鹤岗-大连高速公路现浇箱梁施工方案

鹤岗-大连高速公路小沟岭（黑吉界）至抚松段ZT04标(K581+000K610+000)现浇箱梁施工方案编制： 于福瑞 复核： 程学东 审核： 应世明 中交路桥鹤大高速公路项目ZT04标项目二一四年七月目 录1、适用范围12、编制依据13、工程概况1四、箱梁施工进度计划3五、人员、机械35.1、人员配备35.2、机械设备配置4六、施工方法及工艺要求56.1、地基处理66.2、满堂支架搭设66.3、箱梁底模、侧模安装与定位76.4、支座的安装86.4、支架预压86.5、调整底模、外侧模126.6、绑扎底板和腹板钢筋126.7、预应力波纹管安装136.8、内模安装146.9、混凝土浇筑146.10、砼养生166.11、预应力施工166.12、预应力孔道压浆及封锚196.13、模板拆除和卸架216.14、质量控制标准21七、质量保证措施227.1、施工控制要点227.2、保证措施23八、安全保证措施258.1、安全管理组织机构258.2、安全保证体系268.3安全保证措施27八、工期保证措施291、明确阶段目标、保证节点计划和总体计划的完成302、加强领导管理、建立健全施工协调制度303、加强物资的供应、运输组织、试验和管理304、加强施工管理305、对任务分配、劳力安排、施工机械和设备实行动态管理306、加强工地施工技术管理，确保工期317、安排好雨季施工318、实行内部经济承包责任制319、加强机械设备管理3110、确保劳动力充足高效31九、文明施工和环境保护措施311、文明施工措施312、环境保护措施33 水土保持33 废渣处理34 水污染的预防34 尘土的防治34 临时驻地的环境管理35中交路桥鹤大高速公路ZT04标 现浇箱梁施工方案现浇箱梁施工方案1、适用范围本施工方案适用于鹤大高速公路建设项目小沟岭至抚松段ZT04标段现浇箱梁施工。2、编制依据2.1公路桥涵施工技术规范JTG/T F50-2011；2.2公路工程技术标准（JTG B01-2003）；2.3鹤岗至大连高速公路小沟岭至抚松段B1设计段两阶段施工图设计；2.4鹤岗至大连高速公路小沟岭至抚松段B2设计段两阶段施工图设计2.5吉林省高速公路施工标准化管理指南；2.6公路工程质量检验评定标准JTG F80/1-2004；2.7公路工程施工安全技术规程JTJ 076-95。3、工程概况鹤大高速公路为国家高速公路网规划中的一纵，是振兴东北老工业基地公路水路交通发展规划纲要中的“五纵，八横，两环，十联”区域骨架公路网中的一纵，同时也是吉林高速公路网规划中的“五纵，五横，三环，四联络”中的一纵。小沟岭至抚松段高速公路为鹤大高速吉林省境内的一段，该段路线起于吉林省与黑龙江省交界的小沟岭，与鹤大高速黑龙江省宁安至复兴段相接。本标段为鹤大高速公路ZT04标标段，ZT04标段起于敦化市西北平安堡，经保安屯，在翰章村北设敦化西互通，通过连接线与敦化市连接，经翰章乡东、新立屯、长河屯、红石乡东、永安屯，终点在大安屯，起讫桩号为K581+000K610+000，路线全长29.02km。主要工程包括：主线桥梁7座，通道涵洞64道，互通1处，天桥9道，立交3道，路基土石方及防护排水工程。本标段内现浇箱梁共计13座，详见下表：鹤大ZT04标段现浇箱梁一览表桩号工程名称结构类型备注K581+923.549K581+923.549天桥25+30+30+25预应力混凝土连续箱梁K583+110K583+110天桥25+30+30+25预应力混凝土连续箱梁K584+110K584+110天桥25+30+30+25预应力混凝土连续箱梁K585+150K585+150天桥20+25+25+20预应力混凝土连续箱梁K586+895K586+895天桥20+25+25+20预应力混凝土连续箱梁K588+120K588+120天桥20+32+32+20斜拉桥-连续梁组合体AK0+243.113AK0+243.113敦化西互通匝道桥26+34+34+26预应力混凝土连续箱梁K589+932K589+932翰章立交20+25+25+20预应力混凝土连续箱梁K593+303K593+303天桥25+30+30+25预应力混凝土连续箱梁K597+513.128K597+513.128天桥20+25+25+20预应力混凝土连续箱梁K597+959.493K597+959.493红石砬子立交20+25+25+20预应力混凝土连续箱梁K599+104K599+104天桥25+30+30+25预应力混凝土连续箱梁K608+080.406K608+080.406双桥村分离立交30+40+40+30预应力混凝土连续箱梁现浇箱梁均采用满堂碗扣式支架组织该区段连续箱梁预应力混凝土整体现浇施工。现以K608+080.406双桥村分离立交为例，编写现浇箱梁施工工艺，跨径组合形式为30+40+40+30。支架横断面图支架立面图四、箱梁施工进度计划计划2014年7月25日开始施工，8月24日开始浇筑混凝土，9月21日完成现浇箱梁施工，现浇箱梁施工总用时56天。单个现箱箱梁施工周期图工作名称持续时间备注地基处理3支架搭设及底板铺设10支架预压7加载2天，预压3天，卸载2天侧模安装4底板、腹板钢筋绑扎及预应力管道5钢筋绑扎与预应力管道安装同步进行底板及腹板混凝土浇筑1内模安装3顶板钢筋绑扎及预应力管道安装3钢筋绑扎与预应力管道安装同步进行混凝土浇筑1混凝土养生10预应力张拉、压浆4支架拆除5合计时间56五、人员、机械5.1、人员配备表5.1 现场管理人员表序号职位姓名序号职位姓名1项目经理雷云9技术部部长吴俊2项目总工应世明10试验室主任吴小冬3生产副经理赵凯雷11质检部部长于福瑞4生产副经理程学东12测量队队长王德猛5生产副经理吴俊13安全部部长王兰贵6工区主任魏剑宇14物质部部长马立新7工区主任彭战胜15生产部部长赵立国8工区主任丁中铭16技术员贾飞、刘红林、任二涛表5.2 施工人员进场表施工队伍工种人数（人）总计（人）备注天桥施工队钢筋工2871按照单个作业面同时施工考虑投入人数模板工15混凝土工14杂工10劳务作业管理人员45.2、机械设备配置表5.3 机械设备配置表机械名称规格型号单位数量备注混凝土施工机械混凝土拌和机HZS90座2混凝土运输车三菱10m3台5插入式振捣棒50台8泵车HB48D台2模板施工机械木工刨床MB503C台5电锯3257台4手提电锯JIT-120台5木电钻GCM10PR台5预应力张拉及压浆预应力智能张拉系统400t套2压浆设备套2钢筋加工机械钢筋切割机GQ50台4钢筋数控弯曲机TGB5-32台2直螺纹滚压成型机GHG40台1电焊机X5-500台6六、施工方法及工艺要求箱梁现浇施工工艺框图6.1。箱梁现浇段施工工艺框图6.16.1、地基处理为使地基承载力满足上部结构荷载的要求，沉降变形要求控制在允许范围以内，应对地基进行如下处理：a、清除表层松土和淤泥土，并对部分地质情况差的地段进行换填处理，换填采用山皮石，厚度50cm，并进行整平碾压，宽度比支架范围每侧超出至少0.5m，再浇筑一层10cm厚的C20混凝土层用以调平。b、为使整个支架的基础不至于浸泡在水中而发生下沉，整个地面按桥面中心线为界，双向向外侧按2%放坡，并在支架的两侧各1m以外通长设置一条30cm30cm排水沟，以保证排水顺畅。6.2、满堂支架搭设满堂支架的主要构件由立杆、横杆、剪刀撑（斜撑）、扫地杆、下托与上托组成。其中立杆，横杆均采用碗扣式钢管，立杆长度为60300cm不等，横杆长度为90120cm；剪刀撑采用483.5mm的焊接钢管。地基处理完毕，即可开始满堂支架的搭设。支架下部为T3806可调下托，可调范围30cm，顶端为可调上托，可调范围30cm。a、立杆：纵桥向间距6090cm，横桥向间距60cm90cm不等，具体的布置原则是：两端横梁及腹板渐变段底下纵向立柱间距为60cm，中间位置纵向90 cm。两侧翼板下立柱间距均按上述布置。两端横梁、腹板渐变段及腹板下横向立杆间距为60 cm，底板等厚段横向立杆间距为60cm。b、横杆：底层设置纵横向扫地杆，距地面高度应小于或等于35cm。中间步距均为120cm。且最上一道横杆与底部承重梁的高度小于70cm。c、剪刀撑：从两端位置开始，纵桥向每隔430cm的横断面上布置一道，剪刀撑的斜杆应在每步与立杆进行扣接，与地面的夹角为45。剪刀撑纵桥向连续布置，横桥向单幅布置三道。剪刀撑与剪刀撑、大小横杆、立杆联系处均用扣件连接。d、对钢管扣件的材质要求上部的荷载靠碗扣钢管、扣件来承受，其材质直接影响到使用安全，故要求：碗扣钢管，其材质应符合GB700-79、3#钢的技术要求，对有腐蚀弯曲，变形损伤和裂纹着，严禁使用；新购钢管，需有出厂证明与质保书。扣件均采用铸铁扣件，铸铁为KT-33-8型，对有脆裂、变形、滑丝等现象的扣件禁止使用；新购扣件，需出厂证明与质保书。支承架的搭设顺序：支架搭设完成后，对支架平面位置、顶面高程、支架安装的牢固、整体及安全性进行全面检查、验收，具体检查项目及内容为： 支架搭设是否按要求的平面尺寸，各杆件尺寸及间距是否按设计要求； 支架基础是否坚实、平稳、牢固，支架底座是否与基础联接密贴，保证支架及各杆件受力的整体均匀性； 支架各杆件数是否联接牢固，斜杆、剪刀撑是否按要求进行设置并连接锁定；支架周围隔离、警戒措施是否齐备，施工专用上下通道及安全、防落网是否设置完全；支架周围、上下通道及支架顶是否齐全、完善、规范，要确保夜间施工安全；现场施工人员已接受安全教育并通过考核。6.3、箱梁底模、侧模安装与定位箱梁模板采用竹胶板结合钢模板，为增加竹胶板的刚性，竹胶板背后应加上方木。模板板面之间应平整光滑，接缝严密，不漏浆，保证结构物外漏面美观，线性流畅，并依据设计要求设置圆弧倒角。模板对拉杆设置整齐划一，间距合理，拉杆全部布置在砼外部。内模根据箱室尺寸用竹胶合板拼装而成，底板及腹板钢筋完成后，进行内模的安装，箱梁顶板按照设计的要求预留天窗以备将来拆内骨架及内模使用，模板支撑采用10cm10cm的方木作肋,钢管支架进行支撑的方法。顶板钢筋在天窗处的搭接按规范要求执行。箱梁模板高程通过顶托丝杆调整，安装采用人工配合吊车安装。模板的坡度：按梁体横截面的设计坡度，先调节楔形垫块，按楔形垫块调节箱梁双向坡度。模板起拱：根据实测沉降量与永久荷载，模板需设预拱度，呈抛物线形，对预拱度要认真放样，使起拱通顺、美观。箱梁的侧模、底板：箱梁的侧模竖向安装，底模缝与竖向缝对齐，内侧模放出大样后施工。 6.4、支座的安装采用在预留孔内埋设螺栓来进行支座安装，在安装支座前对支座垫石进行检查，使标高及水平度符合要求，同时固定螺栓的平面位置符合设计要求后，进行支座安装。 安装前的检查支座安装前须检查纵向活动支座和多向活动支座的预偏量是否与桥梁设计要求相符，如不正确须先放松支座的临时固定板螺丝，再将支座滑动板预偏量设置到位，并核对指针位置是否正确，然后重新旋紧临时固定板螺丝，在上钢板的正中心有一个刻痕，以便安装时对正X轴，Y轴及支座高程；检查螺栓是否紧密固定；支座上有标示牌，以便鉴别支座的型号，安装时必须对桥墩号位置与支座的规格是否相符； 支座安放到位后，搭设现浇梁模板（楔形调平块模板），确保模板与支座上钢板的密封。 梁体混凝土浇筑前，要清洁支座的上板表面，去除油污及杂物后，方可进行浇筑作业。浇筑时防止支座的锚碇板和锚碇钢棒受到撞击。 待混凝土达到强度时，拆除临时固定板，完成支座安装。6.4、支架预压6.4.1、支架体系预压目的根据设计要求和施工需要，支架体系搭设完成后，应进行支架体系的堆载预压。支架预压已越来越被证实是非常重要的，因为计算支架沉降量的计算公式均精度有限，通过预压后可以消除非弹性变形，得出弹性变形的较准确的数值。为所施工的结构更近于设计提供了有利条件，并保证了施工期间的结构安全。 预压期间测量人员按测设的观测点进行测量复核，待荷载卸下后，在对原测设的观测点进行复核，并将历次所测结果进行分析比较，计算出支架受压后的压缩变形，包括两部分的变形：永久变形和弹性变形。对于永久变形经过预压试验后可消除，不至使箱梁浇筑后造成箱梁裂缝。而对于弹性形变可根据测量结果在支设模板适当抬高底模标高即可，保证在箱梁浇筑混凝土后，箱梁的线性能达到设计要求。另外，通过对支架的预压，收集支架、地基地变形数据，从而作为设置预拱度的依据。6.4.2、箱梁预压实验根据K608+080.406双桥村分离立交施工图，本桥共四跨，跨径组合为30+40+40+30米。综合考虑荷载及支架体系的不利因素选择最不利的支架作为试验预压段，我标段选择本桥第二跨作为预压试验，其他跨段参照第二跨断面布点进行预压。6.4.3、支架体系预压监测点的布置根据我标段现浇箱梁的特点及施工顺序的要求，对箱梁预压区每跨取跨中、1/4跨、跨端横桥向5个截面，编号为S左、S中、S右，从而形成一个沉降观测网。监测点使用铁锭制作，设在底模上，采用水准仪分别在支架预压前后、钢筋安装后、混凝土浇筑等施工阶段对各监测点位进行观测。图6.2 支架预压测点布置示意图6.4.4、支架预压方案预压方式支架体系顶压采用砂袋堆载预压。按照设计荷载要求及实际施工需要对支架在施工前做堆载预压试验，预压时间不小于3天。根据箱梁结构自重按梁端1m实心段、6m变截面段、26m标准段、6m变截面段、梁端1m实心段分为五部分分别计算箱梁腹板、底板预压重量。并按规范要求分三级进行预压：60%80%120%预压相关数据本桥第四跨：跨径40米，箱梁顶宽12.5米，箱梁底宽7米，箱梁高2.22m-2.29m，翼板左右侧各2.264米宽，箱梁左右侧腹板宽0.5米，箱梁底板厚0.22米,箱梁顶板厚0.25米，箱梁纵向端部连续段实心段长1米。、预压面积407=280 m2、预压重量：钢筋混凝土容重：26KN/m3，钢筋混凝土：330 m3混凝土重量：q1=33026=8580KN=858T预压堆积荷载总重量：1.2858=1029.6T施工机具堆放物产生的荷载按2.5KN（0.25T），计倾倒砼产生的荷载2KN（0.2T），振捣砼产生的荷载2KN（0.2T）。其他总重量：2800.65=182T、砂袋(高度1米)每袋重：1T每袋堆放占用面积：11=1m2 预压方法采用2台25t汽车吊自中支墩位置两端向跨中位置进行分袋吊装到位，吊装时每台吊车应分别设1人进行专人指挥。箱梁横向范围吊装应采用先底板后腹板，对称均匀进行吊装。预压分三次进行，第1、2次均载预压，第3次按箱梁设计重量分布情况进行局部加载预压。加载时要尽量符合浇筑混凝土的状态，每级加载进行检测，并做详细记录。加载量要根据实际荷载加载，腹板、横梁处由于荷载较大，可选择局部加载，3级加载分为30%、45%、120%。每次加载后，应先停止下一级加载，并应隔12小时，每2个小时观测一次，连续两次观测沉降量不超过3mm，方可进行下一集加载。按此步骤，直至第三次加载完毕。第三次加载完毕后荷载72h，期间对支架沉降量进行观测，当连续两天支架沉降量的观测值不大于3mm，并经监理工程师同意，可进行卸载。纵向加载时，宜从跨中向支点处加载；横向加载时，应从中间向两侧加载，纵横向间隔1m均匀布置，加载或或卸载均由人工配合吊车进行。具体方法为：6.4.5、预压监测布设好观测杆后，按加载及卸载步骤分别测量各级荷载下的监测点沉降量，并在卸载后全面测量点的回弹量。沉降观测过程中，每一次观测均报测量监理工程师抽检，并将观测结果报监理工程师认可同意。支架安装完成，荷载加载前对各观测点进行观测，测点标高为H0。第一次加载完成，对个观测点进行观测，记录标高为H1，观测必须全过程进行，若发现变形量异常立即停止加载进行应急处理，查找原因处理后才能继续进行。第二次加载完成，对各观测点进行观测，记录标高为H2，观测必须全过程进行，若发现变形异常立即停止加载进行应急处理，查找原因处理后才能继续进行。第三次加载完成，对各观测点进行观测，记录标高为H3，观测必须全过程进行，若发现变形异常立即停止加载进行应急处理，查找原因处理后才能继续进行。荷载观测持荷观测是支架“加载预压“的最重要一环，加载完成后应持荷观测72h，并做好记录，观测标高H4，通过持荷测量可推断出支架模板荷载作用下的总变形量。在观测过程中，若发现异常应及时上报，进行紧急疏散处理。卸载完成观测卸载完成后，对各观测点进行测量、记录各测点标高H5，通过卸载量可推断出支架模板荷载作用下的荷载变形量与残余变形量。6.4.6、数据分析整理测量人员用专用表格对每次测量数据进行详细记录，根据现场采集的数据进行计算、分析、整理、修正，得出系统变性量。根据测量出各测量点标高值，计算出各观测点的变形如下：永久变形（非弹性变形）1=H0-H5。通过试压后，可认为支架、模板、方木等的非弹性变形已经消除。弹性变形2=H5-H4。根据该弹性变形值，在底模上设置预拱度2，以使支架变形后梁体线性满足设计要求。根据H1、H2、H3的差值，可以大体看出持续荷载对支架变形的影响程度。观测必须全过程进行，若发现变形异常立即停止下一步工作并应急处理，查找原因处理后才能继续进行。6.4.7、底模标高调整对于已进行预压区段，卸载完成后记录好观测值，整理出预压沉降结果，根据该弹性变形值，在底模上设置预拱度2，以使支架变形后梁体线型满足设计要求，预拱度按二次抛物线线性通过调整碗扣支架顶托的标高进行设置。调整底模标高公式为：底模顶面标高=梁底设计标高+2的平均值。6.5、调整底模、外侧模现浇支架堆载预压完成后卸去堆载物，清理模板，重新调整和校核模板结构的平面位置。支架上的模板立模标高以加载预压后并经监理工程师批准的数据成果为依据放样，同时采取一定的措施将模板结构进行临时固定，防止滑移。6.6、绑扎底板和腹板钢筋进场钢筋应有出厂质保书、合格证和试验报告单。钢筋必须按不同品种、等级、牌号、规格和生产厂家，按批进量规定，取样做理、化性能试验，合格后使用。钢筋的表面应洁净，无损伤、油渍、锈蚀等污物。钢筋的对焊、螺纹套筒连接应进行检验，经检验合格后全面施焊。钢筋的规格、形状、数量、位置、搭接长度，应符合设计要求和施工验收规范。成型后的各类钢筋应分规格、型号、品种挂牌、标量捆绑、堆放并遮盖防锈。钢筋直径小于25mm时采用闪光对焊连接轴线须同心。钢筋直径大于等于25mm时，应采用滚轧直螺纹机械连接。为确保钢筋位置的正确，保护层的厚度必须满足设计要求。为确保钢筋上排的正确位置，浇筑砼时，应架通道，不得上人践踏。钢筋绑扎时应纵横拉线，控制间距。安装并调整好底模和外侧模的标高和平面位置后，绑扎底板和腹板钢筋。钢筋的下料和制作在钢筋棚进行，对加工后的钢筋半成品进行分类标示和堆放，同时采取一定的防锈和防潮措施，钢筋的接长采用闪光对焊、直螺纹套筒，钢筋接头按规范要求错开，钢筋的交叉节点采取铅丝梅花状绑扎。6.7、预应力波纹管安装底板、腹板钢筋绑扎的同时，进行底板、腹板纵向预应力管道的安装。预应力管道采用塑料波纹管，波纹管在安装前检查有无渗漏现象，确认无变形、渗漏现象后使用。波纹管整根依次穿过各定位筋，接头要确保紧密，无破损和漏浆现象出现。波纹管端部与锚垫板垂直，并伸入锚垫板喇叭口内，喇叭口处用胶带缠裹紧密不漏浆，外按设计要求套螺旋筋。待全部波纹管穿好以后，对已穿好的波纹管进行逐根检查，如有微小破损及时修补。预应力管道安装时要注意以下事项：a预埋波纹管道坐标要准确、线型顺直、平滑无折角。b对锚具垫板、预应力管道的定位进行检查，管道要与锚具垫板垂直，管道的定位采用U字型钢筋进行固定，定位钢筋在预应力管道每0.5m设置一道，以防止预应力管道在砼浇筑过程中跑位。c波纹管安装就位过程中，尽量避免反复弯曲，以防管壁开裂，同时应防止电焊火花烧穿管壁。d所有管道均应设压浆孔，在最高点处设排气孔，排气管采用内径为20mm的塑料管，连接处应进行密封，保证不渗水。6.8、内模安装为方便模板拆除和安装，减轻模板重量，内模采用竹胶板。底板及腹板钢筋绑扎完成后，经自检合格并报请监理工程师检查合格后，即可开始安装内侧模和底模。内侧模用1010cm方木作肋木，并用顶托配合483.5mm焊接钢管作支撑。内模底模采用拉杆固定于外底模下支架上，防止内底模上浮。内模的拆除考虑空间限制，在箱梁底板和腹板砼浇筑完毕并且强度符合拆模强度要求后，将内侧模和底模拆除。内顶模安装待箱梁第一次砼浇筑完毕，并拆除内底模和侧模后进行。内顶模采用1010cm方木作为分配梁，用1215cm方木作承重梁，顶托配合483.5mm钢管作支撑的内模支撑系统，483.5mm钢管利用可调底托直接支撑于底板砼上。6.9、混凝土浇筑砼采用在拌合楼集中拌和。砼运输主要采用在砼灌车运至现场后用泵车输送砼，为避免由于在砼浇注过程中由于砼的供应原因造成砼浇注中断，确保砼浇注的顺利进行。在进行砼拌和前，对拌合砼的配料器具进行检查，所有的器具必须经标定符合要求后，才能使用，使用过程中应按时对器具进行重新标定。对骨料的含水量在开盘前或在施工过程中天气突变时进行检测，据以调整骨料和水的用量，从而及时调整混凝土施工配合比。砼拌和时严格按照砼的拌和顺序进行，同时一定要有足够的拌和时间。水泥的初、终凝时间都必须经过严格的试验，符合要求后才能使用。砼必须具有良好的和易性和流动性、坍落度，砼的配合比由试验室设计并报监理工程师审批后使用，为了减少砼的表面泌水，配合比设计时选择泌水性较小的水泥。砼拌和时须有专职的实验人员在现场把关、控制，以确保砼的准确性，对质量不合格的砼不予采用。浇筑过程中试验室值班人员严格控制砼拌和的各项施工参数，对不符合要求的砼一律不准入模。为确保连续箱梁整体性，提高箱梁施工质量及外观质量，箱梁砼一次浇筑完成。混凝土浇筑前应先将木头、钢筋头等大的杂物清理，再用空压机将木屑、焊渣等杂物从底板高处吹至低处，再集中取出。混凝土浇筑前应对支架、模板、钢筋和预埋件进行自检合格并经监理工程师同意后方可进行混凝土浇筑。箱梁混凝土浇筑应两侧对称进行，采用斜层法进行浇筑，浇筑时由跨中底板开始，向两端推进浇筑箱梁的底板，底板、腹板、横梁和顶板的浇筑呈阶梯状推进，连续浇注，砼外观较为美观，既可避免工作缝，又可以避免砼在振捣过程中流动过大而造成离析。箱梁砼采用插入式振捣器，振捣方法与一般砼相同，一定要做到“快插慢拔”，沿腹板振捣时一般以箱梁纵向间隔3040cm一个插点，每一插点要掌握好振捣时间，一般每点振捣时间为30秒，不能少于10秒，同时要使砼表面泛浆、不出气泡、不显著下沉为止。为了保证边跨箱梁底板砼的平整度以及顶板砼的平整度和横坡，在砼浇筑前，箱梁底板范围内顺桥向每隔5m从腹板内部焊接一根20钢筋，钢筋横桥向在箱梁每处腹板中间布置一道，测量在钢筋上放出相应位置箱梁顶面的标高控制点，然后在20钢筋上再焊接角钢，角钢顶面平齐控制点，角钢之间拉线作为标高控制标记，抹面时按标高标记沿箱梁顶面横坡进行。抹面前清除浮浆，顶板砼应进行二次抹面，第一次抹面在砼振捣平整后进行，第二次抹面在砼初凝一小时内完成，以防早期无水引起表面干裂。在现浇桥混凝土施工过程中应尤为注意如下：a施工时要设专人对横隔板、横隔梁等钢筋、预埋管道周围及锚垫板处的混凝土等关键部位加强振捣，确保振捣密实，无蜂窝麻面。 b振捣时不能紧贴模板振动，同时，振动棒不得触击到波纹管，同时，也尽量避免碰撞钢筋及预埋件等,若发现移动时应及时校正，混凝土振捣时要准备插钎，对振捣棒振不到的部位或不易振捣密实的部位进行人工插捣， c严格控制好砼浇筑速度及注意模板、支架等支撑情况，派专人检查。d在腹板与底板倒角处，应注意振捣密实，底板浇筑完成后，则不应在底、腹板交界处继续振捣，以防止腹板梗角处混凝土外鼓，上部悬空，出现空洞。e泵管和施工通道的架设：泵管随跨间单独立架向上，严格与模板支架分离，伸出桥面后，用马镫架设水平泵管，沿泵管走向两侧铺设的通道。f砼浇注前应注意天气预报，浇筑时间应选在连续几天无雨情况下进行，同时应准备好全幅塑料布，以备在降雨时对梁体进行覆盖。6.10、砼养生砼浇筑完毕终凝后及时进行养生，防止表面出现裂纹。对于顶面混凝土采用铺设土工布洒水养护，对于箱室内，采用蓄水养护，养护时间不得少于14天。 表6.4 就地浇筑梁检测实测项目项次检测项目规定值或允许偏差检查方法和频率1砼强度（MPa）在合格标准之内2轴线偏位（）10全站仪或经纬仪：测量3处3梁顶高程（）10水准仪：检查3-5处4断面尺寸高度-5，+10尺量;每跨检查1-3个断面顶宽30箱梁底宽20顶、底、腹板厚+10,-05长度（）+5,-10尺量：检查2个断面6横坡（）0.15尺量：检查2个断面7平整度（）82m直尺：每侧面每10m梁长测1处6.11、预应力施工 箱梁砼施工完毕，主梁混凝土强度达到设计强度的100%且龄期达到10天后方可进行张拉，方可进行预应力张拉。预应力施工按照规范要求采用两端张拉，张拉采用应力、伸长量双控。1、钢绞线穿束预应力筋穿束采用人工穿束，从一端送入即可，如若困难采用卷扬机牵引，后端用人工协助。钢铰线采用卷扬机牵引穿束，每束钢绞线前端焊成弹头状用塑料胶带包裹以减小阻力，并焊一钢挂勾，用卷扬机钢丝绳牵引缓慢穿入。穿束前用压力水冲洗孔道内杂物，观测孔道有无串孔现象，再用空压机吹干孔道内水分。钢绞线应梳整分根、编号、编束，每隔1.5m左右绑扎铁丝，使编扎成束顺直不扭转。2、安装锚具、夹片首先将锚垫板表面清理干净；然后将锚具套在钢绞线束上，使钢绞线按照编号穿入对应的锚孔中；最后将清洗过的夹片按顺序依次嵌入锚孔钢绞线周围，夹片嵌入后，人工用手锤或套管轻轻敲击，使其夹紧预应力钢绞线，夹片外露长度要整齐一致。3、张拉准备先根据按照公路桥涵施工技术规范（JTG/T F50-2011）附录C1计算预应力筋平均张拉力，再计算理论伸长量。理论伸长量=（平均张拉力钢束总长度）/(单束根数弹性模量单根面积)另施工前应将张拉设备（千斤顶、油表）在经国家授权的法定计量技术机构进行标定，根据回归方程算出应力为10%、20%、100%时分别所对应油压表读数。4、预应力钢绞线张拉 张拉箱梁砼达到设计要求强度100%且龄期不小于10天方可进行张拉。张拉前首先对千斤顶、油压表进行检定、校准，对构件端部预埋件、砼等作全面检查和清理。安装锚具千斤顶时，严格做到千斤顶、限位板、锚具撑脚吻合无误，保证孔道、锚具、千斤顶的轴线同心，做到“三对中”。 预应力筋伸长值的计算预应力筋张拉时的控制应力，应以张拉时的实际伸长值与理论计算伸长值进行校核。实际与理论伸长值相差应控制在6%以内。伸长值的计算公式：式中:预应力筋理论伸长值，mm； 预应力筋的平均张拉力，kN，式中： 预应力筋张拉端的张拉力，kN； x 从张拉端至计算截面的孔道长度，m； 从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和，rad； k 孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数，取0.0015； 预应力筋与孔道壁的摩擦系数，取0.17； L 从张拉端至计算截面钢绞线的长度，m； 预应力筋的截面面积,mm2； 预应力筋的弹性模量MPa，此值的正确与否对理论伸长值的影响较大，在钢绞线进场后，通过试验确定。 张拉程序及要求预应力束张拉时，以应力和延伸值双控进行。实际延伸量与理论计算伸长值相差应控制在6%以内，如超过此范围，应暂停张拉，查明原因后再施工。张拉顺序应遵循均匀对称张拉原则，先张拉腹板钢束，然后张拉顶、底板钢束。张拉程序如下： 00.1con0.2con1.0con（持荷5min） con（锚固） 张拉顺序钢束采用两端对称张拉，张拉顺序为、；纵向钢绞线张拉顺序为先中腹板张拉，再两边腹板对称张拉。现浇简支箱梁钢束布置图 张拉注意事项a、在安装夹片时必须先检查钢绞线锚固部位及夹片是否清洁，合格后方可安装，安装时必须使夹片外露部分平齐，开缝均匀。b、当使用锚具时应注意限位板上有不同规格钢绞线的识别标志，以免用错，造成内缩量过大或增加锚口损失。c、切割多余钢束，一般应使用砂轮切割机，并保留适当长度进行封锚。d、初张拉值为控制张拉值的10%，主要是使每束钢绞线受力均匀，并在初张拉后划量测伸长值记号。e、张拉采用“双控”控制，以张拉力为准，引伸量校核。f、若张拉过程中出现故障应立即停止张锚具、夹具应符合设计要求，锚具和连接器的安装位置应准确，并与孔道对中。安装夹片时，应使夹片的外露长度基本一致。施加预应力所用的机具设备及仪表应由专人使用和管理，并定期维护和校验，张拉机具应与锚具配套使用。张拉顺序为两端对称张拉，以防止箱梁产生侧弯。预应力钢束每束张拉顺序为00.1k0.2k张拉控制应力k持荷5min锚固。钢绞线采用双控，以钢绞线伸长量校核，钢绞线伸长量的量测应注意：00.1k的伸长量不宜直接量测，而应采用推算的方法，即以0.1k张拉到0.2k的钢绞线伸长量作为00.1k的伸长量。实测伸长值与理论伸长值的差值应控制在6%以内。张拉时派专人负责，并作好施工记录。待张拉完稳定后，锚固钢绞线，经检验合格后，用砂轮机切割掉多余的钢绞线。5、注意事项钢绞线、锚具、夹片等应进行验收后方可进场，进场后安排专职人员妥善保管，避免锈蚀，如果钢绞线表面已经形成降低强度和延伸率的锈蚀坑，则不能使用。钢绞线下料应采用砂轮锯切割，砂轮锯的锯片应为增强型，以防锯片飞出伤人。严禁用气割切割钢绞线或已穿入钢绞线的波纹管。6.12、预应力孔道压浆及封锚压降采用真空辅助压浆，真空压浆的基本原理是:整个预应力孔道系统封闭，在孔道的一端采用真空泵对孔道进行抽真空,使之产生负压(-0.06Mpa-0.1Mpa）左右的真空度,然后用压浆泵将高标号水泥浆从孔道的另一端压入,直至充满整条孔道,并加以0.50.7MPa的正压力,以提高预应力孔道压浆的饱满度和密实度,从而提高后张预应力混凝土结构的安全度和耐久性。压浆程序：切除外露的钢绞线封锚清水或空压机清洗管道拌浆抽真空压浆拆除真空机封堵补浆关闭压浆阀门并封堵进行下个孔道。1、压浆准备封锚。张拉后采用砂轮机切除外露多余的预应力钢绞线,一般外露长度为3cm。采用早强型无收缩水泥砂浆(水泥:砂=1:1)封锚,将锚板及夹片、外露钢绞线全部包裹,覆盖层厚度不小于15mm。压浆管和抽真空管由镀锌水管引出,引出端带螺纹。孔道检查。检查压浆孔、排气孔是否畅通,若堵塞,必须疏通后方能压浆。用水冲洗干净后,用高压风将孔道内水吹干,严禁在孔道内有水的情况下进行抽真空压浆。浆液拌合。采用专用压浆材料，按照配合比进行拌合保证具有较高的抗压强度和有效的粘结强度，试块标准养护28天强度不低于40Mpa。水泥浆搅拌采用建达ZZJD-700型智能压浆设备，自重称重计量拌合。对未及时使用而降低了流动性的浆液,严禁采用加水的办法增加流动性。拌合时注意观察浆浆的稠度,灌浆过程中,浆液不间断进行搅拌,若中间接管停顿时,应使浆液在搅拌机和压浆泵间循环流动,防止浆液沉淀堵管。搅拌的浆液水灰比、流动度和泌水性应能达到技术要求的指标。2、压浆作业首先启动真空泵抽真空，使孔道真空达到-0.06-0.10MPa且保持稳定，同时对拌制好存储在储存罐中浆体采用1.2mm的筛网过滤后加入到压浆泵中，当压浆泵输出的浆体稠度达到要求稠度（10s17s）时，压浆泵上的输送管接到锚垫板上的引出管上，开始压浆。压浆过程中保持真空泵连续工作，待抽真空端的透明管中有浆体经过时，关闭透明管前端的阀门，稍后打开排气阀，当浆体从排气阀顺畅流出且稠度与灌入的浆体相同时，关闭抽真空端的所有阀门,仍继续压浆使管道内有0.50.7MPa的压力,保持压力35min后,然后关闭压浆泵及压浆端所有阀门，完成压浆。拆除外接管及各种附件，清洗阀门等。3、注意事项为控制孔道压浆的质量，结合以前工地施工中出现的情况，在真空压浆施工中应注意以下问题：张拉锚固后，孔道应尽早压浆，且在48h内完成。输浆管应选用高强橡胶管，橡胶管的抗压能力1MPa，带压压浆时不易破裂，连接要牢固，不得脱落。搅拌后的水泥浆进入储浆斗之前应通过1.2mm筛网进行过滤，水泥浆在压入孔道前必须做稠度、泌水性实验，符合技术指标要求后方可进行压浆。启动真空泵前，检查进水管是否连接好，应注意进水阀门是否打开（否则容易把泵烧坏），真空泵启动时应注意泵是否正转。压浆工作宜在灰浆流动性下降前进行（约3045min内），单根孔道压浆要连续，直至完成。压浆后，应该填写压浆记录，检查孔道密实情况，如果有不适，应急时处理；压浆中每一工作班须留取不少于3组试件，试件尺寸为40mm40mm160mm，且对其强度的实验方法应按现行国家标准水泥胶砂强度检验方法（ISO法）（GB/T 17671）的规定执行。6.13、模板拆除和卸架模板、支架的拆除应根据结构物特点、模板部位和混凝土所达到的强度来决定，采用人工配合吊车进行拆除。侧面芯模、外侧模等非承重模板在混凝土强度能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆除，一般情况下混凝土强度达到2.5MPa即可拆除；翼缘模板、底板需要混凝土强度达到75%以上时方可拆除模板。支架拆除遵循后装先拆、先装后拆的原则，从跨中往两头、自上而下、先外后里拆除支架。支架拆除前应清除上面堆放的材料、工具、杂物等，设置警戒区；拆除时先逐步取出垫梁，慢慢卸载，决不可骤然放松，以防冲击过大，拆除时严禁抛扔，拆除后各杆件、配件要及时维修保养，分类妥善存放。6.14、质量控制标准1、预应力筋质量标准后张法实测项目表项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1管道坐标（mm）梁长方向30抽查30，每根查10个点梁高方向102管道间距（mm）同排10抽查30，每根查个5点上下层103张拉应力值符合设计要求查张拉记录4张拉伸长率6查张拉记录5断丝滑丝数钢束每束1根，且每断面不超过钢丝总数的1查张拉记录2、 混凝土箱梁质量标准就地浇筑梁（板）实测项目表项次检查项目规定值或允许偏差检查方法1混凝土强度（MPa）在合格标准内按JTJ071-98附录D检查2轴线偏位（mm）10用经纬仪检查每跨5处3顶面高程（mm）10用水准仪检查每跨5处4断面尺寸（mm）高度+5，-10每跨用尺量5个断面顶宽30顶、底、腹板厚+10，05长度（mm）+0,-10用尺量6平整度（mm）8用2m直尺检查七、质量保证措施7.1、施工控制要点7.1.1、技术主管组成质量管理小组，在正常生产期间每天检查施工质量。7.1.2、各种钢材下料均先做样品，经技术人员检查无误后，方可进行批量加工。7.1.3、凡未经试验或试验不合格的原材料一律不得使用。7.1.4、张拉起吊设备专人使用管理，按时维修检验。7.1.5、在浇筑砼前，要由质检员对钢筋、模板进行检查验收，在质量达到质量验收标准情况下，方可进行下道工序施工。7.1.6、进场的钢绞线应分批验收，应对其质量说明书、包装、标识和规格等进行检查。7.2、保证措施为了确保工程质量，创建精品工程，本投标人在开工之前，根据工程建设的需要，建立系统完善的质量管理制度，并在施工过程中严格执行。参见质量保证体系图。图7.1 质量保证体系图7.2.1、组织保证措施成立全面质量管理小组，第一管理者亲自抓。配齐专职质检工程师和质检员，制定相应的创精品工程规划和质量岗位责任制，卓有成效地推行全面质量管理和目标责任管理，从组织措施上使创精品工程计划真正落到实处。7.2.2、技术保证措施a、建立设计文件图纸分级会审和技术交底制度。每份图纸必须经过二名以上技术人员审核并填写审核意见。在严格审核的基础上由技术人员向施工班组进行四交底：施工方案交底，设计意图交底，质量标准交底，创精品工程措施交底，并有记录。b、认真贯彻“质量、职业健康安全、环境”三体系标准，制定切实可行的质量检查程序，使每个施工环节都处于受控状态。要定期召开质量专题会，发现问题及时纠正，以推进和改善质量管理工作。c、技术资料和施工控制资料详实，能够正确反映施工全过程并和施工同步，同时满足竣工验交的要求。7.2.4、施工保证措施a、加强施工过程的质量管理。b、实行“五不施工”、“三不交接”制度。“五不施工”即：未进行技术交底不施工；图纸和技术要求不清楚不施工；测量桩位和资料未经换手复核不施工；材料无合格证或试验不合格者不施工；工程不经检查、签证不施工。“三不交接”即：无自检记录不交接；未经专业人员验收合格不交接；施工记录不全不交接。c、建立原始资料的积累和保存制度对每一单位工程都要准备一套完整的质量保证文件和记录。d、对生产全过程进行严格质量监控施工过程中，对工程质量起着决定性影响作用的有七个方面：熟练的操作人员；先进的机具设备；良好的工程材料；合理的工艺参数；正确的加工工艺；有效的监控手段；严格的检测验收标准。e、狠抓重点，确保整体在不同的施工项目中，由于其设计要求、技术标准、工艺方法、施工条件、功能、作用各不相同，因此，它们在确保质量标准的难易程度和对工程整体质量的影响上也必然各不相同。为此，本投标人根据各项工程的不同特点，找出关键工序质量控制点，以便抓住重点，确保整体。7.2.5、建立健全自检制度a、成立以总工程师为组长的质量检测小组，配齐专职质检工程师、质检员，施工安全质量监察员，制定相应对策和质量岗位责任制，推行全面质量管理和目标责任管理，真正使创精品工程计划落到实处。b、对工序实行严格的“三检”制，即：自检、互检、交接检。上道工序不合格，不准进入下道工序，确保各道工序的工程质量。c、建立严格的隐蔽工程检查签证制度，凡属隐蔽工程项目，首先由班组、施工队、项目经理部逐级进行自检，自检合格后，应会同监理工程师一起复检，检查结果填入验收表格，由双方签字。d、任何一项工程完工后，都要进行质量检测，验收检测在项目部内部分两级进行，先由施工队进行全面检测，并认真作好记录，确认质量合格后交项目部审查，并由项目部进行“复检”或“抽检”，确认合格后报监理工程师“复检”或审批。八、安全保证措施8.1、安全管理组织机构成立以项目经理为首的安全生产领导小组，坚持管生产必须管安全的原则，突出专职安全员的责权，健全岗位责任制，从组织、制度、防范措施三方面的保证安全，做到规范施工，安全操作，参见安全生产管理组织框图。图8.1 安全生产管理组织框图8.2、安全保证体系安全生产管理组织机构及人员组织配置齐全，及时召开安全生产会议，逐级签订安全承包合同并明确各自的安全目标，制定好各项安全规则，达到全员参加、全面管理的目的，充分体现“安全生产人人有责”，并按“安全生产预防为主”的原则组织施工生产，发现问题及时处理。安全生产保证体系见下图。图8.2 安全生产保证体系图“生产必须安全，安全为了生产”是我们一贯坚持的原则，只有建立严格的安全保证体系，采取切实可行的安全措施，确保施工生产安全，才能提高工作效率，减少不必要的损失，保证工程顺利进行。项目经理对本合同段劳动保护、安全生产负总责。专职安全员具体负责安全生产管理委员会的日常工作，组织实施安全生产措施，进行安全技术交底，检查各生产班组的安全生产情况，督促工作遵守纪律，负责分析处理一般性事故的工作，发生重伤以上事故应立即上报。作业队长、班组长对所负责区段（队）的劳动保护、安全生产负总责，模范遵守安全生产规章制度，领导本组安全作业，有权拒绝上一级的违章指挥，使用好安全帽、安全网等劳动保护用具，对生产中的不安全因素及隐患要及时解决，不能解决的要及要时上报。技术质量部门根据安全技术规程、规范、标准编制实施性的施工工艺流程框图和技术文件，负责制定相应的安全技术措施。机料管理部门负责制定