棒哥设计 摘要 本次毕业设计是完成型腔零件的工艺分析与编程。依据所学的知识来分析零件，选择合适的机床、刀具、夹具以及合理的切削用量，通过零件的精度和技术要求制定工艺路线和工艺卡以及工序卡片。 本次毕业设计包括三个部分，第一部分是零件图的审查和分析；第二部分是是型腔零件的加工工艺分析，包括零件的加工内容分析，毛坯分析，数控机床的选择，加工顺序的确定确定零件的装夹方案以及刀具与切削用量的选择；第三部分是铣削加工程序的编制和零件的仿真。 在加工零件前 能够正确的理解和分析图纸是为后面的工作做好一个很好地准备， 关键词：型腔零件；工艺分析；程序编制； 绪论 毕业设计是对所学各课程的一次深入的综合性的应用。也是一次理论联系实际的训练。因此,它在我们三年的大学生活中占有重要的地位。 就我个人而言，我希望能通过这次毕业设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后打下一个良好的基础。 本设计书是根据数控加工综合设计的，数控机床已成为国家先进制造技术的基础设备，并关系到国家发展的战略地位，从20世纪中叶数控技术出现以来。数控机床给机械制造带来了革命性的变化，数控加工具有自动化，高效率，适应性强，精度高等特点。现代数控加工正向高速化，高精度化，高柔性化，高一体化和智能化方向发展。 本毕业设计内容主要是详叙如何对型腔零件进行工艺分析与编程，大致包含了零件的分析、毛坯、工艺规程设计刀具的选取和机床的选取，数控加工工艺分析是数控专业教学体系中构成数控加工技术专业知识及专业技能的重要组成部分，通过毕业设计使我们更深了解了相关学科中的基本理论、基本知识，以及理论实践相结合，同时对本专业有了较完整的、系统的认识，从而达到巩固、扩大、深化所学知识的目的，培养和提高了综合分析问题和解决问题的能力，以及培养了科学的研究和创造能力。 第1章 型腔零件的工艺分析 1.1 型腔零件的图样分析 在数控加工零件图上，应该是以同一基准标注尺寸或直接给出坐标尺寸。这种标注方法即便于编程，也便于尺寸之间的相互协调，又有利于设计基准、工艺基准、测量基准和编程原点的统一。零件设计人员在尺寸标注时，较多地考虑装配等使用特性，而常采用局部分散的标注方法，这样就会给工序安排和数控加工带来诸多不便。由于数控加工精度和重复定位精度都很高，不会因产生较大的累积误差而破坏零件的使用特性，因此，可将局部的分散标注改为同一基准标注或直接标注坐标尺寸。 本零件图见（图1-1）基本满足同一基准标注或直接标注坐标尺寸。零件图长度方向、宽度方向分别以对称中心线为长度方向和宽度方向的基准，各部分的定形尺寸和定位尺寸标注正确、清晰、完整。 图1-1 1.2 三维实体建模 零件实体模型是利用UG NX7.0软件生成的，完成后的整体零件图，如（图1-2，图1-3 ） 图1-2型腔A面 图1-3型腔B面 第2章型腔零件加工工艺分析 2.1型腔零件加工内容分析图 图2-1 2.1.1零件图尺寸的分析 ⑴主要轮廓由：外轮廓、内轮廓、小凸台、及圆弧组成。 ⑵主要尺寸A面有：100±0.02×32±0.02×8 mm、24±0.02×9×5 mm。 ⑶B面：基本尺寸：97±0.02、56.5±0.02、84.5×42×4mm和4×R6的圆弧与一个尺寸为φ16mm,高为16mm的圆柱小凸台。 以上三点都是该零件的一些基本尺寸和该零件的主要加工尺寸。 2.1.2零件加工要求 ⑴如图所示，从主视图可以看出78±0.02尺寸上的平面度公差为0.03。 ⑵如图所示，从俯视图的全剖视图中可以看出φ16mm的圆柱面相对于B向底平面的平行度为0.015。 （3）如图所示，大多都是由轮廓组成，从图纸可以知道该零件的表面粗糙度都是Ra3.2，相对来说精度较低比较好操作加工。 （4）技术要求：棱边倒钝、未注倒角1×45°、未注倒角均为R3。 2.1.3 各结构的加工方法 ⑴首先以毛坯光滑的面为基准铣平面。 ⑵装夹A面加工B面，先加工外轮廓尺寸118±0.02×9×4.5mm，118±0.02×14×10.5mm,在加工型腔100±0.02×32±0.02×8mm留0.5mm余量，然后精加工尺寸至图纸要求。 ⑶粗加工型腔4×R3的圆弧留0.2的余量，然后精加工圆弧至图纸要求 ⑷装夹B面加工A面，先加工外轮廓留0.5mm的余量，再加工内轮廓90×48×6mm，84.5×42×4mm,68.5×28×2 mm,留0.5mm的余量。然后精加工尺寸至图纸要求。 ⑸粗加工内轮廓圆弧4×R4和4×R6的圆弧留0.2mm的余量，然后精加工圆弧至图纸要求。 ⑹粗加工φ16mm的凸台R2的圆弧留0.1mm的余量，然后精加工R2的圆弧至图纸要求。 2.2 毛坯的确定 选择毛坯材料为指定的铝件。形状和尺寸总的要求是：毛坯尺寸尽量接近成品形状，减少机械加工的劳动量。在采用数控加工时其加工表面应有较充分的余量，根据图纸所规定的尺寸，毛坯选择方料，尺寸为120mm×80mm×30mm。 2.3 机床的选择 选择机床时主要考虑以下因素: （1）机床规格应与工件的外形尺寸相适应，即大件用大机床，小件用小机床。 （2）机床精度应与工件加工精度要求相适应。机床精度过低，不能保证加工精度；机床精度过高，又会增加工件的制造成本，应根据工件的精度要求合理选择。 （3）机床的生产效率应与工件的生产类型相适应。单件小批生产用通用设备或数控机床，大批大量生产应选高效专用设备。 （4）与现有的条件相适应。要根据现有设备及设备负荷状况、外协条件等确定机床。 在确定用数控机床加工时还应注意，不同类型的零件应在不同的数控机床上加工。数控车床适用于加工形状比较复杂的回转类零件，数控铣床主要加工平面、台阶面、沟槽、成型表面、型腔表面、螺旋表面等。 由于本型腔零件是120mm×80mm×30mm规格的六方体，且加工表面多，零件可采用立式铣削，选用型号为KV650立式数控铣床进行加工。机床参数如 表2-1 KV650立式数控铣床参数表 名 称单 位数 值 工作台面积（宽×长）mm405×1370 工作台纵向行程mm650 工作台横向行程mm450 主轴箱垂直向行程mm500 主轴端面至工作台面距离mm100~600 主轴锥孔ISO40（BT40刀柄） 转速范围r/min60～6000 进给速度mm/min5～8000 快速移动速度mm/min10000 定位精度mm0.008 重复定位精度mm0.005 机床需气源Mp0.5~0.6 2.4加工顺序的规划 制定工艺路线的出发点，应当使零件的几何形状、尺寸精度、位置精度和表面质量等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已经确定为中批生产的条件下，可以考虑采用通用机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。还有，应当考虑经济效果，以便降低生产成本。 按照基面先行、先主后次、先面后孔 、先粗后精的原则确定加工顺序。 基面先行：选作精基准的表面，应该安排在起始工序先进行加工，以便尽快为后续工序的加工提供精基准。 先主后次：零件的主要工作表面、装配基面应该先加工，从而能及早发现毛胚中要表面可能出现的缺陷。次要表面的加工可适当穿插在主要表面加工工序之间进行。 先粗后精：通过划分加工阶段，各个表面先进行粗加工，再进行半精加工，左后进行精加工和光整加工。从而逐步提高表面的加工精度与表面质量。 先面后孔：对于箱体、支架等类零件，因其平面的轮廓平整，安放和定位比较稳定可靠，一般先加工平面再加工孔。 从工艺分析的角度看，毛坯尺寸为120mm×80mm×30mm，要把毛坯加工到118±0.02×78±0.02×28±0.02mm。 2.5 加工工序的确定 在数控铣床上加工的零件，按工序集中原则划分工序，按照 “下料→装夹 →铣平面 →粗加工A面 →精加工A面 →粗加工B面 → 精加工B面 → 一般顺序对零件进行加工。 下料：双面型腔毛坯尺寸120×80×30mm 数铣加工（第一次装夹B面）：按照“粗铣外轮廓→精铣外轮廓→的一般顺序对零件加工。 步骤一：铣六方形外轮廓，保证尺寸118×78×28mm 步骤二：粗加工118×9×9mm的外轮廓和118×14×14mm的外轮廓，留0.5mm的余量。粗加工100×32×8mm的内轮廓和4×R3mm的圆弧。 步骤三：粗加工24 ×9 ×5mm槽两个，内外轮廓。 步骤四：精加工4×R3mm的圆弧。 步骤五：精加工尺寸至图纸。 （图见附表2） 数铣加工（第二次装夹A面）：按照“粗铣外轮廓→精铣外轮廓孔→的一般顺序对零件加工。 步骤一：粗加工内，外轮廓，105×72.5，90×48×6mm, 84.5×42×4，68.5×28×2 mm,留0.5mm余量。 步骤二：半精加工内，外轮廓，尺寸如步骤一中，留0.2mm余量。 步骤三：半精加工4×R6和4×R4的圆弧留0.1mm余量。 步骤四：半精加工凸台R2 的圆弧，留0.1mm的余量。 步骤五：精加工凸台R2的圆弧至图纸要求。 步骤六：精加工型腔尺寸至图纸要求。 （图见附表3） 2.6 确定装夹方案 2.6.1 零件的基准分析 基准是零件上用来确定其他点、线、面位置所依据的那些点、线、面、按其功用不同，基准可分为设计基准和工艺基准两大类。 1．设计基准 设计基准是在零件图上所采用的基准，它是标注设计尺寸的起点，所以该零件的轴向设计基准为左端凸牙。 2．工艺基准 工艺基准是在工艺过程中所使用的基准。工艺过程是一个复杂的过程，按用途不同工艺基准又可分为定位基准、工序基准、测量基准和装配基准。 选择定位基准时，是从保证工件加工精度要求出发的，因此，定位基准的选择应先选择精基准，再选择粗基准。 3．粗基准的选择原则： ①非加工表面原则；②余量最小原则；③重要表面原则；④粗基准应避免重复使用； 结合图纸分析型腔零件，以A面为加工基准；在铣削加工时，先以毛坯的较光滑端为粗基准进行装夹，对零件的另一面进行加工，然后以加工过后的一面为精基准，对另一面再进行加工。 2.6.2 确定零件的装夹方式 夹具是一种装夹工件的工艺设备，广泛的应用于机械制造过程的切削加工、热处理、配件、焊接和检测等工艺过程中。在现代生产中，机床夹具是一种不可缺少的工艺设备，它直接影响着工件加工的精度、劳动生率和产品的制造成本等。 数控加工的特点对夹具提出几点要求： （1）当零件加工批量不大时，应尽量采用组合夹具、可调试夹具及其他通用夹具，以缩短生产准备时间、节约生产费用。 （2）在成批生产时才考虑采用专用夹具，并力求结构简单。 （3）零件的装卸要快速、方便、可靠，以缩短机床的停顿时间。 （4）夹具上各零件应不防机床对零件各表面的加工，即夹具要开敞，其定位、夹紧机构元件不能影响加工中的走刀。 在本设计中，由于所要加工材料的规格为120×80×30mm，可直接用虎钳加垫铁进行装夹，上表面加工时工件露出钳口在22mm左右。然后卸下工件，在加工正面时，先需要找正工件的平行度，再进行加工；背面加工时由于外表面不需要加工，所以工件露出钳口15mm-20mm即可。（注:使用虎钳装夹前应调整虎钳固定钳口，保证其在与机床相应坐标方向的平行度。装夹时注意调节垫铁高度，以保证能夹紧且在进行切削加工时刀具不会与虎钳钳口相撞。） 装夹示意图如下 图2-2粗精加型腔A面的装夹图 图2-3粗精加工型腔B面装的夹图 2.7刀具与切削用量选择 2.7.1刀具的选择 在金属切削过程中，刀具切削部分承受着较大的压力、较高的温度和剧烈的摩擦，有时还要受到强烈的冲击，因此刀具的材料必须具备下列性能： (1)高的硬度:其切削部分的硬度必须大于工件材料的硬度； (2)高的耐磨性:刀具应具备较高的耐磨性，以抵抗工件对刀具的磨损； (3)足够的强度与韧性:为了防止刀具的崩刃与碎裂，要求切削部分的材料必须具有足够的强度与韧性； (4)高的耐热性:刀具耐热性越好，材料允许的切削速度就越高。 选用刀具主要应考虑如下几方面： (1)一次连续加工的表面应尽可能多； (2)在切削加工中，刀具不能与工件轮廓发生干涉； (3)有利于提高加工效率和加工表面的质量； (4)有合理的刀具强度和寿命。 另外刀具应具有严格的、标准的规格，尽量避免选用一些直线度、同轴度不好或者刃口有缺陷的劣质刀具，以提高加工效率与质量。 本设计中，由于零件材料是铝合金，其硬度相对较低，塑性与韧性较好，可选硬质合金刀。 刀具及切削参数见表2-2 序号刀具号刀具名称直径加工部位材质 1T01圆鼻铣刀R3Φ8粗铣R2 圆弧硬质合金 2T02面铣刀Φ80铣削平面硬质合金 3T03立铣刀Φ12半精加工外轮廓和型腔硬质合金 4T04立铣刀Φ10半精加工内轮廓型腔硬质合金 5T05立铣刀Φ8精加工外轮廓和粗加工圆弧硬质合金 6T06立铣刀Φ6精加工内轮廓和圆弧硬质合金 7T07球头刀Φ4精加工R2圆弧硬质合金 编制曹斌审核何苗日期 2.7.2 加工切削用量的确定 铣削加工的切削用量包括切削速度、进给速度、背吃刀量和侧吃刀量。对于不同的加工方法，需要选用不同的切削用量。粗加工时，一般以提高生产率为主，但也考虑经济性和加工成本；半精加工和精加工时，应在保证加工质量的前提下，兼顾切削效率、经济性和加工成本。具体数值应根据机床说明书、切削用量手册，并结合经验而定。 从刀具的耐用度出发，切削用量的选择顺序是：先确定背吃刀量或侧吃刀量，其次确定进给速度，最后确定切削速度。 （1）背吃刀量（ap）或侧吃刀量（ac）的确定 背吃刀量（ap）为平行于铣刀轴线测量的切削层尺寸，单位为mm。端铣时，ap为切削层深度；而周铣时，为被加工表面的宽度。侧吃刀量（ac）为垂直于铣刀轴线测量的切削层尺寸，单位为mm，端铣时，ac为被加工表面宽度；而周铣时，ac为切削层深度，见下图2-4 图2-4 背吃刀量或侧吃刀量的选取主要由加工余量和对表面质量的要求决定： 1）在工件表面粗糙度值要求为Ra12,5um-25um时，如果数控加工的加工余量小于5mm-6mm，粗加工一次进给就可以达到要求。但在余量较大，工艺系统刚性较差或机床动力不足时，可分多次进给完成。 2）在工件表面粗糙度值要求为Ra3.2um-12.5um时，可分粗加工和半精加工两步进行。粗加工时的背吃刀量选取同前。粗加工后留0.5um-1.0mm余量，在半精加工时切除。 3）在工件表面粗糙度值要求为Ra0.8um-3.2um时，可分粗加工、半精加工、精加工三步进行。半精加工时的背吃刀量取1.5um-2um。精加工时背吃刀量取0.3mm-0.5mm。 （2）进给量（f）的确定 进给量主要根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料选取。最大进给速度受机床刚度和进给系统的性能限制。 工件或刀具每转一周时，刀具与工件在进给运动方向上的相对位移量。 进给速度Vf是指切削刃上选定点相对工件进给运动的瞬时速度。 Vf=f n 式2-1 （3）切削速度的确定 1）当工件的质量要求能够得到保证时，为了提高生产效率，可选择较高的进给速度。一般在80-250m/min范围内选取。 2）在切断、加工深孔或用高速钢刀具加工时，宜选择较低的进给速度，一般在20~50m/min范围内选取。 3）当加工精度，表面粗糙度要求高时，进给速度应选小写，一般在20~50m/min范围内选取。 4）刀具空行程时，特别是远距离“回零”时，可以选择该机床数控系统设定的最高进给速度。 切削刃上选定相对于工件的主运动的瞬时速度。计算公式如下： Vc=（dwn）/1000 式2-2 在计算时应以最大的切削速度为准。 （4）主轴转速的确定 主轴转速应根据允许的切削速度和工件（或道具）直径来选择。其计算公式为： n=1000v/D 式2-3 计算的主轴转速n最后要根据机床说明书选取机床有的或较接近的转速。 总之，切削用量的具体数值应根据机床性能、相关的手册并结合实际经验用类比方法确定。同时，使主轴转速、切削深度及进给速度三者能相互适应，以形成最佳切削用量。 根据机床说明书允许的切削用量范围，查表选取切削速度和进给量，然后算出主轴转速和进给速度，下表提供了切削用量选择参考。 表2-3 铣削切削参数计算公式表 符号术语单位公式 VC切削速度m/min n主轴转速r/min Vf进给速度mm/min mm/r fz每齿进给量mm fn每转进给量mm/r 说明：Dc-刀具直径(mm)；Zn-刀具上切削刃总数(个) 表2-4 铣刀每齿进给量（mm/z ） 铣刀 工件材料圆柱形铣刀圆柱铣刀面铣刀成形铣刀高速钢镶刃铣刀硬质合金镶刃铣刀 铸铁0.20.070.050.040.30.1 可锻铸铁0.20.070.050.040.30.09 低碳钢0.20.070.050.040.30.09 中高碳钢0.150.060.040.030.20.08 铸钢0.150.070.050.040.20.08 镍铬钢0.10.050.020.020.150.06 高镍铬钢0.10.040.020.020.10.05 黄铜0.20.070.050.040.030.21 青铜0.150.070.050.040.030.1 铝0.10.070.050.040.020.1 Al—Si合金0.10.070.050.040.180.08 Mg—Al—Zn0.10.070.040.030.150.08 Al—Cu—Mg0.150.070.050.040.020.1 表2-5 铣削时的切削用量（m/min） 刀具名称刀具材料切削速度（m/min）进给量（mm/r）背吃刀量（mm） 立铣刀硬质合金80 ~2500.10~0.401.5~3.0 高速钢20~400.10~0.40≦0.8D 面铣刀硬质合金80~2500.5~1.01.5~3.0 球头铣刀硬质合金80~2500.2~0.60.5~1.0 高速钢20~400.10~0.400.5~1.0 以上表格2-5见加工工艺与编程课本P58页。 根据也上表格2-3，表格2-4，表格2-5可以得出以下切削参数 表2-6切削参数 刀具进给速度(mm/min)主轴转速n(r/min)切削速度(m/min) Φ807732080 Φ126362653100 Φ109173821120 Φ812005000130 Φ8圆鼻铣刀12005000130 Φ618007500150 Φ420408500160 Φ4球头铣/p> 2.8 拟订加工工序卡 零件的加工工艺过程卡见附表。 零件的加工工序卡见附表。 第3章 型腔的数控编程与仿真加工 3.1 型腔的工序1程序编制 （1）粗铣六面体 用Φ80的刀面铣刀粗加工毛坯，留0.5mm走刀路线如下图3-1所示 图3-1 走刀路线经过后处理后的部分程序，如下所示： G40 G17 G49 G80 G90 G21 G69 G0 G54 X0.0 Y0.0 X-163. Y78. G43 Z50. H04 S700 M03 Z3. G1 Z0.0 F70. ………………… …………………… G91 G28 Z0.0 G91 G28 Y0.0 M30 3.2型腔的工序2程序编制 （1） 粗铣零件底面型腔 用Φ12的立铣刀粗加工底面槽，留0.5mm走刀路线如下图3-2所示： 图3-2 走刀路线经过后处理后的部分程序，如下所示： N0010 G40 G17 G90 G80 G54, N0040 G0 G90 X2.5614 Y0.0 S0 M03 N0050 G43 Z1.9685 H01 N0060 Z.0295 N0070 G1 Z-.0886 F9.8 M08 N0080 X2.3252 N0090 Y.2362 N0100 G2 X2.3228 I-.0024 J.2362 ............................... N2050 G3 X-2.3228 Y-1.5378 I.0024 J0.0 N2060 G1 X0.0 N2070 Y-1.774 N2080 Z-.2953 N2090 G0 Z1.9685 N2100 M02 （2）半精加工型腔 用Φ8的立铣刀精加工底面槽至图纸要求，走刀路线如下图3-3所示： 图3-3 走刀路线经过后处理后的部分程序，如下所示： N0010 G40 G17 G90 G54, N0040 G0 G90 X-2.4827 Y0.0 S0 M03 N0050 G43 Z1.9685 H02 N0060 Z.0295 N0070 G1 Z-.0886 F9.8 M08 N0080 X-2.1835 N0090 Y-.1732 ........................ N2920 G1 Y-1.5354 N2930 G3 X-2.3228 Y-1.5378 I.0024 J0.0 N2940 G1 X0.0 N2950 X.0197 N2960 Y-1.6953 N2970 Z-.2953 N2980 G0 Z1.9685 N2990 M02 （2）精加工型腔 用Φ4的立铣刀精加工底面槽至图纸要求，走刀路线如下图3-4所示 图3-4 走刀路线经过后处理后的部分程序，如下所示： N0010 G40 G17 G90 G54 N0040 G0 G90 X-2.0786 Y.069 S0 M03 N0050 G43 Z1.9685 H03 N0060 Z.1181 N0070 G3 X-2.0786 Y.069 Z-.0012 I-.0163 J-.069 K.019 F9.8 N0080 X-2.1657 Y0.0 Z-.0354 I-.0163 J-.069 K.019 N0090 G1 Y-.2284 M08 N0100 G3 X-2.1579 Y-.2362 I.0078 J.0001 N0110 G1 X-2.1334 .............................. N1730 Y-1.6146 N1740 Z-.2953 N1750 G0 Z1.9685 N1770M30 型腔B面的工序编程 3.3型腔的工序3程序编制 （1）粗铣外轮廓 用Φ10的立铣刀粗加工外轮廓，留0.5mm余量，走刀路线如下图3-5所示： 图3-5 走刀路线经过后处理后的部分程序，如下所示： N0010 G40 G17 G90 G70 G21 G49, N0020 G91 G28 Z0.0 N0040 G0 G90 X-.1229 Y.0292 S1500 M03 N0050 G43 Z1.9685 H01 N0060 Z.1181 N0070 G2 X-.1229 Y.0292 Z-.1801 I.1229 J-.1277 K.0475 F39.4 .................................. N5960 X.2888 F31.5 N5970 G2 X.2933 Y.5995 I0.0 J-.0063 N5980 G1 X.02 Y.3262 N5990 G2 X-.02 I-.02 J.0201 N6000 G1 X-.2933 Y.5995 N6010 G2 X-.2888 Y.6102 I.0045 J.0044 N6020 G1 X0.0 N6030 Y.4134 N6040 Z-.4528 N6050 G0 Z1.9685 N6060 M02 （2）半精铣外轮廓 用Φ10的立铣刀半精加工外轮廓，走刀路线如下图3-6所示： 图3-6 走刀路线经过后处理后的部分程序，如下所示： N0010 G40 G17 G90 G54 G49 N0020 G91 G28 Z0.0 :0030 T02 M06 N0040 G0 G90 X1.2704 Y1.3484 S0 M03 N0050 G43 Z2.0866 H02 N0060 Z-.1181 N0070 G1 Z-.2362 F9.8 M08 .................................... N8270 X-1.5401 Y-1.3384 I-.3045 J-.3078 N8280 G1 X-1.5258 Y-1.3424 N8290 X-1.5181 Y-1.3154 N8300 X-1.4039 Y-1.2291 N8310 X-1.2704 N8320 Y-1.3483 N8330 Z-.1181 N8340 G0 Z2.0866 N830 M02 （3）粗铣内轮廓 用Φ10的立铣刀粗加工外轮廓，留0.5mm余量，走刀路线如下图3-7所示 图3-7 走刀路线经过后处理后的部分程序，如下所示： N0010 G40 G17 G90 G54, N0020 G91 G28 Z0.0 N0040 G0 G90 X1.792 Y1.6507 S0 M03 N0050 G43 Z1.9685 H02 N0060 Z-.0157 N0070 G1 Z-.1339 F9.8 M08 N0080 G3 X1.9094 Y1.5453 I.1174 J.0127 ......................................... N5030 G1 Y-.6693 N5040 G3 X-1.5059 Y-.7087 I.0394 J0.0 N5050 G1 X0.0 N5060 G3 X.1181 Y-.5906 I0.0 J.1181 N5070 G1 Z-.4567 N5080 G0 Z1.9685 N5090 M02 （4）精铣内轮廓 用Φ6的立铣刀精加工外内轮廓及圆弧至图纸要求，走刀路线如下图3-8 图3-8 走刀路线经过后处理后的部分程序，如下所示： N0010 G40 G17 G90 G54 G49 N0020 G91 G28 Z0.0 N0040 G0 G90 X-1.5175 Y1.3829 S1500 M03 N0050 G43 Z1.9685 H02 N0060 Z-.1732 N0070 G1 Z-.2913 F39.4 ......................................... N1270 G3 X1.5269 Y1.2207 I0.0 J.0354 N1280 G2 X1.5446 Y1.2703 I.3825 J-.1085 N1290 G1 X1.5759 Y1.3426 N1300 X1.5175 Y1.3829 N1310 Z-.5079 N1320 G0 Z1.9685 N1330 M02 （4）精铣R2的圆弧 Φ4的球头铣刀精加工外内轮廓至图纸要求，走刀路线如下图3-9所示。 图3-9 走刀路线经过后处理后的部分程序，如下所示： N0010 G40 G17 G90 G54 G49 N0020 G91 G28 Z0.0 N0040 G0 G90 X-1.8354 Y-1.3546 S0 M03 N0050 G43 Z1.9685 H03 N0060 Z.1417 .................................... N4960 X1.6808 Y1.039 Z.0038 N4961 X1.6714 Y1.0589 Z.015 N5010 Z.1417 N5020 G0 Z1.9685, N5030 M02 结束语 本设计在老师的悉心指导和严格要求下业已完成，从课题选择、方案论证到具体设计和调试，无不凝聚着老师的心血和汗水，在三年的专科学习和生活期间，也始终感受着导师的精心指导和无私的关怀，我受益匪浅。在此向老师表示深深的感谢和崇高的敬意。经过了一个多月的学习和工作，我已基本完成了论文。从开始接到论文题目到系统的实现，再到论文文章的完成，每走一步对我来说都是新的尝试与挑战，这也是我在大学期间独立完成的最大的项目。在这段时间里，我学到了很多知识也有很多感受，从对相关技术很不了解的状态，到独立的学习和试验，查看相关的资料和书籍，让自己头脑中模糊的概念逐渐清晰，使自己非常稚嫩作品一步步完善起来，每一次改进都是我学习的收获，每一次试验的成功都会让我感到非常兴奋和喜悦。虽然我的论文作品不是很成熟，还有很多不足之处，但我可以自豪的说，这里面的每一段代码，都有我的劳动。当看着自己的程序，自己成天相伴的系统能够健康的运行，真是莫大的幸福和欣慰。我相信其中的酸甜苦辣最终都会化为甜美的甘泉。 这次做论文的经历也会使我终身受益，我感受到做论文是要真真正正用心去做的一件事情，是真正的自己学习的过程和研究的过程，没有学习就不可能有研究的能力，没有自己的研究，就不会有所突破，那也就不叫论文了。希望这次的经历能让我在以后学习中激励我继续进步。最后，再次向精心指导我的何苗老师及所有为我提供帮助的同学和老师们表示最衷心的感谢！ 参考文献 [1]杨丰. 数控加工工艺与编程. 国防工业出版社，2009. [2]毛江兵. 数控加工工艺. 西安电子科技大学出版社.2006. [3]何满才. 摸具设计与加工. 人民邮电出版社. 2004. [4]赵岷. 机械制图与AutoCAD. 西北大学出版社.2006. [5]邓志博. 数控机床加工培训教程. 陕西科学技术出版社.2009. 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