电镀镍故障处理1.doc

电镀技能培训-镀镍故障处理4镀镍层起白斑故障处理一家大型钢圈厂电镀光亮镍故障较为特殊，生产工艺流程为：化学除油擦拭除油水洗水洗水洗浸l0HCl水洗水洗水洗氰化镀铜回收回收水洗水洗浸5H2S04光亮镍回收回收水洗水洗水洗镀铬回收回收水洗水洗水洗烫干人库包装。在镀光亮镍后，钢圈的边缘出现不连续的白斑，镀铬后更为明显。有人认为是化学除油不净，于是把化学除油液重新配制，又增加了手工擦拭除油工序，但出白斑故障没有被排除。之后又认为是光亮镍镀液有机杂质过多，进行活性炭处理，故障还是没有被排除。后来对试镀的20支钢圈的工序跟踪检查，发现在浸5硫酸活化液后进入光亮镍镀液lmin就出了白斑，因此，初步断定5硫酸活化有问题，为进一步验证硫酸活化液，在硫酸活化后由原来直接进入光亮镍槽改为水洗后进入光亮镍槽，受镀1min后，钢圈出现整体出现白雾现象。试验证实了硫酸活化浓度不够，用波美计测得硫酸活化浓度为3，调整到5，检查光亮镍镀液温度为62，pH值为45。为增强光亮镍镀液的活化能力，把pH值调到38。经过调整，重新试镀，钢圈白斑现象全部消失。分析故障的原因，发现该厂的电镀光亮镍工艺是高浓度的NiS04 2809L3009L，温度在6065，电流密度5Adm26Adm2，pH3540，由于镀液温度高，氰化镀铜后若不带酸入光亮镍槽，铜镀层将发生氧化，而氧化的铜层镀光亮镍后会产生白雾。随着生产的连续进行，硫酸活化液浓度逐渐变低，光亮镍镀液pH值缓慢上升，活化能力也逐渐降低，在钢圈的边缘，由于光亮镍镀液温度较高，整体活化能力降低，铜层产生间断、不规则的氧化，随后在镀光亮镍时就出现了白斑，这是钢圈出现白斑的根本原因。虽然镀件把部分硫酸带人到光亮镍镀液中，但在光亮镍电解过程中，H+的析出，使镀液pH值缓慢上升，带入的H十正好补充电解中析出的H+。通过这个钢圈镀镍出白斑问题，说明严格控制光亮镍镀液温度(一般低于62)，控制镀液的pH值(3540)，控制硼酸浓度在409L459L，检查镀前的5硫酸活化液浓度，适时补充硫酸等是非常重要的。钢圈光亮镍白斑实际上就是常说的光亮镍白雾。产生白雾的原因很多，如硼酸含量不足，十二烷基硫酸钠添加不当或质量不好，糖精过多，除油不彻底等。上述介绍的钢圈光亮镍出白斑是一个特例，说明电镀生产中发生的故障都是在一定条件下才会产生的，要仔细分析，找出故障原因，才能从根本上排除故障。还有一个厂在电镀冷冲压工件时电镀镍表面出现了大面积白色斑点，严重影响产品外观。技术人员在对电镀前处理、电流密度、温度、pH值等进行了必要的调整后，未能解决问题，怀疑白斑为材质引起，通过对材料的化学成分及白斑点处成分进行相应的分析测试，才找出了故障原因。利用扫描电镜观察故障镀镍层的表面形貌，发现白色斑点有两类情况，一是突出在镀镍层中间的颗粒(图4-3)，二是镀镍层表面有孔洞(图4-4)，同时还测得表面颗粒处(图4-5)化学成分为C l05(质量分数)，Fe 9895(质量分数)，孔洞处(图4-6)的化学成分为：C 2195(质量分数)， Fe 3265(质量分数)，Ni 454(质量分数)。说明白色斑点是一种高碳物，高碳物可能是热处理渗碳过程及电镀前处理时酸洗过度产生的。电镀零件在正常渗碳后表层的碳(主要是Fe3C)可达08(质量分数)12(质量分数)，突出在镀层表面的颗粒是由于清洗不彻底，使工件表面的颗粒掉入了镀液中，在电镀中由于搅拌作用，使这些游离于镀液中的颗粒与镍离子共沉积，得到镀层表面的白色斑点。图4-5所示的镀层中的孔洞，也可能是前处理酸洗过程产生过腐蚀(表面脱碳)引起。用HCI(1：1)H2SO4(98)50mLL酸洗对高碳钢来说，则浓度太高，酸洗反应越剧烈，零件表面脱碳后，对其导电性和镀层的附着力就会有很大影响。镀层中的孔洞实际上是由于高碳部分导电性差(或附着力差)，镀层覆盖不均匀造成的。采用超声波清洗，使渗碳后零件表面附着力差的颗粒在超声