棒哥设计 目 录 1.零件的分析1 1.1、零件的作用1 1.2、零件的工艺分析1 2.工艺规程设计2 2.1、毛坯的制造形式2 2.2、基准面的选择2 2.3、制订工艺路线2 2.3.1、工艺路线方案一2 2.3.2、工艺路线方案二3 2.3.3、工艺方案的比较与分析3 2.4、机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定4 3.选择加工设备与工艺装备（普通）5 3.1、选择机床5 3.2、选择夹具5 3.3、选择刀具5 3.4、确定工序尺寸5 3.5、确定切削用量及基本工时6 工序I：粗车小端端面，粗车φ65外圆及台阶端面及各倒角。6 工序II：粗镗孔φ37、φ47。7 工序III-VI : 粗车大端面、粗车φ155外圆面、粗车左端台阶面、粗镗φ60内孔、底面及沟槽，粗车环槽、粗车φ75、φ100、φ80外圆面及各倒角。8 工序VII：钻6-φ13.5小孔。8 工序VIII：钻M10螺纹孔及攻丝（装配时钻铰锥孔）。9 工序IX：半精车φ65外圆及台阶面。10 工序X：以φ65mm外圆定位，半精车φ155、φ75、φ100、φ80、环槽及各倒角。11 工序XI：以φ155mm外圆及端面定位，精车、精细车φ65mm外圆。11 工序XII：精、细镗φ60内孔。12 工序XIII：磨Φ60孔底面、倒角。12 4.选择加工设备与工艺装备（数控）13 4.1、选择机床13 4.2、选择夹具13 4.3、选择刀具13 4.4、确定工序尺寸14 4.5、确定切削用量及基本工时16 工序I：粗车小端端面，粗车φ65外圆及台阶端面及各倒角；粗镗孔φ37、φ47。16 工序II：粗车大端面、粗车φ155外圆面、粗车左端台阶面、粗镗φ60内孔、底面及沟槽，粗车环槽、粗车φ75、φ100、φ80外圆面及各倒角。17 工序III：钻6-φ13.5小孔、钻M10螺纹孔及攻丝。(与普通加工相同)17 工序IV：半精车φ65外圆及台阶面。19 工序V：精、细镗φ60内孔。19 工序VI：研磨孔φ60内端面、倒角。(与普通加工相同)19 5.数控程序编制—CA6140填料箱盖的车削加工20 6. 夹具设计23 6.1、问题的指出24 6.2、夹具设计24 6.3、定位误差的分析24 6.4、夹具设计及操作的简要说明24 序 言 毕业设计是我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及专业课之后进行的。这是我们对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练。因此，它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。 就我个人而言，我希望能通过这次毕业设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力。 由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指导。 1.零件的分析 1.1、零件的作用 题目所给的零件是CA6140车床填料箱盖（见附图1）主要作用是保证与填料箱体联接后保证密封，对内表面的加工精度要求比较高，对配合面的表面粗糙度要求也较高。 1.2、零件的工艺分析 套类零件的主要加工表面有孔、外圆、和端面。其中孔既是装配基准又是设计基准，加工精度和表面粗糙度要求较高，内外圆之间的同轴度及端面与孔的垂直度也有一定的技术要求。分述如下： 1.2.1、以ф65H5（）轴为中心的加工表面。 包括：尺寸为ф65h5（）的轴，表面粗糙度为1.6，尺寸为ф80的与ф65h5（）相接的肩面, 尺寸为ф100f8()与ф65h5（）同轴度为0.025 的面，尺寸为ф60H8 ()与ф65h5（）同轴度为0.025的孔。 1.2.2、以ф60H8()孔为中心的加工表面。 尺寸为78与ф60H8()垂直度为0.012的孔底面,表面粗糙度为0.4,须研磨。 1.2.3、 以ф60H8()孔为中心均匀分布的12孔,6-ф13.5,4-M10-6H深 20孔深24及4-M10-6H。 1.2.4、其它未注表面的粗糙度要求为6.3,半精加工即可满足要求。 2.工艺规程设计 2.1、毛坯的制造形式 零件材料为HT200，考虑到零件材料的综合性能及材料成本和加工成本,保 证零件工作的可靠,采用铸造。由于年产量为5000件，属于大批生产的，而且零件轮廓尺寸不大，故可以采用砂型铸造机器造型和壳型。 2.2、基准面的选择 2.2.1、粗基准的选择。对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对 有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工 表面作粗基准。。 2.2.2、精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准 不重合时，应该进行尺寸换算。 2.3、制订工艺路线 按照先基准面后其它、先面后孔、先粗后精、先主后次的原则，布置工艺 路线如下： 2.3.1、工艺路线方案一 工序I：铣小端端面，粗车φ65外圆及台阶端面及各倒角。 工序II：铣大端面、粗车φ155外圆面、粗车左端台阶面、粗镗φ60内孔、底面及沟槽，粗车环槽、粗车φ75、φ100、φ80外圆面及各倒角。 工序III：扩孔φ37、锪孔φ47。 工序IV：钻6-φ13.5小孔、钻M10螺纹孔及攻丝。 工序V：半精车φ65外圆及台阶面。 工序VI：半精车φ155、φ75、φ100、φ80、环槽及各倒角。 工序VII：精细车φ65外圆。 工序VIII：精、细镗φ60内孔。 工序IX：研磨孔φ60内端面、倒角。 工序X：去毛刺。 工序XI：终检。 2.3.2、工艺路线方案二 工序I：粗车小端端面，粗车φ65外圆及台阶端面及各倒角。 工序II：粗车大端面、粗车φ155外圆面、粗车左端台阶面、粗镗φ60内孔、底面及沟槽，粗车环槽、粗车φ75、φ100、φ80外圆面及各倒角。 工序III：扩孔φ37、锪孔φ47。 工序IV：半精车φ65外圆及台阶面。 工序V：半精车φ155、φ75、φ100、φ80、环槽及各倒角。 工序VI：精细车φ65外圆。 工序VII：精、细镗φ60内孔。 工序VIII：研磨孔φ60内端面、倒角。 工序IX：钻6-φ13.5小孔、钻M10螺纹孔及攻丝。 工序X：去毛刺。 工序XI：终检。 2.3.3、工艺方案的比较与分析 上述两个方案的特点在于：方案一是采用铣削方式加工端面，且是先加工12个孔后再精加工外圆面和ф60H8（）孔。方案二是使用车削方式加工两端面，12个孔的加工放在最后。两相比较起来可以看出，由于零件的端面尺寸不大，端面用车削较好，在大批生产中，综合考虑，我们选择工艺路线二。 但是仔细考虑，在工艺路线二中，是先精车ф65外圆及台阶面然后再钻12个孔及攻螺纹。这样由于钻孔属于粗加工，其精度要求不高，且切削力较大，可能会引起已加工表面变形，表面粗糙度的值增大。 因此，最后的加工工艺路线确定如下：（数控） 工序I：粗车小端端面，粗车φ65外圆及台阶端面及各倒角；粗镗孔φ37、φ47。 工序II：粗车大端面、粗车φ155外圆面、粗车左端台阶面、粗镗φ60内孔、底面及沟槽，粗车环槽、粗车φ75、φ100、φ80外圆面及各倒角。 工序III：钻6-φ13.5小孔、钻M10螺纹孔及攻丝。 工序IV：半精车φ65外圆及台阶面。 工序V：精、细镗φ60内孔。 工序VI：研磨孔φ60内端面、倒角。 工序VII：去毛刺。 工序VIII：终检。 最后的加工工艺路线确定如下：（普通） 工序I：以φ155mm外圆及端面定位，粗车小端端面，粗车φ65外圆及台阶端面及各倒角。 工序II：以φ155mm外圆及端面定位，粗镗孔φ37、φ47。 工序III：以粗车后的φ65mm外圆及端面定位，粗车大端面、粗车φ155外圆面、粗车左端台阶面。 工序IV：以粗车后的φ65mm外圆及端面定位，粗镗φ60内孔、底面及沟槽。 工序V：以粗车后的φ65mm外圆及端面定位，粗车φ75、φ100、φ80外圆面及各倒角。 工序VI：以粗车后的φ65mm外圆及端面定位，粗车环槽。 工序VII：钻6-φ13.5小孔。 工序VIII：钻M10螺纹孔及攻丝。 工序IX：以粗车后的φ155mm外圆及端面定位，半精车φ65外圆及台阶面。 工序X：以φ65mm外圆定位，半精车φ155、φ75、φ100、φ80、环槽及各倒角。 工序XI：以φ155mm外圆及端面定位，精车、精细车φ65mm外圆。 工序XII：以φ65mm外圆及端面定位，精、细镗φ60内孔。 工序XIII：研磨孔φ60内端面、倒角。 工序XIV：去毛刺。 工序XV：终检。 2.4、机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 填料箱盖零件材料为HT200，硬度190～210HB，生产类型为大批生产，采用机器造型铸造毛坯。 2.4.1、根据《机械制造技术基础课程设计指导教程》的规定：除非另有规定， 否则要求的机械加工余量适用于整个毛坯铸件，即对所有需要机械加工的表面只 规定一值。查表2-1、2-5取毛坯铸件的公差等级为10级，机械加工余量等级G 级。 2.4.2、查表2-4取毛坯铸件的机械加工余量为2mm，根据毛坯铸件各个尺寸所 在的范围，查表2-3得各个尺寸的公差，再根据公式（2-1）R=F+2RMA+CT/2与 公式（2-2）R=F-2RMA-CT/2即可计算出毛坯的基本尺寸。 2.4.3、根据所确定的毛坯尺寸画出毛坯图如下。 3.选择加工设备与工艺装备（普通） 3.1、选择机床 ①工序I - X是粗车粗镗和半精车。选用卧式车床就能满足要求。本零件尺寸不大，精度要求不高，选用最常用的C620-1型卧式车床即可。 ②工序XI、XII是精细车精镗。由于要求的精度较高，表面粗糙度较小选用精密的车床才能满足要求。故选用C616A型车床。 ③工序XII、 VIII是钻孔。可采用专用夹具在立式钻床上加工，可选用Z302型摇臂钻床。 ④工序XIII是研磨内孔，精度较高，选用M7232B型立轴矩台磨床。 3.2、选择夹具 本零件除外圆及两端面加工用三爪自定心卡盘外，其他的工序都用专用夹具。 3.3、选择刀具 ①在车床上加工的工序，一般都用硬质合金车刀和镗刀，加工灰铸铁零件采用YG型硬质合金，粗加工用YG6，半精加工用YG8，精加工和精细加工用YG10，切槽宜用高速钢，磨削用砂轮。 ②钻孔用麻花钻，攻螺纹用丝锥。 3.4、确定工序尺寸 加工表面工序双边余量工序尺寸及公差表面粗糙度 粗半精精粗半精精粗半精精 外圆11155+0.166.3 10.750.2566.5-0.3065.5+0.0665+0.0136.31.6 437+0.0396.3 447+0.0396.3 1175+0.0466.3 1180+0.0466.3 21164+0.3062+0.0.1560+0.0466.31.6 7.5×417.5+1.306.3 13711137+0.306.3 781178+0.306.31.60.4 3.5、确定切削用量及基本工时 工序I：粗车小端端面，粗车φ65外圆及台阶端面及各倒角。 1.切削用量 本工序为粗车（车端面、外圆及镗孔）。以知加工材料为HT200，铸件。机床为C620-1型卧式车床，工件装夹在三爪自定心卡盘。 ①确定φ65mm外圆的切削用量 所选刀具为YG6硬质合金可转位车刀，根据《切削用量简明手册》表1.1，由于C620-1机床的中心高为200mm，故选用刀杆尺寸B×H=16mm×25mm，刀片厚度为4.5mm根据《切削用量简明手册》表1.3，选择车刀几何形状为卷槽带倒棱型前刀面，前角γo=12°，后角αo＝6°、主偏角Kr=90°、,副偏角Kr’=10°、刃倾角λs=0°、刀尖圆弧半径=0.8mm。 ②确定切削深度ap 由于粗车单边余量仅为1mm,可一次走刀完成，故 ③确定进给量f 根据表1.4，在粗车灰铸铁、刀杆尺寸为16 mm×25 mm、ap≤3 mm、工件直径为100 mm ——400 mm时，f=0.6-1.2 mm/r 按C620-1机床的进给量选择f=0.65 mm/r。 确定的进给量尚需满足机床进给强度的要求，故需进行校验。 根据表1.30，C620-1机床进给机构允许的进给力Fmax=3530N。 根据表1.23，当灰铸铁170—212HBS，ap≤2 mm，f≤0.75 mm/r，Kr=45°，v=65m/min(预计)时，进给力Ff=950N. Ff的修正系数为，，,故实际进给力为Ff=950×1.17=1111.5N,由于切削时的进给力小于机床进给允许的进给力，所选的f=0.65 mm/r可用。 ④选择车刀磨钝标准及耐用度 根据表1.9，车刀后刀面最大磨损量取为1mm，可转位车刀耐用度T=30min。 ⑤确定切削速度v 切削速度v可根据公式计算，也可直接由表中查出。现采用查表法确定切削速度。 根据表1.11，当用YG6硬质合金车刀加工灰铸铁时，ap≤1.8 mm，f≤0.75 mm/r时，切削速度v=71m/min。 切削速度的修正系数为KSV=0.8,Ktv=1.0,KTV=1.12,,KMV=0.85,故 V=71×0.8×1.0×0.73×1.12×0.85×0.85=33.55m/min 按C620-1机床的转速选择n=90r/min=1.5r/s 则实际切削速度v=44.4m/min。 最后确定切削用量为： ，f=0.65 mm/r，n=90r/min=1.5r/s，v=44.4m/min 确定车端面及台阶面的ap=1.25mm，f=0.52 mm/r，主轴转速与车φ65mm外圆相同。 2.基本时间 ①确定粗车外圆φ65mm的基本时间 根据表6.2-1车外圆基本时间为 式中 l=17mm, kr=90°,l1=2mm,l2=0,l3=0,f=0.65mm/r, n=1.5r/s,i=1,则 ②确定粗车端面的基本时间 式中 d=65mm,d1=43mm,l1=2mm,l2=4mm,l3=0,f=0.52mm/r,n=2.0r/s,i=1 则 工序II：粗镗孔φ37、φ47。 1.确定粗镗φ37mm和φ47mm孔的切削用量 所选刀具为YG6硬质合金、直径为20 mm的圆形镗刀。 ①确定切削深度ap Φ47mm: ap=（47-43）/2=2mm φ37mm: ap=（37-33）/2=2mm ②确定进给量f 根据表1.5，当粗镗灰铸铁时、镗刀直径为20mm,镗刀伸出长度为100 mm 时按C620-1机床的进给量，选择f=0.20 mm/r。 ③确定切削速度v 按表1.27的计算公式 式中CV=189.8,m=0.20,xv=0.15,yv=0.20,T=60min,kv=0.9×0.8×0.65=0.468, 则 对φ37mm内孔： 对φ47mm内孔： 2.基本时间 确定粗镗φ37mm、φ47mm孔的基本时间 选镗刀的主偏角xr=45°,则l1=2.5mm,l=17mm,l2=3.5mm,l3=0,f=0.2mm/r,对φ37mm孔n=5.48r/s,对φ47mm孔n=6.98r/s,i=1 对φ37mm孔 工序III-VI : 粗车大端面、粗车φ155外圆面、粗车左端台阶面、粗镗φ60内孔、底面及沟槽，粗车环槽、粗车φ75、φ100、φ80外圆面及各倒角。 车端面、车台阶、车环槽、车外圆、镗孔、倒角切削用量及基本时间的确定： 1. 加工条件 工件材料：HT200,σb =0.16GPa HBS=200-217,铸造。 加工要求：粗车端面保证尺寸、车台阶保证15和30、车环槽保证尺寸、粗车外圆保证尺寸、粗车外圆保证和。 机床与刀具与工序１相同 2. 切削用量的选择与计算方法与工序１基本相同，表格表示如下： 工 步主轴转速F/min切削速度m/min进给量mm/r切削深度mm进给次数工时 粗车大端面12035.40.651.25122s 粗车外圆12045.60.651.5118s 车台阶车环槽480150.70.22130s 和12035.40.651122s 工序VII：钻6-φ13.5小孔。 1.选择钻头 选择高速钢麻花钻钻头，粗钻时do=4mm，后角αo＝16°，二重刃长度 ° ° ° 2.选择切削用量 （1）决定进给量 查《切》 按钻头强度选择 按机床强度选择 最终决定选择机床已有的进给量 经校验校验成功。 （2）钻头磨钝标准及寿命 后刀面最大磨损限度（查《切》）为0.5～0.8mm，寿命． （3）切削速度 查《切》 修正系数 故。 查《切》机床实际转速为 故实际的切削速度 （4）校验扭矩功率 故满足条件，校验成立。 3.计算工时 工序VIII：钻M10螺纹孔及攻丝（装配时钻铰锥孔）。 以φ37孔为精基准，钻一个φ4孔，攻M10螺纹。 1 选择钻头 选择高速钢麻花钻钻头，粗钻时do=4mm，后角αo＝16°，二重刃长度 ° ° ° 2.选择切削用量 （1）决定进给量 查《切》 按钻头强度选择 按机床强度选择 最终决定选择机床已有的进给量 经校验校验成功。 （2）钻头磨钝标准及寿命 后刀面最大磨损限度（查《切》）为0.5～0.8mm，寿命． （3）切削速度 查《切》 修正系数 故。 查《切》机床实际转速为 故实际的切削速度 （4）校验扭矩功率 故满足条件，校验成立。 3.计算工时 螺纹钻削由于没有手册可查，故以钻削切削用量及其他钻螺纹工序估算。祥见工艺卡片。 工序IX：半精车φ65外圆及台阶面。 本工序为半精车外圆，保证尺寸：已知条件与粗加工工序相同。 1.确定半精车外圆的的切削用量。 所选用的刀具为YG6硬质合金刀，车刀形状、刀杆尺寸及刀片厚度为：B×H=16mm×25mm，刀片厚度为4.5mm根据《切削用量简明手册》表1.3，选择车刀几何形状为卷槽带倒棱型前刀面，前角γo=12°，后角αo＝6°、主偏角Kr=90°、,副偏角Kr’=10°、刃倾角λs=0°、刀尖圆弧半径=0.8mm。 ①确定切削深度ap ＝0.75mm。 ②确定进给量f 根据表1.4，在粗车灰铸铁、刀杆尺寸为16 mm×25 mm、ap≤3 mm、工件直径为d<100 mm时及按C620-1机床的进给量选择f=0.３ mm/r。由于是半精加工，切削力小，故不需要校核机床进给机构强度。 ③选择车刀磨钝标准及耐用度 根据表1.9，车刀后刀面最大磨损量取为0.4mm，可转位车刀耐用度T=30min。 ④确定切削速度v 切削速度v可根据公式计算，也可直接由表中查出。现采用查表法确定切削速度。 根据表1.11，当用YG6硬质合金车刀加工灰铸铁时，ap≤0.8 mmf≤0.5 6mm/r时，切削速度v=128m/min。 切削速度的修正系数为KSV=0.8,Ktv=1.0,KTV=1.12,,KMV=0.85,故 V=71×0.8×1.0×0.73×1.12×0.85×0.85=33.55m/min 按C620-1机床的转速选择n=380r/min=6.3r/s 则实际切削速度v=41.6m/min。 最后确定切削用量为： 2、车刀耐用度T=30min。基本时间 ①确定半精车外圆φ65mm的基本时间 根据表6.2-1车外圆基本时间为 式中 l=17mm, kr=90°,l1=2mm,l2=0,l3=0,f=0.65mm/r, n=1.5r/s,i=1,则 工序X：以φ65mm外圆定位，半精车φ155、φ75、φ100、φ80、环槽及各倒角。 工 步主轴转速F/min切削速度m/min进给量mm/r切削深度mm进给次数工时 粗车外圆760283.20.10.5118s 车环槽760283.20.11930s φφ 760283.20.11122s 工序XI：以φ155mm外圆及端面定位，精车、精细车φ65mm外圆。 工序XI的切削用量及基本时间的确定列下表所示 工序主轴转速F/min切削速度m/min进给量mm/r切削深度mm进给次数工时 XI （精）工步１760183.20.11120s 工步２14004760.050.5130s XI （精细）工步１140044.40.030.5140s 工步２手动 工序XII：精、细镗φ60内孔。 1.确定精、细镗φ60mm孔的切削用量 所选刀具为YG10硬质合金、直径为20 mm的圆形镗刀。 ①确定切削深度ap Φ60mm: ap=（60-49）/2=0.5mm ②确定进给量f 根据表1.5，当粗镗灰铸铁时、镗刀直径为20mm,镗刀伸出长度为100 mm 时按C620-1机床的进给量，选择f=0.20 mm/r。 ③确定切削速度v 按表1.27的计算公式 式中CV=189.8,m=0.20,xv=0.15,yv=0.20,T=60min,kv=0.9×0.8×0.65=0.468, 则 对φ60mm内孔： 2. 确定精、细镗φ60mm孔的基本时间 选镗刀的主偏角xr=45°,则l1=2.5mm,l=17mm,l2=3.5mm,l3=0,f=0.2mm/r,对φ60mm孔n=13.96r/s,i=1 对φ60mm孔 工序XIII：磨Φ60孔底面、倒角。 ①．选择磨床： 选用M7232B型立轴矩台磨床。 ②．选择砂轮： 查《工艺手册》第三章中磨料选择各表，选用I-30x10x10-A60P6V ③．切削用量的选择： 砂轮转速 n砂=970r/min， 轴向进给量 fr=0.017mm/r 径向进给量 ④．切削工时基本时间计算： 当加工一个表面时： Tj=(2*b*L*k)/(1000r*fa*fr)（见《工艺手册》表6.2-8） 式中 L：加工长度 L=30mm b：加工宽度 b=30mm ：单面加工余量 =0.5mm K： 系数 K=1.1 r： 工作台移动速度（m/min） ：工作台往返一次砂轮轴向进给量 ： 工作台往返一次砂轮径向进给量 则： Tj= (2*30*30*0.5*1.1)/(1000*10*3*0.017) =1.94min ⑤辅助时间的计算： 辅助时间tf与基本时间tj之间的关系为tf=（0.15～0.2）tj，取tf=0.15tj,则辅助时间为： tf=0.15*1.94=17.46s ⑥其他时间的计算: 其他时间可按关系式tb+tx=6%*(tj+tf)计算 则tb+tx=6%*（116.4+17.46）=8s ⑦工序时间： tdj=116.4+17.46+8=141.86s 工序XIV：去毛刺。 工序XV：终检。 其余几步数据见工艺卡片。 4.选择加工设备与工艺装备（数控） 4.1、选择机床 ①工序I - VI是粗车粗镗、半精车和精细镗。选用卧式数控车床就能满足要求。本零件尺寸不大，精度要求不高，选用最常用的CK6125型卧式车床即可。 ②工序III是钻孔。可采用专用夹具在立式钻床上加工，可选用Z302型摇臂钻床。 ③工序VI是研磨内孔，精度较高，选用M7232B型立轴矩台磨床。 4.2、选择夹具 本零件除外圆及两端面加工用三爪自定心卡盘外，其他的工序都用专用夹具。 4.3、选择刀具 ①在车床上加工的工序，一般都用硬质合金车刀和镗刀，加工灰铸铁零件采用YG型硬质合金，粗加工用YG6，半精加工用YG8，精加工和精细加工用YG10，切槽宜用高速钢，磨削用砂轮。 ②钻孔用麻花钻，攻螺纹用丝锥。 4.4、确定工序尺寸 加工表面工序双边余量工序尺寸及公差表面粗糙度 粗半精精粗半精精粗半精精 外圆2155+0.166.3 210.2566.5-0.3065.5+0.0665+0.0136.31.6 437+0.0396.3 447+0.0396.3 275+0.0466.3 280+0.0466.3 21164+0.3062+0.0.1560+0.0466.31.6 7.5×417.5+1.306.3 1372137+0.306.3 78278+0.306.31.60.4 4.5、确定切削用量及基本工时 工序I：粗车小端端面，粗车φ65外圆及台阶端面及各倒角；粗镗孔φ37、φ47。 1.1确定φ65mm外圆的切削用量 ①确定切削深度ap 由于粗车单边余量仅为1mm,可一次走刀完成。 ②确定进给量f 粗车时进给量应大于0.25mm/r,定为0.65mm/r。 ③确定主轴转速 切削速度由刀具材料、工件材料、刀具耐用度、背吃刀量与进给量、刀具形状、刀削液以及机床性能确定。查《切》根据表1.11，当用YG6硬质合金车刀加工灰铸铁时，ap≤1.8 mm，f≤0.75 mm/r时，切削速度v=71m/min。 切削速度的修正系数为KSV=0.8,Ktv=1.0,KTV=1.12,,KMV=0.85,故 V=71×0.8×1.0×0.73×1.12×0.85×0.85=33.55m/min 按CK6125机床的转速选择n=150r/min则实际切削速度v=64m/min。 最后确定切削用量为： ，f=0.65 mm/r，n=150r/min，v=64m/min 1.2确定车端面及台阶面的ap=1.25mm，f=0.52 mm/r，主轴转速与车φ65mm外圆相同。 2.基本时间 ①确定粗车外圆φ65mm的基本时间 根据表6.2-1车外圆基本时间为 式中 l=17mm, kr=90°,l1=2mm,l2=0,l3=0,f=0.65mm/r, n=4.17r/s,i=1,则 ②确定粗车端面的基本时间 式中 d=65mm,d1=43mm,l1=2mm,l2=4mm,l3=0,f=0.52mm/r,n=4.17r/s,i=1 则 工序II：粗车大端面、粗车φ155外圆面、粗车左端台阶面、粗镗φ60内孔、底面及沟槽，粗车环槽、粗车φ75、φ100、φ80外圆面及各倒角。 1. 加工条件 工件材料：HT200,σb =0.16GPa HBS=200-217,铸造。 加工要求：车端面保证尺寸、车台阶保证15和30、车环槽保证尺寸、车外圆保证尺寸、车外圆保证和。 机床与刀具与工序１相同 2. 切削用量的选择与计算方法与工序１基本相同，表格表示如下： 工 步主轴转速F/min切削速度m/min进给量mm/r切削深度mm进给次数工时 车端面12035.40.651.25122 车外圆12045.60.651.5118 车台阶车环槽480150.70.22130 和12035.40.651122 工序III：钻6-φ13.5小孔、钻M10螺纹孔及攻丝。(与普通加工相同) 钻6-φ13.5小孔。 1.选择钻头 选择高速钢麻花钻钻头，粗钻时do=4mm，后角αo＝16°，二重刃长度 ° ° ° 2.选择切削用量 （1）决定进给量 查《切》 按钻头强度选择 按机床强度选择 最终决定选择机床已有的进给量 经校验校验成功。 （2）钻头磨钝标准及寿命 后刀面最大磨损限度（查《切》）为0.5～0.8mm，寿命． （3）切削速度 查《切》 修正系数 故。 查《切》机床实际转速为 故实际的切削速度 （4）校验扭矩功率 故满足条件，校验成立。 3.计算工时 钻M10螺纹孔及攻丝（装配时钻铰锥孔）。 以φ37孔为精基准，钻一个φ4孔，攻M10螺纹。 1 选择钻头 选择高速钢麻花钻钻头，粗钻时do=4mm，后角αo＝16°，二重刃长度 ° ° ° 2.选择切削用量 （1）决定进给量 查《切》 按钻头强度选择 按机床强度选择 最终决定选择机床已有的进给量 经校验校验成功。 （2）钻头磨钝标准及寿命 后刀面最大磨损限度（查《切》）为0.5～0.8mm，寿命． （3）切削速度 查《切》 修正系数 故。 查《切》机床实际转速为 故实际的切削速度 （4）校验扭矩功率 故满足条件，校验成立。 3.计算工时 螺纹钻削由于没有手册可查，故以钻削切削用量及其他钻螺纹工序估算。祥见工艺卡片。 工序IV：半精车φ65外圆及台阶面。 工序V：精、细镗φ60内孔。 工序IV—工序V的切削用量及基本时间的确定列下表所示 工序工 步主轴转速F/min切削速度m/min进给量mm/r切削深度mm进 给 次 数工步工时 IV （半精）工步１760183.20.10.75120s 工步２14004760.050.25130s V （精细镗）工步１/ 工步２140044.40.030.5240s 工序VI：研磨孔φ60内端面、倒角。(与普通加工相同) ①．选择磨床： 选用M7232B型立轴矩台磨床。 ②．选择砂轮： 查《工艺手册》第三章中磨料选择各表，选用I-30x10x10-A60P6V ③．切削用量的选择： 砂轮转速 n砂=970r/min， 轴向进给量 fr=0.017mm/r 径向进给量 ④．切削工时基本时间计算： 当加工一个表面时： Tj=(2*b*L*k)/(1000r*fa*fr)（见《工艺手册》表6.2-8） 式中 L：加工长度 L=30mm b：加工宽度 b=30mm ：单面加工余量 =0.5mm K： 系数 K=1.1 r： 工作台移动速度（m/min） ：工作台往返一次砂轮轴向进给量 ： 工作台往返一次砂轮径向进给量 则： Tj= (2*30*30*0.5*1.1)/(1000*10*3*0.017) =1.94min ⑤辅助时间的计算： 辅助时间tf与基本时间tj之间的关系为tf=（0.15～0.2）tj，取tf=0.15tj,则辅助时间为： tf=0.15*1.94=17.46s ⑥其他时间的计算: 其他时间可按关系式tb+tx=6%*(tj+tf)计算 则tb+tx=6%*（116.4+17.46）=8s ⑦工序时间： tdj=116.4+17.46+8=141.86s 工序VII：去毛刺。 工序VIII：终检。 5.数控程序编制—CA6140填料箱盖的车削加工 这类零件的径向和轴向尺寸较大，一般要求加工外圆、端面几内孔，有时还要求调头加工。为保证加工要求和数控车削时工件装夹的可靠性，应注意加工顺序和装夹方式。如为保证两端内孔的同轴度要求，采取先加工右端面和内孔，并在内孔预留精加工余量0.3mm，然后将工件掉头安装；在镗完左端内孔后，反向镗右端内孔。以保证两孔的同轴度。 所用刀具及刀位号如图： 毛坯图如下: 右端加工过程： O0022/程序编号0022 N0 G50 X200.0 Z60.0/设置工件原点在小（右）端面 N3 G00 X30.0 Z5.0/直接回第二参考点 N6 S800 T01 M03/转速为800r/min；调01号车刀；开主轴 N9 G00 X70.0 Z-1.0/快速走到右端面粗车起始点 N12 G01 X42.0 Z-1.0/右端面粗车 N15 G00 X201.0 Z1.0/快速退刀 N18 T02/调02号精车刀 N21 G00 X70.0 Z-1.25/快速走到右端面精车起始点 N24 G01 X42.0 Z-1.25/右端精车 N27 G00 X201.0 Z1.0/快速退刀 N30 T01/调01号车刀 N33 G00 X68.0 Z1.0/快速走到粗车起始点 N36 P39 Q48 U1.0 W0 D1.0 F100 S500/粗车ф65及台阶面循环 N39 G00 X65.0 Z0 S800 N42 G01 W-17 F60 N45 X80.0 N48 W-10 N51 G70 P39 Q48/精车ф65及台阶面循环 N54 G00 X201.0 Z1.0/快速退刀 N57 T03/调03号粗镗刀 N60 G00 X48.0 Z1.0/倒角起始点 N63 G01 X46.0 Z-1.0/倒角 N66 G01 Z-17/粗镗ф47内孔 N69 X36.0/台阶粗镗 N72 Z-27/粗镗ф37内孔 N75 G00 X30.0 Z1.0 N78 X201.0/退刀 N81 T04/调04号精镗刀 N84 G00 X47.0 Z1.0 N87 G01 Z-17/精镗ф47内孔 N90 X37.0 N93 Z-27/精镗ф37内孔 N96 G00 X30.0 Z1.0 N99 X201.0 Z60.0/退刀，回起始点 N102 M05/主轴关 左端加工过程： O0023/程序号0023 N0 G50 X200.0 Z60.0/设置工件原点在大（右）端面 N3 G00 X30.0 Z5.0/回第二参考点 N6 S1500 T01 M03/转速1500r/min；调01号车刀；开主轴 N9 G00 X30.0 Z-1.0/快速走到粗车大端面起点 N12 G01 X157.0/粗车大端面 N15G00 X201.0/快速退刀 N18 T02 /调02号车刀 N21 G00 X3.0 Z5.0 N24 Z-1.25 N27 G01 X157.0/精车大端面 N30 G71 P33 Q55 U1.0 W0 D1.0 F100 S500/粗车外圆循环 N33 G01 Z-15.0/粗车ф155 N36 X100.0 N39 Z-32.0 /粗车台阶 N42 X91.0 N45 G03 X75.0 Z-37.0 R5.0/粗车R5圆弧 N48 Z-109.0/粗车ф75 N52 X80.0 Z-110.0/倒角 N55 Z-120.0/粗车ф80 N58 G00 X201.0 Z1.0/快速退刀 N61 T05 /调05号切槽刀 N64 G00 X201.0 Z-18.5 N67 X101.0/快速定位到切槽点 N70 G71 P73 Q76 U1.0 W0 D3.0 F100 S500/切槽循环 N73 G00 X101.0 N76 G01 X91.0 N79 G70 P73 Q76/精切循环 N82 G00 X201.0 N85 Z60.0/回起始点 N88 M05/主轴停 6. 夹具设计 为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。 在这里只设计了工序工序VI ：磨φ60内孔底面的专用夹具。本夹具将用于立轴矩台平面磨床，刀具为砂轮。 6.1、问题的指出 本夹具主要用来加工φ60内孔底面，由于工艺要求不高，因此，在本道工 序加工时，主要应考虑如何提高劳动生产率，降低劳动强度。 6.2、夹具设计 3.2.1定位基准的选择 由零件图可知，要加工φ60内孔底面，原本只需限制工件的3.个自由度，但由于在孔内加工，为了不使加工影响其他表面，需要限制工件的5个自由度，且φ60内孔底面对φ60内孔有垂直度要求，要求的加工精度较高，因此，应选择φ65外圆和与φ80外圆相连的台阶面作为基准进行加工。 3.2.2切削力和夹紧力计算 本步加工可按磨削估算夹紧力。实际效果可以保证可靠的卡紧。 轴向力 扭矩 由于扭矩很小，计算时可忽略。 夹紧力为 取系数 S1=1.5 S2=S3.=S4=1.1 则实际卡紧力为 F’=S1*S2*S3.*S4*F=10.06N 6.3、定位误差的分析 工件以台阶面和外圆面定位，工件的设计基准为其轴线，故不存在基准不重合误差，误差即为φ65外圆面公差的一半。即0.0065mm，此误差在允许的范围内，因此符合要求。 6.4、夹具设计及操作的简要说明 该夹具是以端面和外圆定位基准加工φ60内孔底面，可以用一带端面的定位套来定位，由于磨削时的夹紧较大，因此加了四跟柱以加强其强度，本夹具通过楔块的移动使铰链轴带动螺栓下移从而带动压板下移压紧工件。铰链机构能迅速夹紧和松开，达到了提高生产力和降低劳动强度的目的，因此能满足要求。 参考文献： 1.《机械制造技术基础》北京：机械工业出版社 2004.1于俊一、邹青 2.《金属切削手册（第三版）》上海：上海科学技术出版社2000 史全富、汪麟 3..《机械制造技术基础课程设计指导教程》北京：机械工业出版社 2004.8 邹青 4.《机床夹具设计》北京：机械工业出版社 1991 刘友才、肖继德 5．《工艺师手册》机械工业出版社 杨叔子 QQ 29467473 | 
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