【工装夹具类】连杆螺钉工艺和-铣螺纹端工艺凸台夹具设计【全套CAD图纸】
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工装
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【工装夹具类】连杆螺钉工艺和-铣螺纹端工艺凸台夹具设计【全套CAD图纸】,工装,夹具,连杆,螺钉,工艺,以及,螺纹,罗纹,设计,全套,cad,图纸
- 内容简介：
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车间 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 共 12 页 小组 产品名称 零件名称 连杆螺钉 第 1 页 工序号 10 工序名称 铸造 零件毛重 零件净重 一个工人看管机床台数 1 零件数 每台件数 1 每次加工数 1 材料 名称 合金结构钢 牌号 40态 设备 名称型号 编号 夹具 名称 代号 冷切液 每批件数 准终时间 基本时间 单件时间 工步号 工 步 内 容 刀具名称规格 或代号 量具名称规格 或代号 辅具名称规格或代号 加工尺寸 背吃刀量 (切削长度 (加工余量 (切削速度 (m/主轴转速 (r/进给 量 (mm/r) 切削时间 (1 清砂 2 正火处理 , 车间 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 共 12 页 小组 产品名称 零件名称 连杆螺钉 第 2 页 工序号 20 工序名称 车平面，车两端中心孔 零件毛重 零件净重 一个工人看管机床台数 1 零件数 每台件数 1 每次加工数 1 材料 名称 合金 牌号 40态 设备 名称型号 号 卧式车床 夹具 名称 专用夹具 代号 冷切液 每批件数 准终时间 基本时间 单件时间 工步号 工 步 内 容 刀具名称规格 或代号 量具名称规格 或代号 辅具名称规格或代号 加工尺寸 背 吃刀量 (切削长度 (加工余量 (切削速度 (m/主轴转速 (r/进给 量 (mm/r) 切削时间 (1 定位 ,夹紧 2 车平面 ,钻中心孔 硬质合金车刀 游标卡尺 208 52 70 车另一端平面 硬质合金车刀 游标卡尺 206 41 70 吹气 ,检测 编 制 校 对 审 核 会 签 描 图 李辉 更改 处数 文件号 签字 日期 更改 处数 文件号 签字 日期 车间 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 共 12 页 小组 产品名称 零件名称 连杆螺钉 第 3 页 工序号 30 工序名称 粗车两端外圆 零件毛重 零件净重 一个工人看管机床台数 1 零件数 每台件数 1 每次加工数 1 材料 名称 合金 结构钢 牌号 40态 退 火 设备 名称型号 号 卧式车床 夹具 名称 专用夹具 代号 冷切液 每批件数 准终时间 基本时间 单件时间 工步号 工 步 内 容 刀具名称规格 或代号 量具名称规格 或代号 辅具名称规 格或代号 加工尺寸 背吃刀量 (切削长度 (加工余量 (切削速度 (m/主轴转速 (r/进给 量 (mm/r) 切削时间 (1 定位夹紧 2 车直径 45 端外圆 硬质合金车刀 游标卡尺 5 30 车直径 30 端外圆 硬质合金车刀 游标卡尺 181 30 吹气 ,检测 编 制 校 对 审 核 会 签 描 图 李辉 更改 处数 文件号 签字 日期 更改 处数 文件号 签字 日期 车间 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 共 12 页 小组 产品名称 零件名称 连杆螺钉 第 4 页 工序号 40 工序名称 车两端工艺凸台及 外圆 零件毛重 零件净重 一个工人看管机床台数 1 零件数 每台件数 1 每次加工数 1 材料 名称 合金结构钢 牌号 40态 设备 名称型号 号 卧式车床 夹具 名称 专用夹具 代号 冷却液 每批件数 准终时间 基本时间 单件时间 工步号 工 步 内 容 刀具名称规格 或代号 量具名称规格 或代号 辅具名称规 格或代号 加工尺寸 背吃刀量 (切削长度 (加工余量 (切削速度 (m/主轴转速 (r/进给 量 (mm/r) 切削时间 (1 定位夹紧 2 车直径 45 端工艺凸台 硬质合金车刀 标卡尺 25 70 车直径 45 端工艺凸台 硬质合金车刀 标卡尺 181 70 吹气 ,检测 标卡尺 编 制 校 对 审 核 会 签 描 图 李辉 更改 处数 文件号 签字 日期 更改 处数 文件号 签字 日期 车间 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 共 12 页 小组 产品名称 零件名称 连杆螺钉 第 5 页 工序号 50 工序名称 半精车各外 圆 零件毛重 零件净重 一个工人看管机床台数 1 零件数 每台件数 1 每次加工数 1 材料 名称 合金结构钢 牌号 40态 设备 名称型号 编号 卧式车床 夹具 名称 专用夹具 代号 冷切液 每批件数 准终时间 基本时间 单件时间 工步号 工 步 内 容 刀具名称规格 或代号 量具名称规格 或代号 辅具名称规格或代号 加工尺寸 背吃刀量 (切削长度 (加工余量 (切削速度 (m/主轴转速 (r/进给 量 (mm/r) 切削时间 (1 车 外圆表面 硬质合金车刀 标卡尺 80 车 30外圆表面 硬质合金车刀 标卡尺 80 4 5 6 车间 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 共 12 页 小组 产品名称 零件名称 连杆螺钉 第 6 页 工序号 60 工序名称 车螺纹 件毛重 零件净重 一个工人看管机床台数 1 零件数 每台件数 1 每次加工数 1 材料 名称 合金结构钢 牌号 40态 设备 名称型号 编号 卧式车床 夹具 名称 专用夹具 代号 冷切液 每批件数 准终时间 基本时间 单件时间 工步号 工 步 内 容 刀具名称规格 或代号 量具名称规格 或代号 辅具名称规格或代号 加工尺寸 背吃刀量 (切削长度 (加工余量 (切削速度 (m/主轴转速 (r/进给 量 (mm/r) 切削时间 (1 定位夹紧 2 粗车螺纹 硬质合金车刀 螺纹环规 40 30 精车螺纹 硬质合金车刀 螺纹环规 40 60 清洗检验 5 6 车间 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 共 12 页 小组 产品名称 零件名称 连杆螺钉 第 7 页 工序号 70 工序名称 精磨 34 外圆 零件毛重 零件净重 一个工人看管机床台数 1 零件数 每台件数 1 每次加工数 1 材料 名称 合金结构钢 牌号 40态 设备 名称型号 号 磨 床 夹具 名称 专用夹具 代号 冷切液 每批件数 准终时间 基本时间 单件时间 工步号 工 步 内 容 刀具名称规格 或代号 量具名称规格 或代号 辅具名称规格或代号 加工尺寸 背吃刀量 (切削长度 (加工余量 (切削速度 (m/主轴转速 (r/进给 量 (mm/r) 切削时间 (1 定位夹紧 2 粗磨外 圆 63 35 0 110 012 3 精磨外圆 32 6 0 110 002 4 清洗检验 5 6 车间 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 共 12 页 小组 产品名称 零件名称 连杆螺钉 第 8 页 工序号 80 工序名称 铣 45 端尺寸 42的平 台 零件毛重 零件净重 一个工人看管机床台数 1 零件数 每台件数 1 每次加工数 1 材料 名称 合金结构钢 牌号 40态 设备 名称型号 编号 铣 床 夹具 名称 专用夹具 代号 冷切液 每批件数 准终时间 基本时间 单件时间 工步号 工 步 内 容 刀具名称规格 或代号 量具名称规格 或代号 辅具名称规格或代号 加工尺寸 背吃刀量 (切削长度 (加工余量 (切削速度 (m/主轴转速 (r/进给 量 (mm/r) 切削时间 (1 定位夹紧 2 铣尺寸到 42铣刀 标卡尺 42 2 23 3 00 清洗检验 标卡尺 4 5 6 车间 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 共 12 页 小组 产品名称 零件名称 连杆螺钉 第 9 页 工序号 90 工序名称 钻 2 零件毛重 零件净重 一个工人看管机床台数 1 零件数 每台件数 1 每次加工数 1 材料 名称 合金结构钢 牌号 40态 设备 名称型号 号 立式钻床 夹具 名称 专用夹具 代号 冷切液 每批件数 准终时间 基本时间 单件时间 工步号 工 步 内 容 刀具名称规格 或代号 量具名称规格 或代号 辅具名称规格或代号 加工尺寸 背吃刀量 (切削长度 (加工余量 (切削速度 (m/主轴转速 (r/进给 量 (mm/r) 切削时间 (1 钻孔 14 14花钻 标卡尺 30 3 275 铰孔 14 14刀 标卡尺 30 95 车间 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 共 12 页 小组 产品名称 零件名称 连杆螺钉 第 10 页 工序号 100 工序名称 铣去两端工艺凸台 零件毛重 零件净重 一个工人看管机床台数 1 零件数 每台件数 1 每次加工数 1 材料 名称 合金结构钢 牌号 40态 设备 名称型号 号 铣 床 夹具 名称 专用夹具 代号 冷切液 每批件数 准终时间 基本时间 单件时间 工步号 工 步 内 容 刀具名称规格 或代号 量具名称规格 或代号 辅具名称规格或代号 加工尺寸 背吃刀量 (切削长度 (加工余量 (切削速度 (m/主轴转速 (r/进给 量 (mm/r) 切削时间 (1 定位夹紧 2 铣右端面保证与螺纹平齐 面铣刀 标卡尺 2 7 00 3 铣左端面保证尺寸 190铣刀 标卡尺 2 7 00 5 6 车间 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 共 12 页 小组 产品名称 零件名称 连杆螺钉 第 11 页 工序号 110 工序名称 钳工 零件毛重 零件净重 一个工人看管机床台数 1 零件数 每台件数 1 每次加工数 1 材料 名称 合金结构钢 牌号 40态 设备 名称型号 编号 夹具 名称 专用夹具 代号 冷切液 每批件数 准终时间 基本时间 单件时间 工步号 工 步 内 容 刀具名称规格 或代号 量具名称规格 或代号 辅具名称规格或代号 加工尺寸 背吃刀量 (切削长度 (加工余量 (切削速度 (m/主轴转速 (r/进给 量 (mm/r) 切削时间 (1 去除锐边毛剌 , 保证各锐边无毛剌 什锦锉 车间 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 共 12 页 小组 产品名称 零件名称 连杆螺钉 第 12 页 工序号 12 工序名称 检验 入库 零件毛重 零件净重 一个工人看管机床台数 1 零件数 每台件数 1 每次加工数 1 材料 名称 合金结构钢 牌号 40态 设备 名称型号 编号 夹具 名称 代号 冷切液 每批件数 准终时间 基本时间 单件时间 工步号 工 步 内 容 刀具名称规格 或代号 量具名称规格 或代号 辅具名称规格或代号 加工尺寸 背吃刀量 (切削长度 (加工余量 (切削速度 (m/主轴转速 (r/进给 量 (mm/r) 切削时间 (1 按照图纸认真检验各尺寸 标卡尺 2 防锈处理 3 入库 机械加工工艺卡片 产品型号 零件图号 共 2 页 产品名称 零件名称 半 轴 第 1 页 材 料 毛坯种类 锻件 牌 号 40每一锻件制品数 1 技术要求 毛 重 文件编号 状 态 退 火 尺寸规格 净 重 件 台 件 批 工 序 号 工序名称 工 序 内 容 车 间 小 组 设 备 工 艺 装 备 工 时 夹 辅 具 刀 具 量 具 准终 单件 00 下料 保证尺寸要求 锯床 游标卡尺 10 锻造 清砂处理 20 热处理 正火处理 30 车 车平面 ,车两端中心孔 硬质合金车刀 游标卡尺 40 车 粗车两端外圆 硬质合金车刀 游标卡尺 50 热处理 调质处理 箱式炉 专用夹具 60 车 车两端工艺凸台及半其外圆 用夹具 硬质合金车刀 游标卡尺 70 车 半精车各外圆 专用夹具 游标卡尺 80 车 车螺纹 用夹具 硬质合金车刀 游标卡尺 90 磨 精磨 34 外圆 磨床 专用夹具 127100400646 游标卡尺 10 铣 铣 45 端尺寸 42 的平台达到 图纸要求 铣床 专用夹具 错齿三面刃铣刀 游标卡尺 11 钻 钻 2 钻床 专用夹具 6 麻花钻 游标卡尺 12 铣 铣去两端工艺凸台 用夹具 错齿三面刃铣刀 游标卡尺 13 钳 去除锐边毛剌 专用夹具 什锦锉 游标卡尺 14 检验 入库 严格按照图纸要求进行检测 工作台 游标卡尺 编 制 校 对 审 核 会 签 描 图 更改 处数 文件号 签字 日期 更改 处数 文件号 签字 日期 - 1 - 课程设计说明书 题目： 连杆螺钉工艺及其夹具设计 专 业： 机械制造与设计及其自动化 班 级： 机制 班 姓 名： 学 号： 指导老师： - 2 - 目 录 一 1 1 二 1 1 1 的制定 2 3 4 20 三 21 四 23 五 24 六 24 - 3 - 一 零件的分析 零件的工艺分析 : 连接螺钉 共有 3 组加工表面，它们之间有一定的位置要求，具体分述如下： 45 和 34为中心的加工表面。这一组加工表面包括： 所有外圆及倒角、退刀槽、 两端面 。 45 为中心的加工表面。 主要 包括： 45上的 削边 。 3. 2工表面。主要包括： 2 孔。 这 3 组加工表面之间有着一定的位置要求，具体如下： 45外圆 侧面 与 34有垂直度要求跳动 2纹与 34跳 动公差为 34圆度与圆柱度 公差为 008以上分析可知，对于这 3 组加工表面而言， 可以先加工其中一组表面，然后再加工其他两组表面，并保证它们之间的位置精度要求。 二 (一 )根据零件的工作情况，零件的材料为 40 要承受较大的循环载荷、冲击载荷等，所以毛坯形式采用锻件，其晶粒细小，较均匀、致密，可以保证零件的工作可靠，由于零件为中批生产，为了提高生产率，保证加工质量，故采用模锻成型。 (二 )粗基准的选择。由于该零件为普通的轴类零件，故选外圆为粗基准。 精基准的选择，选轴前端的圆锥孔和后端孔倒角作为精基准。 (三 )制定 工艺路线的出发点，应使零件的几何形状精度 、 尺寸精度 、 位置精度等技术要求得到保证。 在生产 纲领 成批生产的条件下， 可以考虑采用通用机床和专用夹具尽量使工序集中而提高生产率，除此还应考虑，经济效果使成本最低。 - 4 - 1. 工艺路线方案一： 工序一： 下料 工序二： 锻造 工序 三 ： 热处理 （正火） 工序 四 ： 车端面，钻中心孔 工序 五 ： 半精 车 45、 30、 34 外圆 及其倒角 工序 六 ： 铣前 端 42的平台达到 图纸要求 工序 七 ： 钻 2 工序 八 ： 精车 34外圆 工序 九 ： 粗磨外圆 34 工序 十 ： 车螺纹 序 十一 ： 精磨外圆 34 至图纸要求 工序 十二 ： 钳工 工序十 三 ：检验 2. 工艺方案路线二 工序一： 下料 工序二： 锻造 工序三：热处理 （正火） 工序四： 车平面，车两端中心孔 工序 五 ： 粗车两端外圆 工序 六 ：热处理（调质） 工序 七 ： 车两端工艺凸台 及半其外圆 工序 八 ： 半精车各外圆 工序 九 ：车螺纹 序 十 ： 精磨 34外圆 工序 十 一 ： 铣 45端 尺寸 42 的平台达到 图纸要求 工序 十 二 ： 钻 2 工序 十 三 ： 铣去两端工艺凸台 工序 十 四 ：钳工 ，去除锐 边毛剌 工序十 五 ：检验 - 5 - 经分析比较， 方案 一比 方案 二多增加了一道工序热处理， 并且增加了工艺零件两端的凸台， 方案 二 更容易 保证零件图的尺寸要求 ，故采用方案二 。 (四 )序尺寸及毛坯尺寸的确定 该零件的材料为 40度为 生产类型为中批生产， 采用在锻锤上合模模锻生成毛坯。 根据上述原始资料及加工工艺，用查表法分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸。 为简化模锻毛坯的外形，取直径为 30 的各段 的毛坯尺寸与 34 相同。 机械制造工艺手册 以下简称工艺手册表 1义直径（ 表面加工方法 直径余量（ 45 粗车 精车 车 34 粗车 精车 车 磨 磨 坯直径的确定： 工件直径 45，公差为 械加工总余量为： 2( 2 毛坯尺寸为 工件直径 34，公差 械加工总余量： 2( 2 毛坯尺寸为 - 6 - 取毛坯直径为 52 41 L 的确定：查 工艺手册 表 (1知 45的长度方向的加工余量为 2.0 7 34及以后的外圆长度方向的加工余量为 总长 L 17 +据工艺需要两端增加 7加工艺凸台，因此毛坯总长度为 210m 模锻斜度为 7 。查（工艺手册表 1 工艺手册表 1 取 2段的毛坯圆角半径 R 5 毛坯的内圆角半径取 R 5圆角半径取 2 （ 五 ） 车端面，钻中心孔，粗车各外圆 工序 （如未特别注明，本工序相关数据的出示切削用量手册的车削用量选择） 1. 车端面 （ 1） 工作材料： 40正火， b 锻。 加工要求：车两端面，打中心孔，粗车各外圆表面 机床： 式车床 刀具：刀片材料 刀杆尺寸 1625 90, r 0 10, 。 12, s 0,r （ 2） 45端面，用计算法 切削深度：加工总余量 留余量 边余量 次走刀， 给量：根据表 4选 f r。 按 床说明书选 f=r 表 26 计算切削速度：见表 21 - 7 - 根据表 10，车刀耐用度 t 60（ 1 ma f 式中 42， m v K k 中 21 21 21 11）， 21 b 21 v=（ 242/600 s 确定机床主轴转速： 1000v/ 100045) s（ 323r/ 按 床说明书（表 26），与 323r/近的机床转速为 305r/ 370r/选 370r/以实际切削速度 V nW 37096000 s） 切削工时工艺手册表 7 T 左 L l2/nf 式中 L 96/2 48， 4， 0 T 左 48+4+0/70 T 右 L l2/nf ， 式中 L 96 12， 4， 0 T 右 12+4+0/70 5s） 30 端 面： 切削深度： 加工总余量 余量 边余量 次走刀， 轴转速和进给量： 为了提高生产率，在不影响加工质量的情况下，取与车 45端面时的主轴转速和进给量。即 n 370r/f r。所以实际切削速度 : V d 000 2370/1000 s） 切削工时工艺手册表 7 T L l2/nf ，式中 L 72/2 36， 4， 0 T 36 4 0/70 - 8 - 粗车 45 外圆。要求校验机床功率及进给强度 切削深度：单边余量 Z 次走刀。 进给量：查表 4， f r。按机床说明书取 f=r。 计算切削速度：按表 21 V（ 1 ma f 式中 42， m K k 中 21 21 21 11）， 21 b 21 V（ 242/600 s（ 确定主轴转速： 1000v/ 100030 机床选取 n 230r/以实际切削速度 V nW 45230/1000 s） 校验机床功率： 由表 22 中查得： 0 中 3 查出，当 b fr ， V 2350N，切削力 22 故 2350 0 0 机床说明书，当 n230r/，机床主轴允许功率 所选切削用量可在 床上进行。 校验机床进给系统强度：根据 进给机构允许走刀力表 16，当 b f r， V s， 90 时，走刀力 760N。 切削时 K 22 故实际走刀力为 760 所选 f - 9 - 切削工时工艺手册表 7 T L l2/nf ，式中 L 4， 3 T +3/230 考虑到该零件台阶面较多，如若各台阶面都采用不同的转速和不同的进给量，则效率不高，故在不影响加工质量的情况下， 粗车该轴时，采用主轴转速 230r/车进给量 f r。 粗车 34 外圆 切削深度：单边余量 次走刀， 给量 f=r 主轴转 速 n=230r/以实际切削速度 V nW72230/1000=52m/ s） 切削工时： T L l2/nf ，式中 L 4， 0 T 粗车 30 外圆 切削深度：单边余量 2次走刀， 2给量 f=r 主轴转速 n=230r/以实际切削速度 V nW30/1000 =s） 切削工时： T L l2/nf ，式中 L 45， 4， 0 T 45+4/230精车 34外圆 切削深度 给量：因表面粗糙度 了保证质量，查表 6， f=机床说明书取 f=r。 计算切削速度：根据表 21 01K v， 式中 91， m= K k 其中 - 10 - 291/600 s（ 确定主轴转速： 1000v/ 1000 632r/机床选取 n 610r/以实际切削速度 V nW 10/1000 s） 切削工时： T L l2/nf ，式中 L 60， 4， 0 T 64+4+0/610 半精车 45 切削深度 给量与主轴转速：与 同，即 f=r， n=370r/以实际切削速度 V nW 70/1000 54m/ s） 切削工时： T L l2/nf ，式中 L 35， 4， 0 T 35+4+0/370 半精车 30 切削深度 给量与主轴转速：与 45 相同，即 f=r， n=370r/所以实际切削速度 : V nW 70/1000 s） 切削工时： - 11 - T L l2/nf ，式中 L 45， 4， 0 T 100+4+0/370 钻 6（如未特别注明，本工序相关数据的出示切削手册的孔加工削用量选择） 钻孔 6求校验机床的功率和扭矩。 选择钻头：选莫氏锥柄麻花钻，其直径 0头几何形状（表 1 及表2）：双锥修磨横刃、棱带， =30 ， 2=118 ， 2 1=70 ， 0=10 ，=50 。 切削用量： 进给量：根据表 5，当钢的 b d=20m 时， f=r，按机床取 f=r. 切削速度：根据表 11， b= 40加工性属 7 类。由表 10，当加工性为第 7类， fr ，双横刃磨的钻头， 0， s（ 18m/切削速度的修正系数： 10）， 23）， 23）， 21故 V=轴转速： n=1000V/ 100018/0 机床说明书去取 00r/以实际切削速度为： V nW 6400/1000 s） 校验机床功率及扭矩： 根据表 17，当 f r， 21m 。扭矩的修正系数 m 。根据钻床说明书，当n=400r/m 。据表 19，当 b=0f r， V 据钻床说明书， 由于 选择的切削用量可用。 粗精铣 45削边 （如未特别注明，本工序相关数据的出示切削手册的铣削用量选择） - 12 - 选择铣刀：采用错齿三面刃盘铣刀，齿数为 18。耐用度 T=7200s（表 8） 机床： 切削用量： 进给量 据 床说明书（表 24），其功率为 7中等系统刚度。根据表 3， z，现取 z。 切削速度和每秒进给量 据表 9，当 d=100z=18， 2 40 z 时， s， s， r 各修正系数为 以 v=v=s n=n=s vf=v f=m/r 根据机床取 s， s，因此实际切削速度和每齿进给量为： dn c=/1000=00000=s 8=z 切削工时： T L/中 L l+y+ ， l 45，根据表 19， y+=23 T 45+23/91s） 切槽 3 2 何形状： 0， h=25， 8， B=3 ， 0=5 。车刀耐用度 T=3600s（表 10） 切削深度： 给量：查工艺手册表 3f=r 主轴转速：为了缩短辅助时间，取主轴转速 n=460r/以实际切削速度 v=000 5460/1000 65m/ s） 切削工时：工艺手册表 7 L/nf ，式中 L +4， L=45+4= T 60 6s） - 13 - 倒角：采用 45 车刀，为了缩短辅助时间，取倒角时的主轴转速 n=460r/动进给。 车螺纹 : 切削速度：当公称直径 D=30距 P=2，查工艺手 册表 3 切削手册 表 21， 粗车螺纹的速度 v=s， 并规定粗车螺纹时 刀次数 i=4； 精车螺纹的速度 v=s， 精车时 走刀次数i=2。 确定主轴转速： 粗车螺纹时： 000v/d=100030=s（ 255r/ 按机床取 n=230r/际切削速度： v=dn/1000=30230/1000=精车螺纹时： 000v/d=100030=s（ 按机床取 n=460r/际切削速度： v=dn/1000=30460/1000=65m/ s） 切削工时：取切入长度 粗车螺纹的工时： l+l1/nf ） i= （ 40+3/230 4= 精车螺纹的工时： l+l1/nf ） i= （ 32+3/450 2= 6s） 粗精磨外圆 34（本工序未特别注明，数据均出自工艺手册） : 外圆 34： 选择砂轮：见表 397，表 4结果为 3305 。 切削用量：表 4n 砂 =1110r/v 砂 =001110/1000= s） 轴向进给量 3=双行程）（ 工件速度 s（表 3 径向进给量 行程 切削工时： - 14 - t=2lZ bk/nf Bf 双 ， 式中 l=64， k= t=264110 精磨 34: 选择砂轮：参照有关资料及工艺手册表 397。其结果为26 切削用量： n 砂 =11000r/v 砂 =011000/1000= s） 轴向进给量 B=（ 32=8 0件速度 0m/ 3 径向进给量 行程 切削工时： t=2lZ bk/nf Bf 双 ， 式中 l=20， k= t=220100020 铣 直径 45尺寸为 42平 面： 加工条件 ： 工件材料： 造。 机床： 床 。 查 参考文献 7表 30 34 刀具：硬质合金三面刃圆盘铣刀（面铣刀），材料： 15 100D ，齿数 8Z ，此为粗齿铣刀。 因其余量： Z=3以铣削深度2pa 齿进给量据参考文献 3表 0 /fa m m Z铣削速度 V ：参照 参考文献 7表 30 34，取 V m s 。 由式 机床主轴转速 n ： 1 0 0 0 1 0 0 0 1 . 3 3 6 0 2 5 4 / m i 1 4 1 0 0 按照参考文献 3表 300 / m 实际铣削速度 v ： 3 . 1 4 1 0 0 3 0 0 1 . 5 7 /1 0 0 0 1 0 0 0 6 0m s 进给量0 . 1 2 8 3 0 0 / 6 0 4 . 8 /a Z n m m s - 15 - 工作台每分进给量4 . 8 / 2 8 8 / m i m m s m m a：根据参考文献 7表 60a 被切削层长度 l ：由毛坯尺寸可知 60l ， 刀具切入长度 1l ： 221 0 . 5 ( ) ( 1 3 )l D D a 式（ 220 . 5 ( 1 0 0 1 0 0 6 0 ) ( 1 3 ) 1 1 1 3 刀具切出长度2l：取 2 走刀次数为 1 根据 参考文献 9切削工时：2t=249/(3)=据 参考文献 5表 查得铣削的辅助时间2 铣平台 的总工时： t= 45外圆削边 的夹具 （一） 问题的提出 本夹具要用于 铣槽 45外圆削边 ，精度等级为 ，道工序只铣一 次 即达到各要求，因此，在本道工序加工时，我们应首先考虑保证 平面 的各加工精度，如何提高生产 效率，降低劳动强度。 （二） 夹具设计 对夹具主要有两大要求：一是夹具应具有足够的精度和刚度；二是夹具应有可靠的定位基准。选用夹具时，通常考虑以下几点： 尽量选用可调整夹具、组合夹具及其它通用夹具，避免采用专用夹具，以缩短生产准备时间。 1 在成批生产时才考虑采用专用夹具， 最好 结构简单 可靠、制造容易 。 2 装卸 零件 要迅速方便，以减少机床的停机时间。 3 夹具在机床上安装要准确可靠，以保证工件在正确的位置上加工。 根据基准统一的原则 ,我采用设计基准来作为我们的定位基准 ,即采零件的 34 外圆作为定位基准 夹紧方式的确定 ,我考虑了各种各样的方案 ,都觉得不理想 形块 与压板的螺旋夹紧 方法。 . 定位基准的选择 :拟定加工路线的第一步是选择定位基准。定位基准的选择必须合理，否则将直接影响所制定的零件加工工艺规程和最终加工出的零 - 16 - 件质量。基准选择不当往往会增加工序或使工艺路线不合理，或是使夹具设计更加困难甚至达不到零件的加工精度（特别是位置精度）要求。因此我们应该根据零件图的技术要求，从保证零件的加工精度要求出发，合理选择定位基准。此零件图没有较高的技术要求，也没有较高的平行度和对称度要 求，所以我们应考虑如何提高劳动效率，降低劳动强度。 34 的 外圆 和其两端面都已加工好，为了使定位误差减小，选择已加工好的 34 外圆 和其端面作为定位精基准，来设计本道工序的夹具 . 1 切削力和夹紧力计算 （ 1）刀具： 高速钢铣刀 160z=24 机床： 由 3 所列公式 得 查表 8 得其中： 修正系数 0.130 q X y u 8 z=24 0 代入上式，可得 F= 因在计算切削力时，须把安全系数考虑在内。 安全系数 K= 4321 其中： 1K 为基本安全系数 K 为加工性质系数 K 为刀具钝化系数 K 为断续切削系数 以 - 17 - （ 2） 夹紧力的计算 选用夹紧螺 栓 夹紧机 由 21 其中 F=G N 夹紧螺 栓 ： 公称 直径 d=20料 45钢 性能级数为 006 M P 8 0108 螺 栓 疲劳极限： M P 极限应力幅： M P ak kk 许用应力幅： M P aS 螺 栓 的强度校核：螺钉的许用切应力为 s= 取 s=4 得 c 满足要求 M P c 经校核： 满足强度要求，夹具安全可靠， 使用快速螺旋定位机构快速人工夹紧，调节夹紧力调节装置，即可指定可靠的夹紧力 夹具使用说明 : 先用螺 母上旋， 把压板 移 开，然后放上零件，再 固定 把零 - 18 - 件靠在一端的挡板侧面， 最后把活动螺 母 旋进去 通过 压板把零件压在 V 形块 上面， 把整个夹具放到机床工作台上 ,用夹具体上的 形槽 当加工零件时 ,把零件放到夹具体上 ,把零件固定在夹具上 , 。夹紧零件 零件在机床上加工完成后 ,再通过旋转螺 母 使其与 再用手去轻轻 移动 压板 ,使零件能从夹具体上拿下来 ,在用同样的方法加工下一个零件 . 铣工艺凸台夹具 : 工件的装夹指的是工件的定位和夹紧。 工件的夹具中定位的任务是：使同一工序中的一批工件都能在夹具中占据正确的位置。 工件位置的正确与否，用加工要求衡量。能满足加工要求的为正确，不能满足加工要求的为不正确。 一批工件逐个在夹具上定位时，各个工件在夹具中占据的位置不可能完全一致，也不必要求它们完全一致，但各个工件的位置变动时必须控制在加工要求所允许的范围之内。 将工件定位后的位置固定下来，称为夹紧。工件夹紧的任务是：使工件在切削力、离心力、惯性力和重力的作用下不离开已经占据的正确位置，以保证机械加工的正常进行。 夹紧机构 : 根据该产品是批量生产，因此夹具的夹紧机构不用太过复杂，自动化程度也不能太高，采用螺旋压板夹 紧机构，采用 栓作为夹具夹紧 手柄 。 - 19 - 夹紧力的计算 : 根据理论力学的力平衡理论，夹紧摩擦力矩应与铣削力矩平衡，即 M 摩 =削力矩 M 切的计算和夹紧力的计算 (1)切削力的计算 (C a 吃刀量 v 切削速度 k 修正系数 ) 180 4 10 （ 300/190） y= 94 4 10 （ 300/190 ） x= 54 4 10 （ 300/190 ） 故总的切削力 F=【 】开平方根 =2)夹紧力的计算 M/际夹紧力 ,M 切削力矩 ,L 压板长度 ,F 进给量） = 20 /50 确定夹紧力的大小时，为简化计算，通常将夹具和工件看成一个刚性系统。根据工件所受切削力。夹紧力 （大型工件还应考虑重力，惯性力等）的作用情况，找出加工过程中对夹紧最不利的状态，按静力平衡原理计算出理论夹紧力，最后再乘以安全系数。此夹具图形如 附图 操作的简要说明 在设计夹具时，为降低成本，可选用手动螺钉夹紧，本道工序的铣床夹具就是选择了手动螺旋 板夹紧机构。由于本工序是粗加工，切削力比较大，为夹紧工件，势必要求工人在夹紧工件时更加吃力，增加了劳动强度，因此应设法降低切削力。可以采取的措施是提高毛坯的制造精度，使最大切削深度降低，以降低切削力。 夹具上装有对刀块，可使夹具在一批零件的加工之前很好地对刀 （与塞尺配合使用） 结构分析 - 20 - 按设计步骤，先在各视图部位用双点划线画出工件的外形，然后围绕工件的布置定位，加
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