 . 34 毕业设计小结 . 35 附录 . 36 西北工业大学明德学院本科毕业论文 1 第一章 绪 论 轴类零件在机械行业拥有非常重要的地位，其加工质量和精度直接影响一台机器的运作。对于轴类零件加工工艺的研究，对于整个机械行业而言，有着举足轻重的地位，能够尽可能的提高工件加工质量的基础上同时提高生产效率是轴类工件工艺设计的准则，一个合格的零件工艺规程，应该首先要求保证零件设计的尺寸和精度，其次要尽量合理地运用现有的工作条件，尽量减少辅助时间，提高生产效率。夹具的设计需要注意其精度对加工工件精度的影响，务必确保使用夹具能够保证设计精度。本设计以上 述各原则为基准进行。 西北工业大学明德学院本科毕业论文 2 第二章 零件图的结构分析和工艺分析 本概念 机械加工工艺过程是指机械加工方法逐步改变毛坯的状态（形状、尺寸和表面质量等），使之成为合格零件所进行的全部过程。把工艺过程的有关内容，用文件的形式确定下来，称为机械加工工艺规程。 机械加工工艺过程可分为： （ 1）工序。一个工人或一台机床对一个工件所连续完成的那部分工艺过程。 工序是组成工艺过程的基本单元。 （ 2）工步。在加工表面不变、切削工具不变、切削用量不变的情况下，所连续完成的那一部分工艺过程。 （ 3）走刀。走刀是切削工具在加工表面上切削一次所完成的那一部分工艺过程。整个工艺过程由若干个工序组成，每一个工序可包括一个工步或几个工步，每一个工步包括一次或几次走刀。 （ 4）安装。使工件在机床上定位并将它夹紧的过程。 （ 5）工位。 件的生产类型的 确定及工艺分析 定生产类型 工艺过程必须根据给定的生产量的大小来设计。生产量的大小决定着生产类型，一般可分为三种基本类型： （ 1） 单件小批量生产。（ 2）成批生产。（ 3）大量生产。 根据要求 及查阅相关手册可 确 定该 连杆件 生产类型为 中小批 量 生产 。 西北工业大学明德学院本科毕业论文 3 工零 件工艺分析 图 2键轴零件图主视图 （ 1）零件的作用 该花键轴（结构见图 2要用于航空传动，该轴两处的花键由于其航空用途压力角皆为 30。 花键轴是具有较紧凑的结构，能够传递超额的载荷及动力，并具有较长的寿命 ，花键轴 传动效率高、定位精度高、传动可逆性、同步性能好 等优良功能。 （ 2）零件的结构分析 零件的主要加工表面：有轴端面，各级外圆面，分度圆为 14 的花键，分度圆为 18的花键， 2的孔， 主要形位误差： 12外圆面和 25外圆面对 8纹孔对 C 外圆面的同轴度为 6 内圆面对 C 外圆面的同轴度为 度圆为 14 的小花键对 A 外圆面的同轴度为 度圆为 18西北工业大学明德学院本科毕业论文 4 的大花键对 B 外圆面的同轴度为 32 外圆左端面对 B 外圆面的垂直度为 设计基准：轴向左右两端面 径向 17外圆面 精度要求： 各外圆粗糙度为 2 孔的粗糙度为 全零件 其 余 粗糙度为 （ 3）零件的材质 12金结构钢，其特点为强度高、韧性好、 淬 透性 良 好， 渗碳淬火后表面层硬度及耐磨性都好，冷变形时塑性好，切削性尚好，但有白点敏感性及回火脆性， 合金材料含量高，热处理工艺性较差 ， 锻后正火硬度仍然较高 ,需长时间的高温回火。用作高负荷、交变应力下工作的大型渗碳件，如受高负荷的各种齿轮、蜗轮、蜗杆、轴等机械结构件。 表面硬度符合零件要求。经过渗碳淬火后能够达到 58。供料状态为冷拉。 锻后正火硬度仍然较高 ,需长时间的高温回火。用作高负荷、交变应 力下工作的大型渗碳件，如受高负荷的各种齿轮、蜗轮、蜗杆、轴等机械结构件。 （ 4）零件的其他 技术要求 基准表面 A、 B 渗碳，深度 渗碳表面硬度 8，非渗碳表面硬度 5 除基准表面 A、 B、 C 及表面 D 外 ， 其余表面氧化 磁力探伤检查按 Q/1行，不允许有裂纹 西北工业大学明德学院本科毕业论文 5 第三章 毛坯类型的选择和工艺路线的制定 定毛坯 毛坯种类的选择不仅影响毛坯的制造工艺及费用，而且也与零件的 机 械加工工艺 和加工质量密切相关，为此需要毛坯制造和机械加工两方面的工艺人员密切配合，合理地确定毛坯的种类、结构形状。 （ 1） 常见的毛坯种类有以下几种： 铸件 对形状较复杂的毛坯，一般可用铸造方法制造。大多数铸件采用砂型铸造，对尺寸精度要求较高的小型铸件，可采用特种铸造，如永久型铸造、精密铸造、压力铸造、熔模铸造和离心铸造等。 锻件 锻件毛坯由于经锻造后可得到连续和均匀的金属纤维组织。因此锻件的力学性能较好，常用于受力复杂 的重要钢质零件。其中自由锻件的精度和生产率较低，主要用于小批生产和大型锻件的制造。模型锻造件的尺寸精度和生产率较高，主要用于产量较大的中小型锻件。 型材 型材主要有板材、棒材、线材等。常用截面形状有圆形、方形、六角形和特殊截面形状。就其制造方法，又可分为热轧和冷拉两大类。热轧型材尺寸较大，精度较低，用于一般的机械零件。冷拉型材尺寸较小，精度较高，主要用于毛坯精度要求较高的中小型零件。 焊接件 焊接件主要用于单件小批生产和大型零件及样机试制。其优点是制造简单、生产周期短、节省材料、减轻重量。但其抗振性较差 ，变形大，需经时效处理后才能进行机械加工。 其它毛坯 其它毛坯包括冲压件，粉末冶金件，冷挤件，塑料压制件等。 （ 2） 毛坯的选择原则 零件的生产纲领 大量生产的零件应选择精度和生产率高的毛坯制造方法，用于毛坯制造的昂贵费用可由材料消耗的减少和机械加工费用的降低来补偿。如铸件采用金属模机器造型或精密铸造；锻件采用模锻、精锻；选用冷拉和西北工业大学明德学院本科毕业论文 6 冷轧型材。单件小批生产时应选择精度和生产率较低的毛坯制造方法。 零件材料的工艺性 例如材料为铸铁或青铜等的零件应选择铸造毛坯；钢质零件当形状不复杂，力学性能要求又不太高时， 可选用型材；重要的钢质零件，为保证其力学性能，应选择锻造件毛坯。 零件的结构形状和尺寸 形状复杂的毛坯，一般采用铸造方法制造，薄壁零件不宜用砂型铸造。一般用途的阶梯轴，如各段直径相差不大，可选用圆棒料；如各段直径相差较大，为减少材料消耗和机械加工的劳动量，则宜采用锻造毛坯，尺寸大的零件一般选择 自由锻造 ，中小型零件可考虑选择模锻件。 现有的生产条件 选择毛坯时，还要考虑本厂的毛坯制造水平、设备条 件以及外协的可能性和经济性等。 本次 花键轴零件生产类型为中小批，属于轴类零件，同时采用钢质材料，属于航空方面零件，力学性能要求较高，所以选择毛坯时采用棒料， 包括余量零件毛坯尺寸 35210，留有 5切口宽度。图纸要求最大尺寸 32202，型材尺寸 35205。 定工艺路线 表面加工方法 加工方法的选择 （ 1）首先要根据每个加工表面的技术要求，确定加工方法及分几次加工。 （ 2）决定加工方法时要考虑被加工材料的性质。 （ 3）选择加工方法要考虑到生产类型，即要考虑生产效率和经济 性问题。 （ 4）选择加工方法还要考虑本厂或本车间的现有设备及技术条件。 此外，选择加工方法还应考虑一些其他因素，例如，工件的形状、质量以及加工方法所能达到的表面物理机械性能等。 根据本次设计的条件及要求，采用传统的机床和专用夹具设备即可，由于零件分为重要加工表面和次要加工表面，分别有不同的技术要求，应分不同加工方法和多次加工。其中主要加工表面加工方法如下： 西北工业大学明德学院本科毕业论文 7 17、 12 和 25 外圆面有 精度；其中 12 和 25 外圆面相对 17 外圆面有 高同轴度要求；同时有 很高的表面粗糙 度要求。故三外圆面采用 床进行精磨终加工来保证加工精度，同时在前几道工序中采用中间加持、软三爪（保证软三爪回转精度）的方法保证加工刚度和工件回转精度 来 保证精磨前工件的状态 ， 最终保证主要表面的加工质量。 17 和 25 表面要求渗碳淬火。此处要注意对其他表面的保护。一般而言，对工件进行渗碳保护有两种方法：余量保护和 镀层 保护。余量保护是计算余量，在全零件渗碳后通过切除余量来保证需渗碳表面的渗碳层深度和非渗碳表面的表面状态不发生改变。 镀层 保护是在全表面镀铜，再 去 除渗碳表面的铜层进行渗碳加工，加工后 去 掉铜层。余量保护要求较大的毛坯切除量，对于本工件材料而言不具有经济性。拟采用镀铜保护的措施。渗碳层深度的相关计算将会在后面进行。 2 径向孔和 6 轴向孔加工， 6 内孔对 12 外圆面的同轴度要求较低可采用 车床直接进行钻削加工。 2 径向孔尺寸和位置精度由钻模保证，将会在后续的夹具设计项进行相关的计算和论述。这里需要讨论两孔的加工相对于热处理的前后关系。因为 2 径向孔需要打过渗碳热处理表面，故该孔应安排在渗碳热处理完成之前。两孔的钻削应先钻 6 孔再钻 2 孔。如此安排在钻 2孔时便不必考虑径向移 动自由度的限制，能够降低夹具设计难度和提高钻孔质量。同时应该注意将两孔的钻削加工安排在渗碳之后，否则孔内会出现渗碳层导致工件内部材料状态发生改变，产生废品。综上所述，钻削两孔和渗碳、淬火的向后关系为： 渗碳 钻 6 孔 钻 2 孔 热处理 技术条件中“除基准表面外其余表面氧化”一项。拟将一些主要表面的精磨安排在氧化之后进行，这样可以避免重复加工，增加生产效率。 位基准的选择 1、基本概念 基准： 就是 零件上用 来 确定其 他 点、线、面 的 位置的那些点、线、面。 设计基准： 就是 零件图上用 来 确定其 他 点、线 、面 的 位置的基准。在 本次花键轴 零件设计中的设计基准 是左右两端面和 17外圆 面。 西北工业大学明德学院本科毕业论文 8 定位基准： 在加工时 使 工件在机床或夹具 上占有 正确位置所采用的基准 。 要注意：当用调整法加工时，如果 定位基准与设计基准不 重合 ， 就会产生基准不重合误差。所以当定位基准和设计基准不重合时，必须检查有关尺寸的公差和加工方法能否满足条件要求，如不能满足，则要求改变加工方法或另行选定工艺方案。 2、 基准的选择 （ 1） 粗基面选择原则： 如果必须首先保证工件某重要表面的余量均匀，就应该选择该表面作为 粗基面。 如果必须 首先保证工件上加工表面与不加工表面之间的位置要求，则应以不加工表面作为粗基面。 应该用毛坯制造中尺寸和位置比较可靠、平整光洁的表面作为粗基面，使加工后各加工表面对各不加工表面的尺寸精度、位置精度更容易符合图纸要求。 粗基面通常只允许使用一次，否则定位误差太大。 （ 2）精基面选择原则： 基准重合原则：应尽可能选用设计基准作为定位基准。 统一基准原则：应尽可能选择统一的定位基准加工各表面，以保证各表面间的位置精度。 所选的定位基准，应能使工件定位准确、稳定、刚性好 、变形小和夹具简单。 有时还要遵循互为基准、反复加工的原则。 有些精加工工序要求加工余量小而均匀，以保证加工质量和提高生产率，这时就以加工面本身作为精基面。 （ 3） 辅助基面 工件上没有能作为定位基面用的恰当的表面，这时就有必要在工件上专门加工出定位基面，称为辅助基面。 3、 本次设计中，基准选择如下： 粗基准的选择 ： 主要考虑加工效率和保证各主要加工表面有足够、均匀的加工余量。一般情况下，出于对加工误差的考虑，粗基准 只 可选用一次。本轴毛西北工业大学明德学院本科毕业论文 9 坯选用棒料，故粗基准采用 35 外圆面（毛坯外圆）进行加工。 精 基准的选择 ： 该 花键 轴零件图设计基准轴向为 左右 两端面，径向为 17外圆面。但是有些尺寸设计基准是其他 加工 表面 ， 这在工艺设计中要加以考虑。本着基准统一的原则，轴 向 精基准轴向选用两端面 的中心孔 ，径向 精基准 选用 17 外圆面（采用 时为 17 外圆面的粗加工或半精加工状态 的尺寸， 其具体尺寸不是 17）。 工阶段的划分 1、划分加工阶段原因 : 粗加工阶段中切除金属较多，产生的切削力和切削热都较大，所需的夹紧力也应该较大，因而使工件产生的内应力和由此引起的变形也大不可能达到高的精度和低的粗糙度，因此 需要划分阶段最后达到图纸要求。 划分加工阶段可合理使用机床设备。 为了在机械加工工序中插入必要的热处理工序，同时使热处理发挥充分的效果，这就自然而然地把机械工艺过程划分为几个阶段。 2、 工艺路线按工序的性质不同，一般可划分为三个阶段： 粗加工阶段：主要任务是去除各表面的大部分余量，在这个阶段的主要问题是如何提高生产率。 半精加工阶段：其任务是达到一般的技术要求，即各次要表面达到最终要求，并为主要表面的精加工工作准备。 精加工阶段：其任务是达到零件的全部技术要求，主要 是保证主要表面的加工质量。 3、本次设计的花键轴零件重要表面的加工精度要求在 级，粗糙度要求为 次加工毛坯切除金属较多，产生的内应力和变形较大，达不到技术要求的精度和粗糙度，因此需要粗加工 半精加工 精加工的阶段划分来达到最后要求。 在加工中，一些表面精度要求不高，这些表面将会在半精加工阶段完成。插齿工序安排在精加工阶段，保证齿顶的表面质量。渗碳热处理安排在半精加工之前，使其变形能够在后续加工中得到改正。 在工序的集中分散方面，考虑车间的加工装备情况，采用工序分散的原则 安西北工业大学明德学院本科毕业论文 10 排。工序多，工序内容简单，设备和工艺装备简单，操作、调整、维修方便，生产准备工作量小，产品容易交换。但是，鉴于某些粗加工工序有较多的切除余量，也采用数控机床进行加工。同时，一些加工工序采用专用机床加工，保证零件的安装精度和加工要求，提高加工效率和加工精度。 粗加工阶段：毛坯加工、外圆粗车、打顶尖孔等。 半精加工阶段：次要表面加工，钻孔、钻镗孔、车外圆等。 精加工阶段：磨外圆及端面、攻螺纹、插齿等主要表面。 这样划分阶段的好处是能在粗加工后及时发现毛坯的缺陷，及时报废或修补，同时适当在半精加工后，精加 工前安排 热处理工序，消除粗加工阶段产生的内应力 ,同时达到零件图纸要求的零件硬度，再进行最后的精加工，可保证这些重要表面的技术要求 。 关尺寸链计算 尺寸链的计算是工艺编制中不可缺少的一部分，是将零件图相关尺寸的 获得量化的步骤，通过尺寸链的计算，可以明确各个工序所应有的加工余量和精度，并保证所有工序完成后，加工工件各表面都能达到零件图设计要求。 在该轴的工艺中，需要的尺寸链计算主要有两个方面：（ 1）渗碳层深度（渗碳层单边厚度）的计算，计算实际加工时所需的渗碳层深度，以保证通过后续的磨 削加工渗碳层深度和表面尺寸都能够达到设计要求。（ 2）轴向尺寸的尺寸链计算，由于轴线尺寸设计基准并不完全一致，而且前后加工尺寸关系较为复杂，一个尺寸往往由很多前步工序决定。故要确定轴向尺寸的加工数据，需要大量的尺寸链计算。在实际生产中，解决类似于该轴轴向尺寸的加工问题多采用绘制尺寸图表的方法。尺寸图表结构简单，各尺寸间关系清晰，于本轴而言较为适用。 碳层深度计算 该工件渗碳区域有 25 和 17 两外圆表面，渗碳加工安排在粗加工之后，其尺寸分别为 体工序过程及尺寸安排见后续 “对工艺规程部分工序的说明”）。此处将分别计算两外圆表面在渗碳工序应有的渗碳层深度范围，取其交集作为该工序要求的渗碳层深度。 西北工业大学明德学院本科毕业论文 11 25 表面渗碳层计算： 图 3 量尺寸链 如图 3量 Z 为封闭环，增环为 环为 25. Z=.5 3 碳层深度尺寸链 西北工业大学明德学院本科毕业论文 12 如图 3 封闭环为 1，增环为 H，减环为 Z。 1=0.6=算得： 25 渗碳层深度范围为 17 外圆表面渗碳层计算： 图 3 量尺寸链 如图 3闭环为 Z，增环为 环为 17 Z=.6 +北工业大学明德学院本科毕业论文 13 图 3 碳层深度尺寸链 如图 3闭环为 1，增环为 H,减环为 Z 1=1.6 =+0.5 +算得： 17 外圆面要求渗碳层深度为 渗碳工序渗碳层深度为 1 较为合适。同时，为了在热处理后使工件达到图纸要求硬度， 每批要增加 5 块试块与工件一同进行热处理用于测量硬度。 向尺寸图表绘制 尺寸图表的主要内容包括工序号、工序名称、工序平均尺寸、工序尺寸偏差、工序平均余量、工序余量变化范围、结果尺寸和图纸尺寸。绘制时首先画出零件的全剖主视图，延长每一界面。再列出加工工序，用箭头表示加工工程，箭头尾部实心点表示加工基准，箭头表示加工平面。最后用两端实心点连线表示图纸要求尺寸，绘出表格。其大体计算过程是：以对称形式列出图纸要求尺寸 序尺寸偏差 其具体各部分分析计算方法如下： 西北工业大学明德学院本科毕业论文 14 图纸尺寸 工序尺寸直接保证一设计尺寸时，该工序尺寸偏差就等于设计尺寸偏差；当一个工序尺寸参与保证几个设计尺寸时，则根据要求高的设计尺寸来确定工序尺寸偏差；一个设计尺寸由几个工序尺寸一起保证时，则将以对称偏差形式的设计尺寸公差一平均法或等精度法分给各工序尺寸；确定个表面间的基本尺寸并据此确定与设计尺寸无直接联系的工序尺寸偏差；校对结果尺寸；当各工序尺寸确定后，将各设计尺寸的工艺组 成环公差相加以对称形式填入结果尺寸栏中。结果尺寸公差需小于图纸尺寸公差。 计算余量变化范围： 要计算一道工序的变化范围，首先要确定影响该工序余量的有关工序尺寸。将所有有关尺寸变化范围相加就得到了该工序变化范围。一般情况下只计算部分半精加工和精加工的工序余量变化范围。 确定工序平均余量： 各工序平均余量的大小由工序手册查出并结合已计算出的工序余量变动范围的大小考虑，应满足：平均余量 余量变动范围 2 保证加工尺寸所必须的最小余量。 决定工序平均尺寸： 用相应的结 果尺寸加上或减去下探途中所遇到的除本身外的加工面平均余量（被加工表面为内表面是应减去，外表面时加上） 。 该轴尺寸图表计算分析过程如下： 图 3北工业大学明德学院本科毕业论文 15 差计算 165 工序 以 I 为基准加工 J，最终保证尺寸，故其偏差为小于等于设计偏差取为 20 工序 以 A 为基准加工 C，最终保证尺寸，故其偏差为设计偏差，因该尺寸未 注公差，取大于经济加工精度偏差 15 工序 以 J 为基准加工 K，最终保证尺寸，故其偏差为设计偏差，该尺寸未注 公差，取 10 工序 以 F 为基准加工 D，直接保证尺寸， 故其 偏差为设计偏差，该尺寸未注 公差，取 05 工序 以 F 为基准加工 E，直接保证尺寸， 故其 偏差为设计偏差，该尺寸未注 公差，取 J 为基准加工 F，直接保证尺寸， 故其 偏差为设计偏差，该尺寸未注 公差， 取 00 工序 以 J 为基准加工 I，不直接关联设计尺寸，参考半精磨经济加工精度 ， 取 A 为基准加工 J，直接保证尺寸， 故其 偏差为设计偏差，该尺寸未注 公差，取 5 工序 以 M 为基准加工 L，直接保证尺寸， 故其 偏差为设计偏差，该尺寸未注 公 差， 取 J 为基准加工 K，不直接保证尺寸，取大于经济精度偏差 0 工序 以 J 为基准加工 F，不直接保证尺寸，取其精度偏差 济精度 )， 取 A 为基准加工 D，不直接保证尺寸，取其精度偏差 济精度 )， 取 60 工序 以 A 为基准加工 G，直接保证尺寸， 故其 偏差为设计偏差，该尺寸未注 公差， 取 5 工序 以 A 为基准加工 B，直接保证尺寸，该尺寸为未注公差，参考其经济加 工精度取其偏差为 以 A 为基准加工 H，直接保证尺寸，该尺寸为未注公差，钻孔偏差由刀 西北工业大学明德学院本科毕业论文 16 具决定取为 5 工序 以 A 为基准加工 J，不直接关联尺寸，取其偏差为经济精度， J 为基准加工 F，不直接关联尺寸，取其偏差为经济精度， J 为基准加工 I，不直接关联尺寸，取其偏差为经济精度， 5 工序 以 A 为基准加工 M，再以 M 为基准加工 A，皆不关联尺寸，取 其 偏差 为经济精度， 序余量变动范围分析计算 165 工序 尺寸关联工序为 165、 100 工序，偏差变动范围为 20 工序 为攻螺纹，无变动范围。 115 工序 尺寸关联工序为 115、 95工序，偏差 变动 范围为 10 工序 尺寸关联工序为 110、 105、 100、 90工序，偏差 变动 范围为 05 工序 有关联尺寸， 偏差 变动范围为 0， 100,15工序，偏差 变动范围为 00 工序 15工序 ， 15工序 偏差 变动范围 为 5， 偏差 变动范围为 5工序 偏差 变动范围为 偏差 变动范围为 0工序 5， 偏差 变动范围为 偏差 变动范围为 0工序， 55工序 为钻孔和镗孔，无变动范围。 15、 05工序 为粗加工，无需计算变动范围。 西北工业大学明德学院本科毕业论文 17 序平均余量的确定 165 工序： 磨端面最小余量可取 均余量可取为 25=20 工序： 攻螺纹无加工平均余量问题。 115 工序： 最小余量为 均余量可取为 足 10 工序： 最小余量为 均余量可取 =05 工序： 一次加工，不计算平均余量 最小余量为 均余量可取 5=00 工序： 最小余量为 均余量可取 35=J 段平均余量取 75=5 工序： 均为粗加工，不计算平均余量。 粗加工，不计算平均余 量。 90 工序： 最小余量为 均余量可取 =D 段不需计算平均余量。 其余工序为粗加工或钻孔，不计算平均余量。 均尺寸计算 165 工序 平均尺寸直接保证结果尺寸，平均尺寸为 20 工序 平均尺寸直接保证结果尺寸，平均尺寸为 15 工序 平均尺寸直接保证结果尺寸，平均尺寸为 3 110 工序 平均尺寸直接保证结果尺寸，平均尺寸为 13 105 工序 直接保证结果尺寸，平均尺寸为 3 直接保证结果尺寸，平均尺寸为 00 工序 均尺寸为 北工业大学明德学院本科毕业论文 18 直接保证结果尺寸，平均尺寸为 5 工序 直接保证结果尺寸，平均尺寸为 19 为 3+0 工序 平均尺寸为 02 平均尺寸为 0 工序 平均尺寸为 101， 由钻模保证 55 工序 平均尺寸为 接加工 15 工序 平均尺寸为 102+I 段平均尺寸为 16+J 段平均尺寸为 5 工序 平均尺寸为 202 西北工业大学明德学院本科毕业论文 19 整尺寸表格 图 3轴向尺寸表格 工序顺序安排 根据 对 零件 所进行的工艺分析 ， 不同表面采用的加工路线以及其 所能达到的精度 要求 ，在生产纲领已确定的情况下 ，结合对其加工阶段的划分， 可以考虑采用普通机床配以 通用、 专用 夹具， 并尽量使工序集中来提高生产率。 工序顺序安排 方案如下： 工序 00 准备棒料， 每批带热处理试件用料 35205，切口宽度为 5； 西北工业大学明德学院本科毕业论文 20 工序 05 设备为 心孔的选择，首先考虑零件尺寸 35205，再考虑零件质量 12度为 毛坯质量为 ： 5354 205=参阅零件结构工艺性手册相关内容得：中心孔取 工序 10 车外圆， 加工外圆对中心孔的跳动不大于 工序 15 设备为数控车，去较大余量。为了使工件弯曲变形对零件精度要求的影响最小，此处需要求外 圆对中心孔的圆跳动不大于 体措施为在三爪卡盘加持工件一端的情况下另一端加用顶尖，以提高工件加工刚度 ； 工序 20 清洗 ； 工序 25 检验，热处理前检验，保证热处理工件的尺寸精度 ； 工序 30 防锈 ； 工序 35 全零件镀铜 ； 工序 40 设备为 除 17 与 25 表面铜层以对其进行渗碳加工 ； 工序 45 渗碳处理，渗碳层深度按上述尺寸链计算结果 1； 工序 50 磨除其余表面铜层 ； 工序 55 钻镗孔，设备 于工件 17 表面已进行加工，注意此处需在普通三爪卡盘垫铜皮， 用软三爪进行加紧。此除三爪加持在中段，工件悬臂部分少，刚度足够。为保证工件设计的同轴度要求，加工前需先对软三爪进行车削，以减少其圆跳动。要求软三爪圆跳动不大于 工序 60 钻径向孔， 位置 精度由钻模保证，采用麻花钻 ； 工序 65 按热处理工艺规程进行热处理，渗碳表面硬度 58，中心硬 度 0， 零件弯曲度不大于 工序 70 去除毛刺 ，钳工台去毛刺， 尖边倒圆 锉 25外圆两斜面圆滑相接 ； 工序 75 热处理后检验，具体检验热处理变形，保证后续加工的 精确度 ，要求工件弯曲度不大于 工序 80、 160 中心孔，在进行热处理之后，工件基准中心孔内有氧化层和热处理残余。为了使其后的轴向尺寸加工精确，
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