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工装 夹具 连杆 工艺 35 h6 设计 图纸 优秀 优良

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【工装夹具类】三孔连杆工艺及钻Φ35H6孔夹具设计【6张图纸】【优秀】,工装,夹具,连杆,工艺,35,h6,设计,图纸,优秀,优良

内容简介：

机械加工技术 课程设计说明书 设计题目 设计“三孔连杆”零件的机械加工 工艺规程 (生产纲领： 4000 件 ) 设 计 者： 指导教师： 设计日期： 2010 年 7 月 10 日 评定成绩： 桂林航天工业高等专科学校 机械工程系 目录 1. 设计任务书 2 2. 课程设计说明书正文 3 3. 序言 3 4. 分析 4 件的作用 4 件的工艺分析 4 4 定毛坯的制造形式 4 准的选择 5 3 制定工艺路线 5 工方法的选择 5 工顺序的安排 6 4 加工余量，工序尺寸，及其公差的确定 11 5 确定切削用量及功率的校核 13 19 20 桂林航天工业高等专科学校 机械制造工艺学课程设计任务书 题目：设计“三孔连杆”零件的机械加工 工艺规程 (生产纲领： 4000 件 ) 设计内容： 1、产品零件图 1 张 2、产品毛坯图 1 张 3、机械产加工工艺过程卡片 1 份 4、机械加工工序卡 1 张 5、课程设计说明书 1 份 专 业： 08 级数控技术专业 班级学号： 学 生： 指导老师： 日 期： 2010 年 7 月 9 日 序 言 机 械制造工艺学课程设计是在我们学完了大学的全部基础课、技术基础及大部分专业课之后进行的。这是我们在进行毕业设计之前对所学课程的一次深入的综合性的链接，也是一次理论联系实际的训练。因此，它在我们的大学学习生活有十分重要的地位。 就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行 一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的 能力，为今后参加祖国的现代化建设打下一个良好的基础。 将设计图样转化成产品，离不开机械制造工艺与夹具，因而它是机械制造业的基础，是生产高科技产品的保障。离开了它，就不能开发制造出先进的产品和保证产品质量，不能提高生产率、降低成本和缩短生产周期。机械制造工艺技术是在人类生产实践中产生并不断发展的。机械制造工艺的内容极其广泛，它包括零件的毛坯制造、机械加工及热处理和产品的装配等 机械制造工艺课程设计是我们学完了大学的全部基础课 、 技术基础课以及大部分专业课之后进行的 的综合性的总复习 ,也是一次理论联系实际的训练 ,因此 ,它在我们三年的大学生活中占有重要的地位。 由于能力有限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师予以指教。 1 零件的分析 件的作用 题目所给定的零件为输出轴，其主要作用， 是将活塞的往复运动转变为曲轴的旋转运动，并把作用在活塞组上的燃气压力转给曲轴，所以连杆除上下运动外，还左右摆动做复杂的平面运动，连杆工作时，主要承受气体压力和往复惯性力所产生的交变载荷，要求它应有足够的疲劳强度和结构刚度，同时由于连杆既是转动零件，又是运动件不能 单靠加大尺寸来提高其承载能力，须综合材料选用、结构设备。 件的工艺分析 从零件图上看，该零件是典型的零件，结构比较简单，其主要加工的面有 112、 50、 36、 的圆 柱 端面 面， 90、 35、 25的内 孔 表面， 连杆的端面，连杆的键槽 ， 耳钩的端面 图中所给的尺寸精度高，大部分是 ；粗糙度方面表现在 孔的端面和内表面 、 90 内 孔 表面为 112 35 的孔的内表面 50 圆柱面为 25 的内孔表面为 36 圆柱的 端 面为 钩的两端面为 求不高；位置要求较严格，表现在 90 25 内孔圆柱 表 面对为 35 孔 90的孔的内表面 热处理方面需要调质处理，到 226 271持均匀。 通过分析该零件，其布局合理，方便加工，我们通过径向夹紧可保证其加工要求，整个图面清晰，尺寸完整合理，能够完整表达物体的形状和大小，符合要求。 2工艺规程的设计 定毛坯的制造形式 毛坯的选择和拟定毛坯图是制定工艺规程的最初阶段工作之一，也是一个比较重要的阶段，毛坯的形状和特征（硬度，精度，金相组织等）对机械加工的难易，工序数量的多少有直接影响，因此，合理选择毛坯在生产占相当重要的位置，同样毛坯的加工余量的确定也是一个非常重要的问题。 毛坯种类的选择决定与零件的实际作用，材料、形状、生产性质以及在生产中获得可能性，毛坯的制造方法主要有以下几种： 1、型材 2、锻造 3、铸造 4、焊接 5、其他毛坯。根据零件的材料，推荐用 铸件 或锻件，但从经济方面着想，如用 铸件 中的 铸 料，加工余 量太大，这样不仅浪费材料，而且还增加机床，刀具及能源等消耗，而锻件具有较高的抗拉抗弯和抗扭强度，冲击韧性常用于大载荷或冲击载荷下的工作零件。 准的选择 工件在加工第一道或最初几道工序时，一般选毛坯上未加工的表面作为定位基准，这个是粗基准，该零件选用 112内 圆 孔表面 面作为粗基准来加工 50、 36 圆柱的 端面。以上选择符合粗基准的选择原则中的余量最小原则、便于装夹原则，在以后的工序中，则使用经过加工的表面作为定位基准， 50、 25的 孔 为定位基准，这个基准就是精基准。在选精基准时采用有基准重合，基准 统一 。这样定位比较简单可靠，为以后加工重要表面做好准备。 定工艺路线 工方法的选择 : 市场经济的前提下，一切都是为能创造出更多的财富和提高劳动率为目的，同样的加工 方法的选择一般考虑的是在 保证工件加工要求的前提下，译稿工件的加工效率和经济性，而在具体的选择上，一般根据机械加工资料和工人的经验来确定。由于方法的多种多样，工人在选择时一般结合具体的工件和现场的加工条件来确定最佳的加工方案。 同样在该零件的加工方法的选择中，我们考虑了工件的具体情况，一般我们按加工顺序来阐述加工方案： 加工表面 表面粗糙度 公差 /精度等级 加工方法 112圆柱 端 面 粗 铣 5 0圆柱 端 面 粗 铣 36圆柱 端 面 粗 铣 耳钩的两端平面 粗 铣 连杆的两端面 自由公差 粗 铣 连杆的两凹槽 自由公差 粗 铣 90圆 柱孔 精镗孔 90孔端口的导圆 精铣 35圆 柱孔 钻孔 25圆 柱孔 钻孔 工顺序的安排 (1)工序的安排 1、加工阶段的划分 当零件的加工质量要求较高时 ,往往不可能用一道工序来满足要求 ,而要用几道工序逐步达到所要求的加工质量和合理地使用设备、人力 ,零件的加工过程通常按工序性质不同 ,可以分为粗加工 ,半精加工 ,精加工三个阶段。 粗加工阶段：其任务是切除毛坯上大部分余量，使毛坯在形状和尺寸上接近零件成品，因此，主要目标是提高生产率，去除内孔，端面以及外圆表面的大部分余量，并为后续工序提供精基准，如加工 112、 50、 36、 圆柱的端面，耳钩两端面平面，连杆的两端面，连杆的两凹槽 。 半精加工阶段：其任务是使 主要表面达到一定的精加工余量，为主要表面的精加工做好准备，如 112、 50、 36、外圆柱 的端 面， 耳钩的两端平面 等。 精加工阶段：其任务就是保证各主要表面达到规定的尺寸精度，留一定的精加工余量，为主要表面的精加工做好准备，并可完成一些次要表面的加工。 如 112、 50、 36、 90、 35、 25、 90的导圆，耳钩的两端平面， 如精度和表面粗糙度要求，主要目标是全面保证加工质量。 2、基面先行原则 该零件进行加工时，要将端面先加工，再以 112下 端面、 内孔 圆柱面为基准来加工，因 为 112下 端面和 112内 圆柱面为后续精基准表面加工而设定的，才能使定位基准更准确，从而保证各位置精度的要求，然后再把其余部分加工出来。 3、先粗后精 即要先安排粗加工工序，再安排精加工工序，粗车将在较短时间内将工件表面上的大部分余量切掉，一方面提高金属切削效率，另一方面满足精车的余量均匀性要求，若粗车后留余量的均匀性满足不了精加工的要求时，则要安排半精车，以此为精车做准备。 4、先面后孔 对该零件应该先加工平面，后加工孔，这样安排加工顺序，一方面是利用加工过的平面定位，稳 定可靠，另一方面是在加工过的平面上加工孔，比较容易，并能提高孔的加工精度，所以对于 三孔连杆 来讲先加工 112孔内 圆柱面，做为 定位基准再来加工其余各孔 和其它端面 。 （ 2）工序划分的确定 工序集中与工序分散：工序集中是指将工件的加工集中在少数几道工序内完成每道工序加工内容较多，工序集中使总工序数减少，这样就减少了安装次数，可以使装夹时间减少，减少夹具数目，并且利用采用高生产率的机床。工序分散是将工件的加工分散在较多的工序中进行，每道工序的内容很少，最少时每道工序只包括一简单工步，工序分散可使每个工序使用的 设备，刀具等比较简单，机床调整工作简化，对操作工人的技术水平也要求低些。 综上所述：考虑到工件是中批量生产的情况，采用工序分散 辅助工序的安排：辅助工序一般包括去毛刺，倒棱角，清洗，除锈，退磁，检验等。 （ 3）、热处理工序的安排 热处理的目的是提高材料力学性能，消除残余应力和改善金属的加工性能，热处理主要分预备热处理，最终热处理 、实效处理、表面处理 和内应力处理等，本零件 三孔连杆 材料为 45 钢，在加工过程中预备热是消除零件的内应力，在毛坯锻造之后。最终热处理 、实效处理、 在半精车之 前，表面处理和 内应力处理 精车之前，按规范在 840 温度中保持 30分钟释放应力。 （ 4）、拟定加工工艺路线 根据以上各个零部件的分析以及加工工艺确定的基本原则，可以初步确定加工工艺路线，具体方案如下： 方案一 1、 下 料 锻造毛坯 2、 热处理 退火（消除内应力） 3、 普 铣 粗 铣 112、 50、 36、 圆柱 端 面留半精车、 4、 普 铣 粗 铣耳钩的两平面 、 半精铣 5、 普 铣 连杆的两端面 6、 普 铣 连杆的两凹槽 7、 数控 钻 钻 35、 25的孔 8、 数控 镗 精镗 90孔 达 到要求， 圆 角 9 数控 镗 精镗 35、 25 的 孔 达 到要求 10 数控 铣 精 铣 112、 50、 36、 余量 使 各圆柱 孔端面 到要求 11 数控 铣 精 铣耳钩的两端平面使其达到精度 要求 12、 钳工 去毛刺、磨倒角 13、 检验 方案二 1 下 料 锻造毛坯 2 热处理 退火（消除内应力） 3 普 铣 粗 铣 112、 50、 36、孔 圆柱 端 面留半精车、 4 普 铣 粗 铣耳钩的两平面 、 半精铣 5 普 铣 连杆的两端面 6 普 铣 连杆的两凹槽 7 热处理 调质 8 数控 铣 精 铣 112、 50、 36、 余量 使 各圆柱 孔端面 到要求 9 数控 铣 精 铣耳钩的两端平面使其达到精度 要求 10 数控 镗 精镗 90孔 达 到要求， 圆 角 11 数控 钻 钻 35、 25的孔 12 数控 镗 精镗 35、 25的 孔 达 到要求 13 钳工 去毛刺、磨倒角 14 检验 方案三 1 下 料 锻造毛坯 2 热处理 退火（消除内应力） 3 普铣 粗 铣 112、 50、 36、 圆柱 端 面留半精车、 4 普 铣 粗 铣耳钩的两平面 、 半精铣 5 普 铣 连杆的两端面 6 普 铣 连 杆的两凹槽 7 数控 铣 精 铣 112、 50、 36、 余量 使 各圆柱 孔端面 到要求 8 数控 铣 精 铣耳钩的两端平面使其达到精度 要求 9 数控 钻 钻 35、 25的孔 10 数控 镗 精镗 90孔 达 到要求， 圆 角 11 数控 镗 精镗 35、 25的 孔 达 到要求 12 钳工 去毛刺、磨倒角 13 检验 综上所述：三个工艺方案的特点在于工序集中和工序分散和加工顺序，从零件本身来考虑，由于轴类零件在切削加工时易产生弯曲变形，如采用 工序分散，在加工时零件的位置精度无法保证，为了同时保证零件图示的圆跳动要求，所以采用方案二。 （ 5）、加工路线的确定 确定刀具走刀路线主要是提高生产效率，正确的加工工艺程序，在确定走刀路线时主要考虑以下几个方面： 1、应能保证零件的加工精度和表面粗糙度 2、应使走刀路线最短，减少刀具空行程时间，提高加工效率 3、应使数值计算简单，程序段数量少，以减少编程工作量 具体加工路线见走到路线图。 （ 6）、加工设备的选择 、工序 3、 4、 5、 6、 采用 铣 床，车床的参数如下 ： 主要技术参数 （ 3工作台行程 （ 740*320 主轴孔锥度 7： 24/轴转速范围 （ 4012级）工作台进给速度 （ mm/ 30 级）主轴中心至垂直导轨距离 （ 310 主轴端面至工作台距离 （ 85（ 1370320 工作台上下行程 （ 400外型尺寸 （ 146017201500 电动机功率 5 1500（ 3净重 / 毛重 （ 1800 、工序 8、 9 采用数控 铣 床 数控立式铣 床参数如下： 床 主要技术参数 工作台 1000*320作台行程 600*360轴行程 500轴端至工作台距离 0主轴中心至立柱表面距离 120轴转速范围 /级别 6000轴内孔锥度 铣最大直径 50铣最大宽度 100孔最大直径 16大快移速度 6000mm/位精度 复定位精度 最小设定单位 电动机额定功率 频） 机床净重 2000序 11、采用 数控钻床 的参数如下： 型号 大钻孔直径 40轴允许最大矩 200N。 m，最大进给抗力为 12000主轴孔锥度 7:24，主轴箱行程为 350M，主轴中心线距立柱导轨面距离为 335 240m，主轴转速（ 12级）。工作台工作面尺寸为 850*360， 槽数 18*3，进给速度为 600mm/为 850工作台横向行程（ 为 400移动速度（ X Y 15*15*3， 主轴端面至工作台面距 离 100 700定位精度（ X 重复定位精度（ X 外型尺寸（长 宽 高 ） 180015902360工序 10、 13采用 滑架行程 800轴转速 (变频无级 ) 01500r/轴进给速度 03000mm/轴中心至立柱导轨距离 580轴中心至滑架直立面距离 510作台尺寸 :长 宽 1100500工作台纵向行程 1000作台横向行程 400作台纵 横向进给速度 03000mm/架端面离工作台面最小距离 375架端面离工作台面最大距离 1175工精度 工粗糙度 位精度 复定位精度 7）、刀具的选择 由于刀具材料的切削性能直接影响着生产率，工件的加工精度，已加工表面质量，刀具的磨损和加工成本，所以正确的选择刀具材料是数控加工工艺的一个重要部分，刀具应具有高刚度，足够的强度和韧度，高耐磨性，良好的导热性，良好的工艺性和经济性，抗粘接性，化学稳定性。由于零件 三孔连 杆 材料为 45钢，推荐用硬质合金中的 为加工该类零件时摩擦严重 ,切削温度 高 ,而 硬质合金具有较高的硬度和耐磨性 ,尤其具有高的耐热性 ,在高速切削钢料时刀具磨损小寿命长 ,所以加工 45钢这种材料时采用硬质合金的刀具。 、 铣 车外圆柱面：刀具号为 立铣 刀，圆弧半径为 10， 、半精车，精车外圆柱面：刀具号为 立铣 刀，圆弧半径为 3， 钻头：高速钢刀具 刀具号为 径为 3 5;刀具号 径为 35，钻 25的孔 头直径为 25 镗刀 刀具号为 刀杆长度为 分别为 BH 45 50， BH 35， BH 20 综上可做一刀具表如下： 加工表面 刀具号 刀具名称 刀具参数 粗 铣孔的 外圆柱 端 面 立铣 刀 r=10 半精，精 铣的 外圆柱 端 面 立铣 刀 r=3 钻 35 的孔 钻头 35 钻 25 的孔 钻头 25 镗 90 的 孔 镗刀 BH 45 50 镗 35 的 孔 镗刀 BH 35 镗 25 的 孔 镗刀 BH 20 粗铣 连杆两端面 、凹槽 立 铣刀 r=10 精 铣耳钩的两端平面 立 铣刀 r=3 工余量，工序尺寸，及其公差的确定 根据各资料及制定的零件加工工艺路线，采用计算与查表相结合的方法确定各工序加工余量，中间工序公差按经济精度选定，上下偏差按入体原则标注，确定各加工表面的机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下： 1） 112 的孔的 外圆柱 端 面 工序名称 工序余量 工序公差 工序尺寸公差 表面粗糙度 粗 铣 5 55 0. 12 坯 60 半精 铣 510 ） 35 的孔的 外圆柱 端 面 工序名称 工序余量 工序公差 工序尺寸公差 表面 粗糙度 粗 铣 380 坯 40 半精 铣 360 ） 25的孔的 外圆柱 端 面 工序名称 工序余量 工序公差 工序 尺寸公差 表面粗糙度 粗 铣 230 坯 25 半精 铣 210 铣 0 200 耳钩的两端面 工序名称 工序余量 工序公差 工序尺寸公差 表面粗糙度 粗 铣 230 坯 25 半精 铣 210 连杆的端平面 工序名称 工序余量 工序公差 工序尺寸公差 表面粗糙度 粗 铣 0 230 坯 30 6连杆的凹槽 工序名称 工序余量 工序公差 工 序尺寸公差 表面粗糙度 粗 铣 0 150 坯 30 7 112 的孔的 外圆柱 端 面 工序名称 工序余量 工序公差 工序尺寸公差 表面粗糙度 精 铣 0 35的孔的 外圆柱 端 面 工序名称 工序余量 工序公差 工序尺寸公差 表面粗糙度 精 铣 0 350 25的孔的 外圆柱 端 面 工序名称 工序余量 工序公差 工序尺寸公差 表面粗糙度 精 铣 0 200 0耳钩的两端面 工序名称 工序余量 工序公差 工序尺寸公差 表面粗糙度 精 铣 0 200 1精镗 90的孔 工序名称 工序余量 工序公差 工序尺寸公差 表面粗糙度 镗 0 90 坯 80 12钻 35的孔 工序名称 工序余量 工序公差 工序尺寸公差 表面粗糙度 钻 33 3钻 25的孔 工序名称 工序余量 工序公差 工序尺寸公差 表面粗糙度 钻 23 4精镗 35的孔 工序名称 工序余量 工序公差 工序尺寸公差 表面粗糙度 镗 0 35 5精镗 25的孔 工序名称 工序余量 工序公差 工序尺寸公差 表面粗糙度 镗 0 25 定切削用量及功率的校核 112 的孔的 外圆柱面 粗 铣 ：查机械加工工艺设计手册 知： f=r 取f=r 查金属切削手册知 0 90 m/ 0 m/ n=1000d =6032A 说明书取 n=125r/实际切削速度： Vc=n d/1000=20087/1000=校核功率： c0000=23050000=由于机床说明书查得 w，效率为 床功率 以机床功率足够，实际取 值为 3.4 m/n=125r/f=r 35的孔的 外圆柱面 粗 铣 ： 确定进给量 f：查金属机械加工工艺人员手册增订组编 上海科学出版社表 10 f=r 结合 明书取 f=mm/r 查金属切削手册知 0 90 m/c=75 m/ n=1000d = 明书取 n=320r/实际切削速度 Vc=n d/1000=3200/1000=功率cc0000=230501000=由于 机床说明书查得 w，效率为 床功率 以机床功率足够，实际取值为 n=320r/f=r 半精车：查机械加工工艺设计手册 知： f=r 取 f=mm/r 20m/ n=1000d=整得 n=660 r/ 功率 ccf /60000=230520/60000=由于机床说明书查得 w，效率为 床功率 以机床功率足够，实际取值为 20m/n=660r/f=r 精车：查机械制造工艺与机床夹具课程设计表 2 50 160 m/c=160m/f=r n=1000d =整得 n=910 r/功率 ccf /60000=230560/60000=由于机床说明书查得 w，效率为 床功率 以机床功率足够，实际取值为 60m/n=910r/f=r 25的孔的 外圆柱面 粗铣 ： d=70 确定进给量 f：查金属机械加工工艺人员手册增订组编 上海科学出版社表 10f=r 取 f=金属切削手册知 090 m/ 5 m/ n=1000d = 明书取n=320r/实际切削速度 Vc=n d/1000=3200/1000= 校核功率ccf/60000=23050000=w 由于机床说明书查得 w，效率为 床功率 以机床功率足够，实际取值为 n=400r/f=r 半精 铣 ：查机械加工工艺设计手册 知： f=r 取 f=再查外圆切削数据表知： s 取 s 则n=1000d= 整 得 n=550 r/则 Vc=n d/1000=510000 =100.7 m/功率 ccf/60000 =23050000=由于机床说明书查得 w，效率为 床功率 以机床功率足够，实际取值为 n=510r/ f=r 耳钩的两端面 粗 铣 ： 确定进给量 f：查金属机械加工工艺人员手册增订组编 上海科学出版社表 10f=r取 f=r 查金属切削手册知 0 90 m/ 5 m/ n=1000d = 明书取 n=320r/实际切削速度 Vc=n d/1000= 功率ccf/60000=23050000=由于机床说明书查得 w，效率为 床功率 以机床功率足够，实际取值为 n=320r/ f=r 半精 铣 ：查机械加工工艺设计手册 知： f=r 取 f=r 再查外圆切削数据表知： s 取 s 则n=1000d=整得 n=510 r/取 Vc=n d/1000=510000=功率ccf/60000=23050000=由于机床说明书查得 w，效率为 床功率 以机床 功率足够，实际取值为 n=510r/f=r 杆的端平面 粗 铣 ： 确定进给量 f：查金属机械加工工艺人员手册增订组编 上海科学出版社表 10f=r取 f=r 查金属切削手册知 0 90 m/ 5m/ n=1000d = 明书取 n=320r/实际切削速度 Vc=n d/1000=取 校核功率：ccf/60000=23050000=由于机床说明书查得 w，效率为 床功率 以机床功率足够，实际取值为 n=320r/ f=r 连杆的凹槽 粗 铣 ： 确定进给量 f：查金属机械加工工艺人员手册增订组编 上海科学出版社表 10f=r取 f=r 查金属切削手册 知 0 90 m/ 5m/ n=1000d = 明书取 n=320r/实际切削速度 Vc=n d/1000=取 校核功率：ccf/60000=23050000=由于机床说明书查得 w，效率为 床功率 以机床功率足够，实际取值为 n=320r/ f=r 112 的孔的 外圆柱面 精铣： 查机械加工工艺设计手册表 9： f=r 取 f=mm/r 再 查 外 圆切 削 数据表 知 ： s 取 20 m/ n=1000d=1000120/25.5 r/整得 n=630 r/ 故实际切削速度： Vc=n d/1000=630000=校核功率 ccf /60000=23050000=由 于 机 床 说 明 书 查 得w，效率为 床功率 以机床功率足够，实际取值为 n=630r/f=r 50 的孔的 外圆柱面 精铣： 查机械加工工艺设计手册表 9： f=r 取 f=mm/r 再 查 外 圆切 削 数据表 知 ： s 取 20 m/ n=1000d=1000120/25.5 r/整得 n=630 r/ 故实际切削速度： Vc=n d/1000=630000=校核功率 ccf /60000=23050000=由 于 机 床 说 明 书 查 得w，效率为 床功率 以机床功率足够，实际取值为 n=630r/f=r 36 的孔的 外圆柱面 精铣： 查机械加工工艺设计手册表 9： f=r 取 f=mm/r 再 查 外 圆切 削 数据表 知 ： s 取 20 m/ n=1000d=1000120/25.5 r/整得 n=630 r/ 故实际切削速度： Vc=n d/1000=630000=校核功率 ccf /60000=23050000=由 于 机 床 说 明 书 查 得w，效率为 床功率 以机床功率足够，实际取值为 n=630r/f=r 耳钩的两端面 精铣： 查机械加工工艺设计手册表 9： f=r 取 f=mm/r 再 查 外 圆切 削 数据表 知 ： s 取 20 m/ n=1000d=1000120/25.5 r/整得 n=630 r/ 故实际切削速度： Vc=n d/1000=630000=校核功率 ccf /60000=23050000=由 于 机 床 说 明 书 查 得w，效率为 床功率 以机床功率足够，实际取值为 n=630r/f=r 精镗 90 的孔 精 镗孔： 查金属机械加工工艺人员手册增订组编表 10 S= r 取 S=r 取 s 则n=1000Vc/d=10000/d=155r/ n=160/实际切削速度 Vc=000=1600/1000=据机床说明书查得w ， 效 率 为 功率ccS/60000=230530000=w 机床功率 c，所以机床功率足够，实际取值为 n=160r/f=r 钻 35的孔 钻孔：查简明加工工艺手册 ap=d/2=15 f=r ； m/s 故 n=1000d=10000/0=210.2 r/整得n=210r/实际切削速度： Vc=n d/1000=2100/1000=校核功率 cc f /60000=23051501000=由于床说明书查得 w，效率为 床功率 以机床功率足够，实际取值为 n=210r/ f=r 钻 孔：查简明加工工艺手册 f=r， s取 f=mm/r s ；故 n=1000d=10000/4= n=200r/实际切削速度 Vc=n d/1000=2004/1000=取 校核功率 ccf /60000=230530000=根据机床说明书查得 w，效率为 床功率 以机床功率足够，实际取值为 n=200r/f=r 钻 25的孔 钻孔：查简明加工工艺手册 ap=d/2=15f=r ； m/s 故 n=1000d=10000/0=210.2 r/整得n=210r/实际切削速度： Vc=n d/1000=2100/1000=校核功率 ccf /60000=23051501000=由于床说明书查得 w，效率为 床功率 以机床功率足够，实际取值为 n=210r/ f=r 钻 孔：查简明加工工艺手册 f=r， s取 f=mm/r s ；故 n=1000d=10000/4= n=200r/实际切削速度 Vc=n d/1000=2004/1000=取 校核功率 ccf /6000 0=230530000=根据机床说明书查得 w，效率为 床功率 以机床功率足够，实际取值为 n=200r/f=r 精镗 35的孔 精 镗孔： 查金属机械加工工艺人员手册增订组编表 10 S= r 取 S=r 取 s 则n=1000Vc/d=10000/d=155r/ TK7 宁波大红鹰学院 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 01 资料编号 产品名称 变速器 零件名称 三孔连杆 共 12 页 第 1 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 金工 05 粗铣上端面 45 号钢 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 锻件 138*90*38 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 普通立式铣床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 通用夹具 工位器具编 号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 粗铣 112 上端面 160 60 2 53s 8s 2 粗铣 50 上端面 160 60 1 13s 2s 3 粗铣 36 上端面 160 60 1 14s 2s 设 计（日 期 ） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 宁波大红鹰学院 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 资料编号 产品名称 零件名称 三孔连杆 共 12 页 第 2 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 05 粗铣 下端面 45 号钢 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 锻件 138*90*38 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 普通铣床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 通 用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 粗铣 112 下端面 160 60 2 53s 8s 2 粗铣 50 下端面 160 60 1 13s 2s 3 粗铣 36 下端面 160 60 1 14s 2s 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 宁波大红鹰学院 机械 加工工序卡片 产品型号 零件图号 资料编号 产品名称 零件名称 三孔连杆 共 12 页 第 3 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 06 半精铣上端面 45 号钢 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 锻 件 138*90*38 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 铣床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 通 用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 半精铣 112 上端面 210 72 2 42 6 2 半精铣 50 上端面 210 72 1 10 2 3 半精铣 36 上端面 210 72 1 11 2 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化 （日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 宁波大红鹰学院 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 资料编号 产品名称 变速器 零件名称 三孔连杆 共 12 页 第 4 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 06 半精 铣 下端面 45 号钢 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件 数 每 台 件 数 锻 件 138*90*38 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 普通铣床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 通 用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 半精铣 112 下端面 210 72 2 42 6 2 半精铣 50 下端面 210 72 1 10 2 3 半精铣 36 下端面 210 72 1 11 2 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 宁波大红鹰学院 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 资料编号 产品名称 变速器 零件名称 三孔连杆 共 12 页 第 5 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 07 粗镗 45 号钢 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 锻件 138*90*38 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 镗 床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 粗镗 90 孔 220 60 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 宁波大红鹰学院 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 资料编号 产品名称 变速器 零件名称 三孔连杆 共 12 页 第 6 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 08 钻孔 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 锻 件 138*90*38 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 钻床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 钻 25 孔 200 12 钻 35 孔 130 12 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 宁波大红鹰学院 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 资料编号 产品名称 变速器 零件名称 三孔连杆 共 12 页 第 7 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 09 半精 镗 90 孔 45 号钢 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 锻 件 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 镗 床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 半粗镗 90 孔 290 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 宁波大红鹰学院 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 资料编号 产品名称 变 速器 零件名称 三孔连杆 共 12 页 第 8 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 10 扩 25 和 35 45 号钢 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸件 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 钻床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 扩 25 孔 150 扩 35 孔 110 计（日 期） 校 对（日期） 审