客运专线铁路crts i型板式无砟轨道混凝土轨道板暂行技术条件

客运专线铁路CRTS I型板式无砟轨道混凝土轨道板暂行技术条件,严寒地区CRTS型板的特点,A、形式尺寸：（1）49622400200（20凸台） (路基隧道32M标准箱梁用)（2）48562400200（20凸台）（24M标准简支箱梁用）（3）36852400200（20凸台） (32M标准箱梁配跨用)B、设计特点： （1）双向PC钢棒预应力结构，定尺下料、专用张拉千斤顶张拉、螺母锚固；（2）轨道板厚度由190 mm 200mm，增大混凝土保护层厚度，提高抗冻性和耐久性；（3）板面设置20mm高的承轨台，有利于扣件周围排水、起道和焊轨作业，并能够提高轨道信号传输的距离，增加轨道的水膜电阻。C、与以往轨道板的区别：（1）外形尺寸的变化：长度49304962mm，高度190 200mm，增加了20mm高的承轨台和四角圆弧倒角；（2）预应力体系完全改变：钢绞线PC钢棒，D、张拉千斤顶和锚固方式改变。,板 的 形 式,预应力钢筋布置图,1 适用范围,本技术条件适用于客运专线铁路CRTS型板式无砟轨道用混凝土轨道板（含预应力混凝土轨道板、预应力混凝土框架板及普通钢筋混凝土框架板，以下简称轨道板）。本技术条件规定了轨道板用原材料及成品的技术要求、试验方法、检验规则、标识、存放、运输、装卸和质保期。,2 规范性引用文件,下列文件中的条款通过本技术条件的引用而成为本技术条件的条款。凡是注明日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本技术条件，然而，鼓励根据本技术条件达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注明日期的引用文件，其最新版本适用于本技术条件。 轨道板执行标准.doc,3 技术要求,3.1轨道板应按正式批准的设计图纸和技术条件制造。3.2轨道板应工厂化生产。,3.3材料规格和要求,3.3.1所有原材料及预埋件应有合格证明书和复验报告单。,轨道板所用原材料进厂后必须经过全面复验，复验时原材料的取样批次、复验项目、检验方法、合格的判定和不合格处理均按相应标准规定执行，经复验合格后的原材料方能投入使用。没有复验或复验不合格的不得投入使用，并在此过程中对原材料检验状态进行标识。复验时水泥、钢材、砂、石、外加剂及预埋件等均应有出厂合格证或试验报告单，外加剂必须是经有关部门鉴定批准生产的产品。塑料套管按照设计要求采用合格的厂家生产的产品和用户指定的产品，使用的塑料套管应有合格证明书，套管的外形尺寸应有入厂复验报告单。,3.3.2水 泥,采用强度等级不低于42.5的硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥。水泥碱含量应不超过0.60，三氧化硫含量应不超过3，氯离子含量应不超过0.10（预应力轨道板不超过0.06%），熟料中的C3A含量应不超过8，其它技术要求应符合铁路混凝土工程施工质量验收补充标准（铁建设【2005】160号）的规定。 轨道板原材料要求.doc,3.3.3骨料,粗骨料 采用材质坚硬、表面清洁的二级或多级单粒级碎石，按最小堆积密度配置而成，各级粗骨料应分级储存、分级运输、分级计量，最大粒径为20mm，含泥量按重量计不大于0.5%，氯化物含量不大于0.02，其它技术要求应符合铁路混凝土工程施工质量验收补充标准（铁建设【2005】160号）的规定。细骨料 应采用材质坚硬、表面清洁、级配合理的天然中粗河砂，含泥量按重量计不大于1.5，氯化物含量不大于0.02外，其它技术要求应符合铁路混凝土工程施工质量验收补充标准（铁建设【2005】160号）的规定。不应使用具有碱碳酸盐反应活性或砂浆棒膨胀率大于0.20的碱硅酸反应活性的骨料；当骨料的砂浆棒膨胀率为0.100.20时，混凝土最大碱含量不应超过3kg/m3。在轨道板投产前及骨料来源改变时，应根据TB/T2922和TB/T3054的规定对骨料的碱活性进行试验和评价，由具有相应资质的检验单位提出报告。,3.3.4水,应符合铁路混凝土工程施工质量验收补充标准（铁建设【2005】160号）的规定。,3.3.5外加剂,应采用减水率不小于25%、收缩率比不大于110的聚羧酸盐系减水剂，其它技术要求应符合铁路混凝土工程施工质量验收补充标准（铁建设【2005】160号）的规定。禁止使用掺入氯盐类外加剂。,轨道板混凝土配合比设计中适量增加减水剂，可以在保证混凝土工作性能（和易性等性能）的前提下，减少水的用量，提高混凝土强度和耐久性。目前国内市场内供应的减水剂品种繁多，性能不稳定、减水率参差不齐，因此，应按规定选用聚羧酸类减水剂，性能稳定均匀，且减水率可达到25%以上。 减水剂存放时要置于阴凉干燥处，防止日晒、受冻、污染、进水或蒸发，如有沉淀等现象，经性能检验合格后方可使用。出厂日期超过三个月时，应重新复查试验。减水剂存放要做好标识。,3.3.6掺合料,应能够改善混凝土的性能，其性能指标应符合表3.3.6的要求。,3.3.7 预应力筋和锚具,(a)预应力筋采用低松弛预应力钢棒，其抗拉强度不低于1420MPa，预应力筋表面不得有滑伤或其他瑕庇，其他性能应符合GB/T5223.3的规定。(b)预应力筋端部螺纹采用滚扎成型，配套采用锚固螺母，预应力筋-锚固螺母组装件的静力、疲劳和周期荷载性能应符合GB/T14370的规定。(c)预应力筋无粘结方式采用护套包裹，护套原材料应采用挤塑型高密度聚乙烯树脂，其性能应符合GB11116的规定；预应力筋护套长度应与锚垫板外侧齐平。预应力筋与护套间涂敷防腐润滑脂，其用量和性能应符合JG3007的规定。,(d)锚固螺母及锚垫板应采用45号优质碳素钢，锚固螺母应进行调质热处理。(e)无粘结预应力筋及配套锚具应按不同规格挂牌整齐堆放在通风良好的仓库中，在成品堆放、运输、装卸和施工期间严禁碰撞、踩压、摔掷和拖拉，严禁锋利物品损坏无粘结预应力筋护套。(f)预应力筋和锚具的其它技术性能尚应符合设计图中的要求。,3.3.8非预应力钢筋,（a）级热轧带肋钢筋性能应符合GB1499的规定；（b）环氧树脂涂层钢筋的性能应符合JG3042的规定；（d）螺旋筋采用低碳钢冷拔钢丝，其性能应符合YB/T5294的规定。,3.3.9起吊套管 应符合设计图中的要求。3.3.10 轨道板内预埋套管应满足客运专线扣件系统暂行技术条件（铁科技函2006248号）的相关要求。3.3.11除特殊要求外，钢材、水泥、掺和料、骨料和外加剂等材料的和施工等应符合铁路混凝土工程施工质量验收补充标准（铁建设【2005】160号）的规定。,3.4主要工艺技术要求,轨道板生产工艺流程.doc,3.4.1模板,（a）应采用具有足够强度、刚度和稳定性的钢模。模板应能保证轨道板各部形状、尺寸及预埋件的准确位置；(b)模板的制造容许公差以轨道板成品允许公差的1/2为准；(c)模板支承基础应平整、坚实，不得因其不均匀性下沉引起模板变形；(d)模板应实行日常检查和定期检查，检查结果应记录在模型检查表中。日常检查应在每天作业前进行，内容包括：外观、平面度。定期检查每月进行一次，内容包括：长度、宽度、厚度和平整度。,（1）再创新轨道板模板特点,减少了轨道板建厂的大量土建工程量。原轨道板模型需要基坑深度为2m，而新型轨道板模型不需要基坑，节约了基建费用；,基坑,基座,再创新模板和原模板相比较具有的优点,新的震动器安装方法结构新颖，构思独特。它不但安装方便，省时省力，而且方便更换，其使用数量每套模型也较以前遂渝线和石太线无砟轨道轨道板模型减少三台，降低成本约4000元/套。新的套管定位系统可以快速安装扣件的预埋尼龙套管，仅需一人就可以在1到2秒钟的时间完成一个套管的安装固定。并且可以完全保证套管安装质量，这是以前轨道板模型所不具备的功能（发明专利号：200710050763.7）。承轨凸台模型可更换，便于各种形式轨道板生产。,新型套管定位系统,再创新模板和原模板相比较具有的优点,新的模模型结构重量较以前减少约1.3t。模型底部结构设计更方便轨道板模型的水平调整。新型的侧模脱模系统结构轻便，可以多套模型共用一套脱模系统。新的PC钢棒张拉系统（锚穴设计）可以保证混凝土保护层厚度符合要求。,增设无砟轨道测量装置,在底模增设测量定位系统，可以用于轨道板质量检测及轨道板铺设精调。,新型测量定位系统,（2）再创新模型生产情况,通过在齐齐哈尔富铁轨枕有限公司（严寒地区无砟轨道试验基地）的轨道板生产试制完全到达设计和生产要求。该模型使用方便，产品质量可靠，至今已生产轨道板约70余块，模型状态良好。目前我们根据轨道板钢模的使用情况仍然在对其进行持续的改进设计，使其更方便使用保证质量更具耐久抗变形功能。,再创新轨道板模型,用该模型生产的轨道板,3.4.2钢筋编组及预埋件安装,(a)钢筋的加工在常温下以不损害其材质的方法进行，并按照设计图检查尺寸。钢筋端部弯折应利用机具一次成形，不得进行回复操作。(b)环氧树脂涂层钢筋的锚固长度应符合JG3042附录D的规定；(c)钢筋骨架应在专用台架上进行制作，台架每月检查一次；(d)轨道板内钢筋位置的允许偏差应符合表3.4.2的要求。（e）轨道板内所有预埋件应按设计图位置和间距准确安装，并应与模板牢固连接，确保混凝土振捣时不变位。(f) 轨道板内钢筋不得与预埋件相碰。,（1）模型清理,模板使用前必须清除灰渣和污物，尤其在锚穴成孔器处，预埋件位置和模板结合部，清扫干净。清理灰渣和污物时，严禁锤击和硬物直接敲打，以免造成凹坑和局部变形，应使用专用铲具进行清理。在模板表面均匀涂刷脱模剂，尤其注意锚穴成孔器处，预埋件位置和模板结合部脱模剂的涂刷。模板表面防止漏涂脱模剂。脱模剂不应涂刷过多，表面不能见明显的油渍，当表面喷涂脱模剂过多时，应用海棉把模板表面脱模剂堆积处擦净。,（2）预埋套管安装,模板组装完后，进行预埋套管及锚垫板安装，在底模上的套管固定器上安装预埋套管，将其打紧并旋转将绝缘套管固定，其与底模间不得有间隙。,（3）钢筋加工,1）钢筋下料钢筋下料：根据施工图纸尺寸计算下料长度。下料时应根据钢筋编号和供料尺寸的长短，统筹排料，一般先断长料后断短料以减少损耗。钢筋配料计算完毕，应填写配料表，同时每一编号的钢筋应制作一块料牌。配料表上分别注明钢筋形状、尺寸、编号、数量以及钢筋级别、直径。配料表作为钢筋加工的依据，料牌则系于已加工好的钢筋上。,2）钢筋弯曲,工艺流程:准备划线试弯成批弯曲（纵向钢筋涂层）堆放。钢筋在弯曲成型前，首先须熟悉要进行弯曲加工钢筋的规格、形状和各部分尺寸，以便确定弯曲操作步骤和准备机具等。钢筋弯曲成型前，根据配料表上标明的形状、尺寸，用石笔或粉笔将弯曲点位置划出。划线尺寸应根据不同弯曲角度和钢筋直径扣除钢筋弯曲调整值，划线应在工作台上进行，一侧设铁尺，将划线尺寸从配料表上抄到成型台的铁尺上，然后以铁尺上尺寸为准。第一根钢筋弯曲成型后，应与配料表上标明的形状尺寸进行复核，并校对钢筋的弯曲的顺序、划线、所定的弯曲标志、板距等是否合适，经过调整后，符合要求后再成批生产。,4）钢筋骨架编扎,钢筋定位 纵向钢筋定位：在编架台纵向等边角钢两直角边交线上按轨道板钢筋图纵向钢筋的间距、数量刻成宽11mm、深4mm的小槽，编架时纵向钢筋落入槽内以便定位。 横向筋定位按轨道板钢筋图要求，在编架台两侧横向角钢上用油漆作出标记。绑扎铁线采用绝缘型铁线，其线尾应扭向骨架内。骨架不得有油污及扭曲。按照设计要求对钢筋网进行绝缘检测，并做好记录。钢筋骨架绑扎完后，必须经班组自检、互检，符合标准后，经专检人员验收合格，填写好记录，签字后方可进入下一道工序。,（4）钢筋骨架入模及模板安装,1）钢筋骨架入模骨架放入模板时，应注意避开绝缘预埋套管和CA砂浆灌注孔抽拔芯棒位置。若钢筋骨架影响预埋件位置和预应力钢筋位置，可适当移动普通钢筋位置，但移动后必须重新绑扎牢靠。将骨架放于底模上，骨架如有偏斜、扭曲，应进行调整。现场采用平板靠尺，担置在两边侧模上，用钢尺检查靠尺边缘至钢筋边缘距离，对钢筋骨架在轨道板厚度方向的位置进行调整。对环氧涂层钢筋不得损坏表面涂层。,2）模板安装,侧模、端模安装应对称进行，先安装侧模，再安装端模。侧模和端模吊运过程中应注意保护模板面，严禁硬物碰撞。安装时，由一人指挥，两人找正模型，使侧模缓慢就位。模板就位后，打紧斜铁利用合模螺栓拧紧模型，然后用塞尺检查板缝位置处空隙。如有空隙，必须分析原因，进行处理，严防漏浆。,3）配件安装,安装砂浆灌注孔抽拔芯棒。一人在底模上扶正CA砂浆灌注孔抽拔芯棒，旋紧配套定位螺丝，将砂浆灌注孔抽拔芯棒固定。安放预应力钢棒：预应力钢棒安装前必须检查其包裹层是否完好，对于包裹层微小损坏的地方，可采用塑料胶带封裹。严禁采用包裹层损坏严重的预应力钢棒。将预应力钢棒张拉端从锚穴成孔器（固定端）中的预应力钢筋孔道穿入，从另一侧锚穴成孔器（张拉端）中的预应力钢筋孔道穿出。（预应力钢棒安放亦可在端、侧模安装前完成）安装张拉端予紧装置。保证预应力钢筋的平直，以钢棒张紧为准。安装预埋起吊螺母。,3.4.3混凝土配制和灌筑,(a) 混凝土中应选用聚羧酸盐系减水剂及能够提高混凝土的早期强度和后期耐久性的掺和料。混凝土胶凝材料的用量应不超过500kg/m3，水胶比不宜大于0.35，混凝土的含气量应不大于3%。(b) 混凝土原材料应严格按照施工配合比进行称量，材料计量误差应符合铁路混凝土工程施工质量验收补充标准（铁建设【2005】160号）的规定。(c) 混凝土灌注前，应确认钢筋及预埋件的位置和间距，同时用500V兆欧表测量确认钢筋骨架的绝缘性能，电阻应不小于2M。(d) 混凝土浇筑前，应确认接地钢筋、接地端子的位置和焊接质量满足设计要求。,3.4.3混凝土配制和灌筑,(e) 混凝土应具有良好的密实性，浇注时应能保证钢筋和预埋件的正确位置；(f) 轨道板混凝土灌注时，模板温度宜在535；(g) 混凝土拌合物入模温度应控制在1030；当昼夜平均气温低于5或最低气温低于-3时，应采取保温措施，并按冬季施工处理；(h) 试生产前应采用所选水泥、骨料、掺合料、外加剂等原材料制作抗冻性、电通量试件各一组，进行耐久性试验，并确保由不同原材料带入混凝土内的总碱含量和氯离子含量符合本技术条件的要求；(i) 灌注混凝土过程中，应随机取样制作混凝土强度、弹性模量试件，试件应与轨道板相同条件下振动成型和养护，28d试件应能在脱模后进行标准养护，试件制作、养护应符合GB/T50081的规定。,（1）混凝土拌合要求,计量检定：各种材料的计量系统必须满足称量精度要求，必须经计量室和计量单位检定合格后，方能使用。骨料含水率测定：一般情况下，每天测定含水率一次，遇下雨应增加测定次数，并据此调整混凝土施工配合比。搅拌时间：混凝土搅拌至各种材料混合均匀，石子表面包满砂浆，颜色一致，性能良好。自全部材料投入搅拌机起，延续搅拌的最短时间不得小于180秒。每班拌制的混凝土必须测定混凝土坍落度，并做好记录。坍落度应按试验室下发的配合比通知单执行。混凝土坍落度测定应填写混凝土坍落度记录表。,（2） 混凝土运输,开工前应将混凝土灌注斗内、外清理干净，并喷水润湿料斗内壁。混凝土在运输过程中，应保持其匀质性，发现有杂物和灰块时应及时剔除。及时向生产线供应混凝土，做好收工时最后一罐料的拌合量估计，并及时通知搅拌司机。,（3）混凝土灌注和振捣,混凝土灌注时每套钢模配置底震震动器和平板振动器，灌注采取一端向另一端延伸的办法。混凝土浇筑分两层连续进行，第一层100mm厚第二层100mm厚。严禁浇筑间隔超过初凝时间的混凝土。混凝土灌注，灰斗距模型高度以1m左右为宜，下灰时护斗人员注意控制灰斗的摆动，以确保下灰均匀，并保证安全。下灰量要适度，以振动后混凝土平齐钢模顶面为准。布料过程中，随混凝土的灌注，依次开动底面震动器，当底震力不足时上部再采用插入式振动棒进行震动，每个振动棒隔0.2m左右插入一次，深度应至模型底部，每次震动30秒钟左右。震动棒操作应浅插轻捣、快插慢拔，倾斜插入混凝土内，不能与钢模垂直接触，避免直接接触钢筋和预埋件。以混凝土表面不再冒气泡、表面泛浆且无显著下沉为准。震动时不要撞动各种配件。,混凝土灌注 振捣,（4） 混凝土抹面,震动后用抹子抹平混凝土表面，注意填边填角。在夏季抹完面后应及时将混凝土表面进行覆盖，避免使混凝土快速失水造成干裂。并在初凝前进行二次抹面。混凝土表面抹光后，终凝前严禁踩踏。,3.4.4混凝土养生和轨道板脱模,(a) 轨道板采用蒸气养护，分为静置、升温、恒温、降温四个阶段。混凝土灌筑后在温度530的环境中静置3h以上方可加温，升温速度不应大于15/h；恒温时蒸汽温度不宜超过45，板内芯部混凝土温度不应超过55，最高温度的持续时间不应超过6h。降温速度应不大于15/h，脱模时，轨道板表面与环境温差不应大于15；(b) 混凝土脱模强度应不低于40MPa。轨道板脱模应利用其预埋的起吊装置，在确认预埋件与模板的固定装置全部卸除后，水平缓慢起吊轨道板。(c) 轨道板脱模后，应水中养生3d以上，养生的水温不低于5；,（1）混凝土养护曲线,（2）试块制作,每班轨道板生产制作5组101010cm3试件，用于检查混凝土脱模强度、张拉强度和28天强度。每班轨道板按要求制作101030cm试件2组（12条），测量混凝土弹性模量。1组用于测量张拉弹性模量，1组用于测量28天弹性模量。当连续生产15天以上，且取得不少于10组弹性模量数据，同时原材料及工艺无显著变化时，可只作1组（6条）用于控制张拉时的弹性模量 ，同 时每10班次制作1组用于检验 28天混凝土的弹性模量试件。,（3）脱模,除去端模、侧模与底模的连接螺栓及挡块、钢棒予紧装置。利用水平丝杆依次拆除侧模和端模。模板拆除过程中，应同步协调，模型平行外移，防止损伤边角和锚穴位置混凝土。轨道板起吊前应先采用3t千斤顶利用模型的起板装置将轨道板顶起，然后采用专用的吊架进行起吊轨道板。起吊时充分拧紧起吊螺栓，轨道板保持水平起吊，缓慢进行。吊装过程中必须有操作人员扶稳板体，防止轨道板摇摆受到振动和撞击。轨道板翻面：利用行车和轨道板起吊螺母先将轨道板吊垂直，然后向另一侧缓慢放下，注意不得碰撞损坏轨道板。轨道板翻面后应立即进行外观和尺寸的质量检验。,（4）养生,将检验后的轨道板半成品吊入养生区域进行3天水养，养生的水温不低于5。当环境温度低于5时，轨道板表面应喷涂养生剂，并采取保温措施，禁止对混凝土洒水。水养后再进行湿润养护，养护时间共计不少于14天。,3.4.5轨道板的预施应力,(a) 混凝土强度和弹性模量达到设计值的80%，方可施加预应力；(b) 按设计张拉控制应力进行张拉，张拉记录应按附录A的格式要求完整、准确填写。(c) 张拉千斤顶在使用前应与油压表配套标定，千斤顶的校正系数不得大于1.05，千斤顶标定的有效期不得超过一个月，油压表不得超过一周。(d) 预施应力值应采用双控，以油压表读数为主，以预应力筋伸长值作校核。实际伸长值与设计伸长值的差值不得超过1mm，实测伸长值宜以10张拉力作为测量的初始点(e) 预应力筋张拉顺序应符合设计图纸要求。横向预应力筋采用单端张拉，固定端预应力筋螺纹外露量控制在8mm10mm；纵向预应力筋应两端张拉，并控制两端预应力筋螺纹外露量基本一致。(f) 张拉锚固后，严禁采用电弧或气割切断预应力筋。(g) 轨道板张拉完成后，应在板侧面标识“张拉完成”标志。,（1）张拉要求,在轨道板混凝土达到设计强度以上（48MPa），弹性模量达到3.41GPa，养护时间至少7天以上时方可进行张拉。 轨道板纵、横向预应力筋单根张拉控制力按照图纸要求控制。张拉施工采用YGB180-120型拉杆式千斤顶，ZB4-500高压油泵配套作业。张拉顺序从中间向两边对称进行，逐根张拉。其纵向PC钢棒采用两台千斤顶同时张拉或一台千斤顶在两端依次张拉的方法进行，横向刚棒采用一台千斤顶单端张拉。应采用规定的张拉记录表，对每一根预应力筋按顺序编号，记录张拉力和实测伸长值。每张拉一根应作出标记。采用油表读数为主，伸长值作复核的双控张拉作业原则。,（2）张拉程序,锚穴清理安装张拉杆安装千斤顶(旋转套对准螺母锚具)并摇晃千斤顶对中旋紧张拉杆工具螺母千斤顶进油至10%k (记录油缸伸长值)张拉控制应力100%k(持荷2min记录油缸的伸长值)用旋转手柄锁紧锚固螺母千斤顶回油至零旋松退出张拉杆工具螺母退出千斤顶旋松并退出张拉杆。,张拉过程图片,3.4.6 封锚砂浆的填压,(a) 封锚砂浆采用42.5级水泥、筛除5mm以上颗粒的细骨料以及能提高砂浆韧性的聚醋酸乙烯类聚合物乳液等配制，水泥用量不宜小于800kg/m3，灰砂比不应小于0.50，水灰比不宜大于0.18，聚合物用量（按折固量计）应不小于胶凝材料的2。材料计量误差应符合铁建设2005160号铁路混凝土工程施工质量验收补充标准的规定。(b) 封锚砂浆采用强制式搅拌机拌制，搅拌机转数不宜小于180r/min。(c) 封锚砂浆填压前，应对锚穴进行清理，不得有油污、浮浆（尘）、杂物和积水，并均匀喷涂能提高粘结强