【工装夹具类】油泵体零件工艺规程及钻4-M12孔夹具设计【7张图纸】【全套图纸】【优秀】
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【工装夹具类】油泵体零件工艺规程及钻4-M12孔夹具设计【7张图纸】【全套图纸】【优秀】,工装,夹具,油泵,零件,工艺,规程,m12,设计,图纸,全套,优秀,优良
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南通职业大学 2013 届毕业设计（论文）任务书 学生姓名 任国杰 所学专业 机械制造与自动化 班 级 机制 102 课题名称 泵体零件工艺规程与工装设计 工作内容 （应完成的设计内容、论文内容） 000 字左右 工作要求 （设计应达到的性能、指标，论文质量要求） 1、生产纲领：大批生产。 2、工艺过程合理，工序设计基本能指导工人生产，能达到零件图样规定的要求。 艺设计规定的精度和生产效率，同时还应符合可靠、简单、方便的原则。夹具本身结构工艺性好。 设计的各部分内容应作重点说明，分析论证及必要的计算。 主要参考 资料 郑本修主编 王隆太主编 章跃主编 李益民主编 5 机械设计基础 杨可桢主编 6 机床夹具设计 肖继德主编 工作进度 要求 11 月 28 日 10 日 零件结构性工艺分析 绘制毛坯图 12 月 10 日 5 日 编制机械加工工艺过程卡 、机械加工工装设 4 月 5 日 20 日 编写设计说明书、专业英语资料翻译 4 月 20 日 - 答辩前的准备 课题组 其他成员 指导教师 （签名） 张丽萍 教研室主任 （签名） 部门批准 （盖 章） 签发日期 南通职业大学机械工程系 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 泵体 共 页 第 1 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 金工 10 粗车 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸件 96 85 120 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 卧式车床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 三 爪卡盘 工位 器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 三 爪夹持右端外圆校正， 粗车 左 端面 ，控制尺寸 82质合金刀 76 80 2 150s 2 粗镗内孔，保证尺寸 72 游标卡尺 6 53 2 86s 3 粗车孔内端面保证尺寸 36 76 42 2 268s 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 南通职业大学机械工程系 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 泵体 共 页 第 2 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 金工 20 粗车 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸件 96 85 120 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 卧式车床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 三爪卡盘 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 三爪反夹持左端内孔校正，粗车右端面，控制尺寸79质合金刀 76 46 2 150s 2 粗镗内孔，保证尺寸 43制尺寸 22 游标卡尺 6 53 2 86s 3 粗车 外圆 ，保证尺寸 79，保证深度 12 76 80 2 268s 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 南通职业大学机械工程系 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 泵体 共 页 第 3 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 金工 30 半精车 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸件 96 85 120 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 卧式车床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 三爪卡盘 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 三爪夹持右端外圆校正，粗车左端面 ，控制尺寸 77质合金刀 160 172 150s 表面粗糙 度 游标卡尺 2 半精 镗内孔，保证尺寸 75 160 116 86s 3 半精 车孔内端面保证尺寸 36 160 96 268s 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 南通职业大学机械工程系 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 泵体 共 页 第 4 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 金工 40 半精 车 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸件 96 85 120 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 卧式车床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 三爪卡盘 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 三爪反夹持左端内孔校正， 粗车右端面，控制尺寸 质合金刀 160 172 145s 75 表面粗糙度 标卡尺 2 半精 镗内孔，保证尺寸 46制尺寸 20 160 116 98s 表面粗糙度 3 半精 车外圆，保证尺寸 76，保证深度 12 160 96 356s 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 南通职业大学机械工程系 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 泵体 共 页 第 5 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 金工 50 精车 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸件 96 85 120 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 卧式车床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 三爪卡盘 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 三爪夹持右端外圆校正，精镗内孔，保证尺寸 质合金刀 500 564 286s 76 面粗糙度 游标卡尺 2 精车孔内端面保证尺寸 36 糙度 500 287 562s 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 南通职业大学机械工程系 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 泵体 共 页 第 4 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 金工 60 精车 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸件 96 85 120 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 卧式车床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 三爪卡盘 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 三爪反夹持左端内孔校正，精镗内孔，保证尺寸 质合金刀 500 564 286s 47 制尺寸 20 游标卡尺 2 精车外圆，保证尺寸 75 ，保证深度 12 500 287 562s 表面粗糙度 。 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日 期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 南通职业大学机械工程系 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 泵体 共 页 第 7 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 金工 80 铣 坯 种 类 毛坯外 形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸件 96 85 120 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 立式铣床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 铣 50 端面，保证尺寸 68D 为 18 的圆柱铣刀、游标卡 150 2 尺 0度尺 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 南通职业大学机械工程系 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 泵体 共 页 第 8 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 金工 90 铣 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸件 96 85 120 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 摇 臂钻床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 钻、攻 螺纹。 莫式椎柄麻花钻 10 40 标卡尺 0 机用丝锥 。 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 南通职业大学机械工程系 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 泵体 共 页 第 9 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 金工 100 铣 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸件 96 85 120 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 摇臂钻床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具 编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 钻 21 通孔， 莫式椎柄麻花钻 11、 10 20 游标卡尺 0 2 钻 纹底孔， 3纹孔深 12. 机用丝锥 度尺 710 15 。 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 南通职业大学机械工程系 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 泵体 共 页 第 10 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 金工 110 铣 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸件 96 85 120 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 摇臂钻床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编 号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 钻 4纹底孔， 攻 4纹孔。 莫式椎柄麻花钻 度尺、 710 20 机用丝锥 用夹具、 游标卡尺 0 。 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 南通职业大学机械工程系 机械加工工序卡 片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 泵体 共 页 第 11 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 金工 120 铣 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸件 96 85 120 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 摇臂钻床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 钻 2深 式椎柄麻花钻 度尺、 710 14 专用夹具、游标卡尺 0 莫式椎柄麻花钻 度尺、 。 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 铸造 时效 涂底漆 车左端内孔及两端面。 车右端外圆及端面。 除残余应力 精车左端内孔及两端面。 精车右端外圆及端面。 精车内孔及孔内端面。 精车右端外圆及端面。 0 端面，保证尺寸 68 螺纹。 1 通孔，钻、攻 3纹孔。 4纹孔。 深 南通职业大学机械工程系毕业设计 1 南通职业大学 毕业设计说明书 题目：机械工程系机制专业毕业设计 姓 名： 任国杰 专业名称： 机械制造与其自动化 指导老师： 李业农 完成时间： 南通职业大学机械工程系毕业设计 2 目录 一、前言 .录 二、 零件的分析 4 （一）零件的作用 二）零件的工艺分析 、确定毛坯图 .、工艺规程设计 6 （一）定位基准的选择 6 （二）制订工艺路线 .三）选择加工设备及刀具、夹具、量具 7 （四）加工工序设计 8 五 、夹具设计 2 2 六 、参考文献 2 4 前言 南通职业大学机械工程系毕业设计 3 本文是在实际操作的基础上通过了解零件在装配体中的作用，分析其性能特点，咨询其工作原理等方面知识的基础上完成的。通过转杯的实际加工结合毕业设计要求，我在分析零件主要功能的基础上设计零件的加工工艺，并且为了提高加工效率，满足图纸设计要求，真对其中一道工序的加工设计一套钻夹具。 大学课程已全部结束，此次设计要把大学期间学的东西综合运用，使我们学的东西融会贯通，并结合生产实习中学到的实践知识独立地分析和解决工艺问题。 通过 这次毕业设计与 学习， 使我 能对制造活动有一个总体的、全貌的了解与把握，能掌握金属切 削过程的基本规律，掌握机械加工的基本知识，能选择加工方法与机床、刀具、夹具及加工参数，具备制订工艺规程的能力和掌握机械加工精度和表面质量的基本理论和基本知识，初步具备分析解决现场工艺问题的能力。了解当今先进制造技术和先进制造模式的发展概况，初步具备对制造系统、制造模式选择决策的能力。 本次设计是齿轮泵机械的一个重要零件 泵体。内容涉及到零件分析、确定毛坯、拟订工艺、工序设计以及两套夹具设计。此次设计把我们大学期间学的大部分内容都用上了，还用到了其它有关手册和图表。这次设计是在学校的最后一次设计，它是一次很 好的锻炼机会，为我们未来从事的工作打下良好的基础。 由于能力有限，经验不足，设计中有许多不足之处，希望各位老师多加指教。 一、 零件的分析 南通职业大学机械工程系毕业设计 4 （一）零件的作用 齿轮泵的工作原理是：依靠泵缸与啮合齿轮间所形成的工作容积变化和移动来输送液体和使之增压的回转泵外啮合双齿轮的结构。一对相互啮合的齿轮和泵缸把吸入腔和排出腔隔开。齿轮转动时，吸入腔侧轮齿相互脱开处的齿间容积逐渐增大，压力降低，液体在压差作用下进入齿间，随着齿轮的转动，一个个齿间的液体被带至排出腔，齿轮泵就是两个尺寸相同的齿轮在一个紧密配合的壳 体内相互啮合旋转，齿轮的外径及两侧与壳体紧密配合。来自于挤出机的物料在吸入口进入两个齿轮中间，并充满这一空间，随着齿 转沿壳体运动，最后在两齿啮合时排出。 （二）零件的工艺分析 外形尺寸为 116*135*75，材料为 灰铸铁 要加工面 是左右端面 ，其中 8 字形两 孔和 14、 26 为通孔，这给加工带来了不便，在选择刀具上及工件装夹上需要特殊要求。其它加工部分还包括各端面、辅助孔及各种紧固螺钉孔等。其中 76 、 47 孔 为 精 加 工 基 准 的 定 位 孔 ， 它 与夹具支承座上的销钉配合定位。工件的尺寸公差及主要技术指标为：工件传动轴孔尺寸精度 ；位置度 同轴度 表面粗糙度 因工件的 5个面 要加工，要求保证 4 个传动轴孔的垂直度与同轴度要求 。 二、 确定毛坯、画毛坯 南通职业大学机械工程系毕业设计 5 零件的材料为 据零件材料确定毛坯为铸件。又由题目已知零件的生产类型为 大 批生产。通过计算，该零件质量约为 坯的铸造方法选用砂型机器造型。又由于 泵体 零件的内腔及 70、 40、 47 孔 及搭耳凸台 均需铸出，故还应放型芯。此外，为消除残余应力铸造后应安排人工时效。 参考文献【 1】表 确定加工余量等级为灰铸铁 ，加工余量等级 G 级，故取 10 级， G 级。 铸件的分型面选择通过 C 基准孔轴线，且与 R 面平行的面。浇冒口位置分别位于 C 基准孔凸台的两侧。 参考文献【表】 查表法确定各表面的总余量如表所示： 加工表面 基本尺寸（ 加工余量等级 加工余量数值 说明 左端面 75 G 5 端面，双侧加工（ 下 ） 右端面 75 G 5 端面，双侧加工（ 下 ） 右端 76 孔 76 H 孔降一级，双侧加工 75 外径 75 G 5*2 端面，双侧加工（ 下 ） 顶面 68 G 4 端面， 单 侧加工 右侧面 63 G 5 端面， 单 侧加工 右端 47 孔 47 G 孔降一级，双侧加工 顶端 30 G 4*2 孔降一级，双侧加工 查表 铸件主要尺寸的公差： 零件尺寸 总余量 毛坯尺寸 公差 5 10 85 6 11 67 5 5*2 85 8 4 72 3 5 68 通职业大学机械工程系毕业设计 6 47 7 40 0 8 22 、 制订工艺路线。 （一） 定位基准的选择 虑到以下几点要求，选择泵体零件的孔端面和毛坯孔作粗基准：第一，在保证各加工面均有加工余量的前提下，使重要面的加工余量尽量均匀；第二，装入箱体内的旋转零件与孔内壁应有足够的间隙，此外还应能够保证定位准确夹紧可靠。 齿轮泵泵体的左端面及两个中心孔既是装配基准又是设计基准，用他们作精基准，能 使加工遵循基准重合的原则，其余各面和孔的加工也能用它定位，这样使工艺路线遵循了基准统一的原则，形成一面两孔的典型定位方式。此外，左端面面积较大，定位比较稳定，夹紧方案也比较简单可靠，操作方便。 （二）制订工艺路线 工艺路线： 铸造 时效 涂底漆 车左端内孔及两端面。阶 车右端外圆及端面。 除残余应力 精车左端内孔及两端面。 精车右端外圆及端面。 精车内孔及孔内端面。 精车右端外圆及端面。 0端面，保证尺寸 68 1通孔，钻、攻 3 4纹孔。 南通职业大学机械工程系毕业设计 7 （三） 选择加工设备及刀、量、夹具 由于生产类型为大批生产，故加工设备宜以通用机床为主、辅以少量专用机床和组合机床。其生产方式为以通用机床加专用夹具为主。辅以少量专用机床的流水生产线。工件在各机床上的装卸及各机床间的传送均由人工完成。 车左端内孔及两端面。 考虑到工件的定位夹紧方案及夹具结构设计等问题，采用卧式车床 考文献 1表 游标卡尺 0 四爪卡盘 、 刀 20. 掉头夹持左端内孔，粗车右端外圆及端面。 采用铣镗床 考文献 1表 用卧式车床 考文献 1表 游标卡尺 0四爪卡盘 、 刀 30. 夹持右端外圆，半精车左端内孔及两端面。 考虑到工件的定位夹 紧方案及夹具结构设计等问题，采用卧式车床 考文献 1表 游标卡尺 0 四爪卡盘 、 刀 40. 掉头夹持左端内孔，半精车右端外圆及端面。 考虑到工件的定位夹紧方案及夹具结构设计等问题，采用卧式车床 考文献 1表 游标卡尺 0 四爪卡盘 、 刀 50. 夹持右端外圆，半精车内孔及孔内端面。 考虑到工件的定位夹紧方案及夹具结构设计等问题，采用卧式车床 考文献 1表 游标卡尺 0 四爪卡盘 、 刀 60. 掉头夹持左端内孔，半精车右端外圆及端面。 考虑到工件的定位夹紧方案及夹具结构设计等问题，采用卧式车床 考文献 1表 游标卡尺 0 四爪卡盘 、 刀 80. 铣 50端面，保证尺寸 68采用立式铣床 D 为 18 的圆柱铣刀、游标卡尺 0用夹具、深度尺 采用摇臂钻床 氏锥柄麻花钻 用丝锥 专用夹具、游标卡尺0度尺 100. 钻 21通孔，钻、攻 3 采用摇臂钻床 式椎柄麻花钻 12、 度尺 、专用夹具、机用丝锥标卡尺 0 4纹孔。 采用摇臂钻床 式椎柄麻花钻 用丝锥 深度尺、游标卡尺 0 用摇臂钻床 式椎柄麻花钻 深度尺 、专用夹具 、 游标卡尺南通职业大学机械工程系毕业设计 8 0 （四）加工工序设计 工序 10、 30、 50。 一、 选择刀具 1. 选择直头焊接式外圆车刀。 2. 根据文献（ 5）表 28得 00选刀杆尺寸为 B*H=16*25片厚度为 3. 根据表 2，粗车铸件毛坯，可选择 4. 车刀几何形状（表 3）选择卷屑槽带倒棱前刀面， 60， ,10， 0 =6 , 0r =12 , s =0 r =1.0 01 10r , 1 0 m m ,卷屑槽尺寸为 n=5mm,卷屑槽尺寸根据以后选择的进给量确定 )。 二、选择切削用量 文献（ 1）表 面精加工余量为 1所以粗车端面的余量为 根据表 4，在粗车铸件刀杆为 16*25mm,3,工件直径为 148为 100400，f=r。按 床说明书选择确定进给量尚需满足刀片强度和机床仅给机构的强度的要求故需校验。 校核机床进给机构强度：根据 床说明书其进给允许的走刀力m a x 3530 7，当铸铁的强度 704时 fr, 45 ,V=s(预计 )时，走刀力为 x 的修正系数为0x=1 ， K =1 ， 见表 22， 故 实 际 走 刀 力 为50*于切削的走刀力小于机床近给机构 允许的走刀力，故所选 f= 三、选择车刀磨钝标准及耐用度 根据表 10，车刀后刀面最大磨损量取 1刀耐用度 T=3600s 四、确定确定切削速度 V 根据表 21 160 m m x v y vC v K a p f式中 K v=以， 查表 21, 21 21(表 11)(表21 *1*通职业大学机械工程系毕业设计 9 0 . 2 0 . 2 0 . 1 5 0 . 41 5 8 0 . 5 6 0 . 9 / 5 3 / m i 3 6 0 0 2 . 8 1 . 2V m s m N=1000v/ D=1000*53/62=s= 择 n=76r/、校验机床功率 03 =03 *据 许功率为 7选择之切削用量可在 六、计算基本工时 +Y+， l=210据表 20，车削时的入切削量及超且量 Y+= L=210+ 62s 精车端面： 一、选刀具 车刀形状 ;刀杆尺寸及刀片厚度与粗车相同，车刀牌号为 刀几何形状为表 3， 45， ,5 120 0 =8 s=3 r=1 01 5r 1 0 m m ，卷屑槽尺寸为 n=、选择切削用量 f 精车价格进给两主要受价格光洁度的限制，根据表 6当 r=1 V计）时， f=r 按 f=r,由于精加工，切削力小，故不需校核 根据表 10，选车刀后刀面最大磨损量为 用度 T=3600S 根据表 12 f r 时， V=s 切削速度修正系数均为 1，故 V=s=100v/ D=1000*62=s=156r/据 择 n=150r/实际切削速度为： V= 000=62*150/1000=m/s 只校核粗加工所以本工序不需校核。 根据 +Y+， l=210据表 20，车削时的入切削量及超且量Y+ =2 L=210+2=212 12/12s 南通职业大学机械工程系毕业设计 10 6孔： 查文献 (1)表 量为 4面加工余量为 表 粗镗后孔的直径为 72 故孔的精镗余量为 Z 精=为 5所以 镗及精镗工序的余量和工序尺寸及公差列表如下： 加工表面 加工方法 余量 精度等级 工序尺寸及公差 76 粗镗 10 72 76 半精镗 8 75 76 精镗 7 76 床的进给量文献 1 表 择 f=r 确定的 进给量尚需满足机床进给强度的要求，故需进行校验。 6的切削用量，所选刀具是为 5 f 参考文献 4 表 10 f= r,按 r。 查文献 4 表 10当 160 m m x v y vC v K a p f式中 K v=以， 查表 21, 21 21(表 11)(表21 *1* . 2 0 . 2 0 . 1 5 0 . 41 5 8 0 . 5 6 3 . 2 / 1 9 2 / m i 3 6 0 0 4 . 6 5 0 . 5V m s m N=1000v/ D= 284r/文献 1表 n=305 r/. 计算工时 选镗刀主偏角 则 L1=ap/5 l=132 = 5 ， ， L=l1+l2+l=132+= F=r n=5r/s Tj=l+l1+l2+l3/*5=镗： 取 f=r . 2 0 . 2 0 . 1 5 0 . 41 5 8 0 . 5 6 1 0 7 / m i 3 6 0 0 0 . 3 5 0 . 1 2N=1000v/ D=1000*107/15=158r/ n=149r/计算工时： 南通职业大学机械工程系毕业设计 11 F= n= *96s 工序 20、 40、 60。 一、 选择刀具 5）表 28得 00选刀杆尺寸为 B*H=16*25片厚度为 ，粗车铸件毛坯，可选择 3）选择卷屑槽带倒棱前刀面， 60， ,10， 0 =6 , 0r =12 , s =0 r =1.0 01 10r , 1 0 m m ,卷屑槽尺寸为 n=5mm,卷屑槽尺寸根据以后选择的进给量确定 )。 二、选择切削用量 文献（ 1）表 面加工余量为 端面为 14 ，外圆 献 1表 75端面 1 47孔，粗镗后直径为 43，故孔的精镗余量 镗及精镗工序的余量和工序尺寸及公差列表如下： 加工表面 加工方法 余量 精度等级 工序尺寸及公差 47 粗镗 10 43 47 半精镗 8 46 47 精镗 7 47根据表 4，在粗车铸件刀杆为 16*25mm,3, f=f= 校核机床进给机构强度：根据 床说明书其进给允许的走刀力m a x 3530 7，当铸铁的强度 704时 fr, 45 ,V=s(预计 )时，走刀力为 x 的修正系数为0x=1 ， K =1 ， 见表 22， 故 实 际 走 刀 力 为50*于切削的走刀力小于机床 近给机构允许的走刀力，故所选 f= 三、选择车刀磨钝标准及耐用度 南通职业大学机械工程系毕业设计 12 根据表 10，车刀后刀面最大磨损量取 1刀耐用度 T=3600s 四、确定确定切削速度 V 根据表 21 160 m m x v y vC v K a p f式中 K v=以， 查表 21, 21 21(表 11)(表21 *1* . 2 0 . 2 0 . 1 5 0 . 41 5 8 0 . 5 6 0 . 9 / 5 3 / m i 3 6 0 0 2 . 8 1 . 2V m s m N=1000v/ D=
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