【工装夹具类】支架B+铣尺寸3铣床夹具设计【全套CAD图纸】
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工装
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设计
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【工装夹具类】支架B+铣尺寸3铣床夹具设计【全套CAD图纸】,工装,夹具,支架,尺寸,铣床,设计,全套,cad,图纸
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机械加工工艺过程卡片 河南农业大学 机械加工工艺过程卡片 产品型号 零 (部 )件图号 产品名称 零 (部 )件名称 尾座体 共 页 第 页 材料牌号 坯种类 毛坯外型尺寸 每毛坯可制件数 每台件数 备注 工序号 工序名称 工 序 内 容 车间 工段 设备 工 艺 装 备 工 时 准终 单件 铸造 铸造车间 时效 热处理 涂底漆 涂漆室 1 粗铣 以 A 面为 基准 ， 粗铣 上 圆柱体左右端 面 机加工 卧 式铣床 专用夹具 2 钻孔 以 圆柱体 左 端面作 基准 ， 钻 15 机加工 立式钻床 专用夹具 3 粗铣 以孔为 基准， 粗铣基准面 A 与底部 的凹槽面以及 2*2 的槽 机加工 卧式铣床 专用夹具 4 粗 铣 基准面 A 为定位 基准 ， 粗 铣 基准面 B 机加工 殴式铣床 专用夹具 5 粗铣 基准面 A 为 基准 ， 粗铣 底部 右端面 及 凸台面 机加工 卧式铣床 专用夹具 6 钻孔 以尾座体端面 A， B 定位 ， 钻 14，锪 261 的沉头孔 机加工 立式钻床 专用夹具 7 加工螺纹 孔 以 17为 基准 ，钻孔， 攻 螺纹 机加工 立式钻床 专用夹具 8 精加工孔 基准面 A 和 B 为 基准 ，扩、铰 17 机加工 立式钻床 专用夹具 9 半精铣 以 基准面 A 为 基准，半精铣圆柱体左右端面 机加工 卧 式铣 床 专用夹具 10 半 精铣 基准面 A 为定位 基准 ， 半精铣 底部 右端面 机加工 卧式铣床 专用夹具 11 精铣 以 17为 基准，精铣基准面 A。精铣 2*2 的槽 机加工 卧式铣床 专用家具 12 精铣 基准面 A 为定位 基准，精铣基准面 B 机加工 卧式铣床 专用夹具 13 倒角 以 17为 基准，锪 17 145倒角 机加工 立式钻床 专用夹具 14 清洗 去毛刺，检验，清洗 机加工 清洗机 机械加工工序卡片 机械加工工序卡片 产品型号 零（部）件图号 产品名称 零（部）件名称 尾座体 共 14 页 第 1 页 车 间 工序号 工序名称 材料牌号 1 粗铣顶部宽度为80 的两侧面 坯种类 毛坯外型 尺寸 每毛坯可制件数 每台件数 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 卧 式铣床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 r/削速 度 m/给量 mm/r 切削深度 给次数 工步工时 机动 辅动 1 粗铣 左端 面 圆柱形 铣刀 600 420 2 粗细右端面 圆柱形 铣刀 600 420 机械加工工序卡片 产品型号 零（部）件图号 产品名称 零（部）件名称 尾座体 共 14 页 第 2 页 车 间 工序号 工序名称 材料牌号 2 钻 15 坯种类 毛坯外型尺寸 每毛坯可制件数 每台件数 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 立式钻床 夹具编号 夹具名称 切削 液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 r/削速 度 m/给量 mm/r 切削深度 给次数 工步工时 机动 辅动 1 钻 15 直径为 15通用麻花钻 500 机械加工工序卡片 产品型号 零（部）件图号 产品名称 零（部）件名称 尾座体 共 14 页 第 3 页 车 间 工序号 工序名称 材料牌号 3 粗铣底平面 坯种类 毛坯外型尺寸 每毛坯可制件数 每台件数 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 卧 式铣床 夹具编号 夹具名称 切削液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 r/削速 度 m/给量 mm/r 切削深度 给次数 工步工时 机动 辅动 1 粗铣底平面 圆柱形铣刀 600 420 1 机械加工工序卡片 产品型号 零（部）件图号 产品名称 零（部）件名称 尾座体 共 14 页 第 4 页 车 间 工序号 工序名称 材料牌号 4 粗铣导轨平面 坯种类 毛坯外型尺寸 每毛坯可制件数 每台件数 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 卧式铣床 夹具编号 夹具名称 切削液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 r/削速度 m/给量 mm/r 切削深度 给次数 工步工时 机动 辅动 1 粗铣导轨平面 圆柱形铣刀 550 145 1 机械加工工序卡片 产品型号 零（部）件图号 产品名称 零（部）件名称 尾座体 共 14 页 第 5 页 车 间 工序号 工序名称 材料牌号 5 粗 铣 40 凸台斜面 坯种类 毛坯外型尺寸 每毛坯可制件数 每台件数 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 卧式铣床 夹具编号 夹具名称 切削液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 r/削速 度 m/给量 mm/r 切削深度 给次数 工步工时 机动 辅动 1 粗铣凸台平面 套式端铣刀 600 373 1 机械加工工序卡片 产品型号 零（部）件图号 产品名称 零 （部）件名称 尾座体 共 14 页 第 6 页 车 间 工序号 工序名称 材料牌号 6 钻 14，锪261 的沉头孔 坯种类 毛坯外型尺寸 每毛坯可制件数 每台件数 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 立式钻床 夹具编号 夹具名称 切削液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 r/削速 度 m/给量 mm/r 切削深度 给次数 工步工时 机动 辅动 1 钻台阶面的各个小孔并用塞规控制其大小 各直径的麻花钻头 210 13 1 机械加工工序卡片 产品型号 零（部）件图号 产品名称 零（部）件名称 尾座体 共 14 页 第 7 页 车 间 工序号 工序名称 材料牌号 7 钻 5， 攻螺纹 坯种类 毛坯外型尺寸 每毛坯可制件数 每台件数 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 立式钻床 夹具编号 夹具名称 切削液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 r/削速 度 m/给量 mm/r 切削深度 给次数 工步工时 机动 辅动 1 钻 5并用螺纹塞规控制其大小 5麻花钻头 900 15 2 攻丝至 6 细柄机用丝锥攻螺纹 900 9 机械加工工序卡片 产品型号 零（部）件图号 产品名称 零（部）件名称 尾座体 共 14 页 第 8 页 车 间 工序号 工序名称 材料牌号 8 扩、铰 17 坯种类 毛坯外型尺寸 每毛坯可制件数 每台件数 设备名称 设备型号 设备编号 同时 加工件数 立式钻床 夹具编号 夹具名称 切削液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 r/削速 度 m/给量 mm/r 切削深度 给次数 工步工时 机动 辅动 1 扩孔至 径为 标准扩孔钻 280 15 2 粗铰 直径为 直柄机用铰刀 250 14 3 精铰孔至 径为 直柄机用铰刀 300 18 机械加工工序卡片 产品型号 零（部）件图号 产品名称 零（部）件名称 尾座体 共 14 页 第 9 页 车 间 工序号 工序名称 材料牌号 9 半精铣圆柱体左右端面 坯种类 毛坯外型尺寸 每毛坯可制件数 每台件数 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 卧式铣床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 r/削速 度 m/给量 mm/r 切削深度 给次数 工步工时 机动 辅动 1 半精铣圆柱体 左 端面 圆柱形铣刀 956 500 2 半精铣圆柱体 右端面 圆柱形铣刀 956 500 机械加工工序卡片 产品型号 零（部）件图号 产品名称 零（部）件名称 尾座体 共 14 页 第 10 页 车 间 工序号 工序名称 材料牌号 10 精铣 2*2 的槽 坯种类 毛坯外型尺寸 每毛坯可制件数 每台件数 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 卧式铣床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 r/削速 度 m/给量 mm/r 切削深度 给次数 工步工时 机动 辅动 精铣 2*2 的槽 粗齿锯片铣刀 75 1 机械加工工序卡片 产品型号 零（部）件图号 产品名称 零（部）件名称 尾座体 共 14 页 第 11 页 车 间 工序号 工序名称 材料牌号 11 精铣底平面 坯种类 毛坯外型尺寸 每毛坯可制件数 每台件数 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 卧式铣床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 r/削速 度 m/给量 mm/r 切削深度 给次数 工步工时 机动 辅动 1 精 铣底平面 圆柱形铣刀 1000 280 机械加工工序卡片 产品型号 零（部）件图号 产品名称 零（部）件名称 尾座体 共 14 页 第 12 页 车 间 工序号 工序名称 材料牌号 12 精 铣导轨平面 坯种类 毛坯外型尺寸 每毛坯可制件数 每台件数 设备名称 设备型号 设备编号 同 时加工件数 卧式铣床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 r/削速 度 m/给量 mm/r 切削深度 给次数 工步工时 机动 辅动 1 精 铣导轨平面 单角铣刀 1000 180 机械加工工序卡片 产品型号 零（部）件图号 产品名称 零（部）件名称 尾座体 共 14 页 第 13 页 车 间 工序号 工序名称 材料牌号 13 研磨 17 孔 坯种类 毛坯外型尺寸 每毛坯可制件数 每台件数 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 横研机 1 夹具编号 夹具名称 切削液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 r/削速 度 m/给量 mm/r 切削深度 给次数 工步工时 机动 辅动 机械加工工序卡片 产品型号 零（部）件图号 产品名称 零（部）件名称 尾座体 共 14 页 第 14 页 车 间 工序号 工序名称 材料牌号 14 去毛剌 ,检验入库 坯种类 毛坯外型尺寸 每毛坯可制件数 每台件数 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 1 夹具编号 夹具名称 切削液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 r/削速 度 m/给量 mm/r 切削深度 给次数 工步工时 机动 辅动 机械 10械加工工艺过程卡片 产品型号 支架 B 零件图号 支架 B 姓名： 李 欣 产品名称 支架 B 零件名称 支架 B 共 1 页 第 1 页 材 料 牌 号 坯 种 类 铸 件 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 1 每 台 件 数 1 备 注 工 序 号 工 序 内 容 设 备 工 艺 装 备 工 时 划线，在毛坏上标出 17， 14 孔的中心位置，端面 A， 卡尺 。 粗铣圆柱体左右端面。 式铣床 铣刀、游标卡尺、专用夹具 。 钻 铰 1 7 麻花钻、铰刀、内径千分尺、专用夹具。 粗铣基准面 A 与底部 凹槽面，粗铣 22 的槽以及底面 。 式铣床 铣刀、游标卡尺、专用夹具。 粗刨基准面 B。 头刨床 专用刨夹具、游标卡尺。 粗铣右端面 ,粗铣凸台面 。 式铣床 铣刀、游标卡尺、专用夹具。 钻 14，锪 261 的沉头孔 。 式钻床 钻头、铰刀、专用夹具 。 钻孔，扩孔和攻 钻头、铰刀、专用夹具 。 半精铣圆柱体左右端面 。 式铣床 铣刀、游标卡尺、专用夹具。 半精铣右端面 。 式铣床 铣刀、游标卡尺、专用夹具。 精铣基准面 A。 式铣床 铣刀、游标卡尺、专用夹具。 精铣基准面 。 式铣床 铣刀、游标卡尺、专用夹具。 17 145 倒角，去毛刺 。 式钻床 麻花钻、铰刀、内径千分尺、专用夹具 。 配 17 。 虎钳 刮 A、 虎钳 检查 。 塞规、百分表、卡尺等 。 学院本科毕业 设计（ 论文 ） 支架 B 加工工艺及 铣尺寸 16 铣床夹具 设计 姓 名： 李欣 学生学号： 1001010822 院（系）： 机械动力工程学院 年级专业： 2010级机械设计与制造及其自动化 指导教师： 邓洪财 2013 年 9 月 13 日 I 摘 要 本课题主要是设计某机床 支架 设计中采用先设计该 支架 B 的加工工艺在根据加工工艺来选取夹具的设计的方案和夹具的具体设计 ；而设计的重点是夹具的设计。 由于 工件的孔 17和 14都要以底面做为基准加工，故首先得做出底面的加工夹具。由于孔 17 的精度要求高，和定位尺寸误差小，为保证孔的位置和加工准确性我们一定在加工底面的时间通过画线找出底面的加工余量。这样就可以更好的保证孔 17 的位置和加工精度！加工孔 14的夹具其实就是在加工底面 夹 具的基础上加了一个 45度斜度板。加工孔 17的时间为保证相对于 面的平行度我们就得要准确的设计出以 面定为的夹具！还考虑到工件的圆度和圆柱度的误差小，我们设计的 夹 具就具有对孔 17 的夹具定位准确，和加工时间的震动小，那就得在孔 17的附近找 个定位加紧点！ 关键词 加工工艺，夹具， 支架 B，设计 目 录 摘 要 1 绪论 1 2 零件分析 2 2 2 3 工艺 规程设计 4 4 4 4 序尺寸及毛坯的确定 8 12 4 夹具设计 28 28 28 总结 33 参考书目 34 致谢 35 1 1 绪 论 机械设计制造及其夹具设计是对我们完成大学四年的学习内容后进行的总体的系统的复习，融会贯通四年所学的知识，将理论与实践相结合。在毕业前进行的一次模拟训练，为我们即将走向自己的工作岗位打下良好的基础。 机械加工工业规程是指导生产的重要的技术性文件，它直接关系到产品的质量、生产率及其加工产品的经济效益，因此工艺规程的编制的好坏是生产该产品的 质量的重要保证的重要依据。在编制工艺时须保证其合理性、科学性、完善性。 夹具设计是为了保证产品的质量的同时提高生产的效率、改善工人的劳动强度、降低生产成本，因此在大批量生产中，常采用专用夹具。 这次毕业设计，难免会有许多的问题，恳请各位指导教师给予帮助，希望通过这次设计能锻炼自己的分析问题、解决问题的能力，为以后 参加工作打下良好的基础。 2 2 零件分析 题目所给的零件是机床 支架 B，尾座安装在机床的右端导轨上，尾座上的套筒可以安装顶尖，以支承较长的工件的右端（即顶持工件的中心孔）、安装钻头 、绞刀，进行孔加工，也可以安装丝锥攻螺纹工具、圆析牙套螺纹工具加工内、外螺纹。尾座可以沿尾座导轨作纵向调整移动，然后压下尾座紧固手轮将尾座夹紧在所需位置，摇动尾座手轮可以实现对工件的顶紧、松开或对工件进行切削的纵向进给。 件的特点 由图可知，该零件为不太规则的部件，其主要技术特点如下： 作退火处理 2. 17求圆度为 . 17求圆柱度 . 17导轨面的平行度为 . 17燕尾面的平行度为 . 17孔轴心线与导轨面的位置度误差为 0 . 17孔与燕尾面的位置度误差不超过 9. 17孔需精加工、研配 0 13 点 /25 25 件工艺分析 根据零件图可知、主要进行导轨面的加工、孔加工和表面加工、钻孔、攻丝，孔的精度要求高。该零件年生产 5000 件属大批量生产，在加工是为 3 了提高劳动效率、降低成本，设计加工零件需要 设计 专用夹具。 4 3 工艺规程设计 定毛坯的制造形成 由于该零件的形状较复杂，因此不能用锻造，只能用铸件，而且年生产批量为 5000 件已达成批生产的水平，采用批量造型生产。根据零件主要的加工表面的粗糙度确定各表面加工余量，查参考文献查参考文献 2 机械加工工艺手册 ，以后有计算在此就不重复了。 面的选择 基面的选择是工艺规程中的重要工作之一，基面的选择的正确与合理可以使加工的质量得到保证、生产效率得到提高；否则不但使加工工艺过程中的问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。 粗基准的选择：对于象机床尾座这样的零件来说，选择好粗基准是至关重要的，能够保证零件的各种加工余量的选择。对于一般零件而言，以加工面互为基准完全合理；但对于本零件来说，如果以 17 的孔为粗基准可能造成位置精度不达标，按照有关粗基准的选择原则（即 当零件有不加工表面时，应以这些不加工面作为粗基准）现在选择 不加工 35 的外圆表面和外表 不加工面作为粗基准，利用一组两个 锥套 夹持 两端 作为主要定位面以消除 五 个不定度，再用一个支承 板 、支承在前面用以消除一个不定度 ，达到完全定位。用来加工工件的底面。 对于精基准而言，主要应考虑基准的重合问题。 这里主要以已加工的底面为加工的精基准。 当设计基准与工序基准不重合时应该进行尺寸换算，后面对此有专门的计算这里就不重复了。 定工艺路线 制定工艺路线的出发点应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保 证。在生产纲领已确定为批量生产的条件下，可以考虑采用万能机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使用生产成本下降： 5 艺路线方案一 工序 17H 的孔的两端面（粗铣、半精铣） 工序 17H 的孔。 工序 工序 14 的端面、铣削 端面、粗铣最底面、粗 铣导轨面、铣工艺面、铣削 2 2 的退刀槽、精铣导轨面、精铣燕尾面 工序 28 的端面 工序 14 的孔、扩孔 工序 28 的沉降孔 工序 6 的孔、攻丝 工序 17 的孔、研配 工序 2 13 点 /25 25 路线方案二 工序 17H 的孔的两端面（粗铣、半精铣） 工序 导轨面 工序 燕尾面 工序 导轨面的工艺台阶面 工序 2 的退刀槽 工序 导轨面 工序 燕尾面 工序 17 的孔 6 工序 14 的孔的端面 工序 28 的 孔 工序 17 的孔 工序 上述两方案的特点在于：方案一是先加工孔，然后以此孔为基准加工其它各处，而方案二是以导轨面为基准加工其它面，可以看出以先加工孔，以孔作为定位基准加工时位置精度较易保证，并且定位装夹等都比较方便，但是方案一中的一次装夹多道工序除了可以选用专用夹具设计的组合机床（但在成批生产是在普通机床上能保证精度的情况下，应尽量不选用专用机床）以外，只能选用多工位万能铣床加工。而目前万能铣床的加工精度还不能 加工导轨面的精度要求，因此决定将方案二中的工序移入方案一， 由于铣削时不能很好地加工燕尾处的 075 的斜面，因此在导轨面和燕尾的加工都采用刨削。 具体工艺过程如下： 工序 17孔的两端面 工序 17孔的两端面 工序 17孔 工序 17孔 工序 5.惚 的倒角 工序 14 的孔的端面 工序 14 的孔的端面 工序 6 的端面 工序 9. 粗 刨 燕尾底面 7 工序 轨面 工序 导轨面的工艺面 工序 2 的退刀槽 工序 燕尾面 工序 导轨面 工序 工序 工序 14 的孔 工序 14 的孔 工序 6 的螺纹孔 工序 工序 28 的沉降孔 工序 7 的孔 工序 4 的孔 工序 工序 17孔研配 工序 工序 但考虑工序集中和 铸件不适合热处理取消工序 26， 而且考虑工序集中，集中同一中加工的粗精加工。 具体的工序如下： 工序 1. 导轨面 加工 （粗、半精铣削导轨面及 刨 削导轨面的工艺面、精刨 导轨面） 工序 工 （粗 刨 、精 刨 燕尾面） 工序 3. 铣削 17孔的两端面（粗、精铣） 8 工序 工 （钻 、扩、绞 17孔） 工序 5. 铣削 14 的孔的端面 工序 孔加工 （ 14 的孔钻、扩 ） 工序 6 的端面 工序 螺纹孔） 工序 9. 惚 451 的倒角 工序 10. 磨削（导轨面、燕尾面） 工序 11. 镗削（镗削 28 的沉降孔） 工序 12. 攻丝 工序 13. 导轨面配刮 工序 14. 珩磨： 17 工序 15. 精加工 17孔研配 工序 16. 终检 以上过程详见后面的工艺卡 械加工余量、工序尺寸及毛坯的确定 “ 支架 B”零件的材料为 产类型为成批生产。采用自由的砂型 ,3 级精度（成批生产）。 根据上述原始质料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下： 17 的端面的 不平度： 240 、缺陷度： 缺4 机械制造工艺与夹具设计指导 9 空间偏差： 毛根据参考资料 4 机械制造工艺与夹具设计指导 铸造公差： 2200 查参考资料 4机械制造工艺与夹具设计指导 ，按铸件宽度 2 查得的宽度公差 （ 1）粗铣余量 加工精度： 差 查参考资料 4 机械制造工艺与夹具设计指导 加工表面粗糙度： 查参考资料 4 机械制造工艺与夹具设计指导 铸件的加工余 量为 ， （ 2）精铣余量 加工精度及表面粗糙度：要求达到 差 ，见图纸要求。精加工的余量为 2 。 所以总的加工为 )(2 21 式 （ 3 . 1） 孔 17 毛坯为实心，不冲出孔。内孔精度要求为 6参考 资料 4 机械制造工艺与夹具设计指导 确定工序尺寸及加工余量为： 钻孔： 扩孔： 2 1 查参考 资料 4 机械制造工艺与夹具设计指导 精镗： 查参考 资料 4 机械 制造工艺与夹具设 10 计指导 细镗： 查参考 资料 4 机械制造工艺与夹具设计指导 珩磨： 17 查参考 资料 4 机械制造工艺与夹具设计指导 表 总的加工余量为 ： 4321 。 式 （ 3 尾面加工 考虑其加工长度为 与其联结的为导轨面，其精度相对较高，要进行粗加工、半精加工和精加工。 粗加工： 加工精度 12铸件粗加工的余量 根据 参考 资料 4 机械制造工艺与夹具设计指导 。 半精加工： 加工长度 0 、加工宽度 ，因此半精加工的余量选择参考 资料 4 机械制造工艺与夹具设计指导 表 精加工： 加工长度 0 、加工宽度 ，因此精加工的余量选择 参考 资料 4 机械制造工艺与夹具设计指导 表 的加工余量 。 式（ 轨面 刨 削加工 考虑其加工长度为 同样也是和导轨配合，其加工精度要求非常 11 高，因此需要进行粗加工，半精加工和精加工。 粗加工： 加工精度选择 12择加工余量 半精加工： 加工长度 38 、加工宽度 00 ，因此加工余量选择 。 由 参考 资料 4 机械制造工艺与夹具设计指导 表 精加工： 加工长度 38 、加工宽度 0 ，因此精加工的余量选择 由 参考 资料 4 机械制造工艺与夹具设计指导 表 的加工余量 由式 3 ： 。 14 的内径表面 毛坯为实心，不冲出孔。内孔精度要求不太高，参考 参考资料 2 机械加工工艺手册 确定工序加工尺寸及余量为： 钻孔： 扩孔： (查 参考资料 2 机械加工工艺手册 表 孔加工 公称直径 加工前的钻孔直径 (查 参考资料 2 机械加工工艺手册 表 因此钻孔 的加工余量为 ： 。 12 定切削用量及基本工时 削 17孔的两端面。 （ 1） 加工要求：铣 17 的孔的端面。 机床：双端面铣床 具：粗铣端面刀具材料选用 铣削宽度 5 选择00 。 查 参考资料 5 金属切削手册 表 6 （ 2） 若考虑工件的粗糙度，加工余量为 , 但实际，由于以后还要精加工，因此此端面不必全部加工，此时可按 考虑，分二次加工，吃刀深度 查 参考资料 2 机械加工工艺手册 表 每齿进给量 参考资料 5 金属切削手册 表 6 计算切削速度 查 参考资料 2 机械加工工艺手册 得耐用度 式 （ 功率计算 zn 式 （ 13 （ 1） 加工要求：铣 17 的孔的端面。 机床：双端面铣床 具：。精铣端面刀具材料选用 600 d。 吃刀深度 每转进给量 )/(5.0 达到粗糙度要求 4） 17孔） （ 根据钻孔取参考值，参考资料 2机械加工工艺手册） 1000式 （ m (9/ 按机床选取 ： m (/w 考虑其加工长度为 选择钻床摇臂钻床 3025Z 。 切削工时： 0 1 ， 42 l 14 式 （ 180 14 的孔的端面 （粗铣 14 的孔的端面、半精铣 14的孔的端面） 14 的孔的端面 （ 1） 加工要求：铣 14 的孔的端面。 机床：端面铣床 具：粗铣端面刀具材料选用 0 ,齿数 10。 （ 2） 1） 若考虑工件的粗糙度，加工余量为 , 但实际，由于以后还要精加工，因此此端面不必全部加工，此时可按 考虑，分二次加工，吃刀深度 。 每齿进给量 f 查资料 1 机床夹具设计手册 计算切削速度 查资料 1 机床夹具设计手册 耐用度 功率计算 n 67 15 14 的孔的端面 （ 1） 加工要求：铣 14 的孔的端面。 机床：端面铣床 具：。精铣端面刀具材料选用 00 。 （ 2） . 半精铣 吃刀深度 每转进给量 )/(5.0 达到粗糙度要求 6 的端面 加工要求：铣 螺纹的 端面。 机床：端面铣床 具：。铣端面刀具材料选用 00 。 铣 吃刀深度 每转进给量 )/(5.0 就能够达到粗糙度要求 14 的孔、钻 螺纹孔） （根据钻孔取参数值，加工工艺手册） 14 的孔 16 m (/44.1 ws 1000 式 （ m (/ 0 0 按机床选取 m (/w 所以实际切削速度 m ( 切削工时： 查 参考资料 2 机械加工工艺手册 1 ， 2 按照式 3 ： 18021 6 的螺纹孔 根据钻孔取参数值，查 参考资料 2 机械加工工艺手册 m (/85.0 由式 3 ： m i n )/ 按机床选取 m (/w 所以实际切削速度 m ( 切削工时： 查 参考资料 2 机械加工工艺手册 1 ， 2 17 由式 3 ： 11221 17孔） m (/35.1 切削深度 ： p 由式 3 ： m i n )/ 按机床选取 ： m i n )/1 6 0 0(/w 所以实际切削速度 ： m i n )/( 切削工时： 查 参考资料 2 机械加工工艺手册 1 ， 2 由式 3 ： 18021 451 的倒角 为了缩短辅助时间，取倒角时的主轴转速与钻孔相同， m (/5 6 4.7 18 14 的孔） m (/35.1 切削深度 ： p 由式 3 ： m i n )/ 按机床选取 ： m i n )/1 6 0 0(/w 所以实际切削速度 ： m ( 切削工时： 查 参考资料 2 机械加工工艺手册 1 ， 2 由式 3 ： 18021 导轨面 （粗、半精刨削导轨面及刨削导轨面的工艺面、精刨导轨面） （ 1） 加工要求：粗 刨 导轨面。 机床：端面铣床 具：粗铣端面刀具材料选用 600 。 19 （ 2） 若考虑工件的粗糙度，加工余量为 , 但实际，由于以后还要精加工，因此此端面不必 全部加工，此时可按 考虑，分二次加工，吃刀深度 。 每齿进给量 ： f 查 参考资料 2 机械加工工艺手册 计算切削速度 查 参考资料 2 机械加工工艺手册 耐用度 ： 由 3 功率计算 n 67 削导轨面及铣削导轨面的工艺面 （ 1） 加工要求：半精铣削导轨面及铣削导轨面的工艺面。 机床：端面铣床 具：粗铣端面刀具材料选用 1600 d 。 （ 2） 若考虑工件的粗糙度，加工余量为 , 但实际，由于以后还要精加工，因此此端面不必全部加工，此时可按 考虑，分二次加 工，吃刀深度 20 每齿进给量 参考资料 2 机械加工工艺手册 计算切削速度 查 参考资料 2 机械加工工艺手册 耐用度 由 3 ： 功率计算 n 67 式 （ 3 ： 加工要求：精 刨 削导轨面。 机 床：端面铣床 具：。精铣端面刀具材料选用 600 d 。 吃刀深度 每转进给量 )/(5.0 达到粗糙度要求 4 燕尾底面 加工要求：铣 刨 燕尾底面。 机床：端面铣床 具：。铣端面刀具材料选用 00 。 铣 吃刀深度 每转进给量 )/(5.0 就能够达到粗糙度要求 21 2 的退刀槽 加工要求：铣削 2 2 的退刀槽。 机床：铣床 具：。粗齿锯片铣刀， 0 ， ，齿数 20。 铣 吃刀深度 每转进给量 )/(5.0 就能够达到粗糙度要求 燕尾面（粗 刨 、精 刨 燕尾面） （ 1） 加工要求： 刨 削燕尾面。 机床： 刨 床 具：。精铣端面刀具材料选用 00 。 1） 若考虑工件的粗糙度，加工余量为 , 但实际，由于以后还要精加工，因此此端面不必全部加工，此时可按 考虑，分二次加工，吃刀深度 。 每齿进给量 f 查 参考资料 2 机械加工工艺手册 计算切削速度 查 参考资料 2 机械加工工艺手册 耐用度 由 3 ： 22 功率计算 n 67 2） 吃刀深度 ： 每转进给量 ： )/(5.0 达到粗糙度要求 4） 镗、细镗 17 的孔） 取刀杆直径 2 ， 刀杆伸出量 粗镗：加工余量 2 1428 。分两次加工。令 1 ，2 ，选用 90 硬质合金 刀。 精镗： 细镗：取刀杆直径 2 ， 刀杆伸出量 粗镗：加工余量 ： 2 1428 分两次加工。令 1 ， 2 ，选用 90 硬质合金 刀。 。 23 轨面、燕尾面） 由于都是平面的加工，所以采用平面磨削的加 工方案。 选用机床： 导轨磨床 具： 粗磨采用平行砂轮 2410)(60)( 2 查 参考资料 2 机械加工工艺手册 。 磨削用量选择： 合理的磨削用量的选择的一般原则为：粗磨时，工件加工的精度和粗糙度要求差一些，可采用较大的 精磨时，必须采用小的 要根据工件的尺寸大小、刚性的好坏，选择合理的 根据加工材料的强度和硬度以及导热性，合理地选择 根据砂轮的切削性能的好坏使用合理的 磨削细长零件时，工件容易产生震动， 适当降低些。由 此选择如下： 1500r/n 轴向进给量 a （双行程） 工件速度 ： m (/166.0 w 查 参考资料 2 机械加工工艺手册 表 向进给量 ： 双行程/0 1 5.0 r 查 参考资料 2 机械加工工艺手册 表 削工时： 0002 式（ 24 式中 L 加工长度， 138mm b 加工宽度， 90mm 加工余量， 系数， 同时加工零件数 st m 2. 燕尾面的磨削 选用机床： 导轨磨床 具： 粗磨采用平行砂轮 2410)(60)( 2 （查机械加工工艺手册）。 磨削用量选择： 1500r/n 轴向进给量 ： a （双行程） 工件速 度 m (/166.0 w （表 径向进给量 双行程/0 1 5.0 r （表 切削工时： 0002 （式 式中 L 加工长度， 90mm b 加工宽度， 11mm 加工余量， 25 K 系数， 同时 加工零件数 st m 削 14 的孔、镗削 28 的沉降孔） 4 的孔 （取刀杆直径 2 ， 刀杆伸出量 粗镗：加工余量 2 1214 。分两次加工。令 1 ，2 ，选用 90 硬质合金 刀。 精镗： 28 的沉降孔 取刀杆直径 2 ， 刀杆伸出量 粗镗：加工余量 ： 2 1428 。 分两次加工。令 1 ， 2 ，选用 90 硬质合金 刀。 精镗： 26 公制螺纹 由于加工的材料是铸件，因此选取如下： （查 参考资料 2 机械加工工艺手册 表 所以 m i n )/366(/104.6 s 按机床选取 采用人工配刮达到 10 13 点 /25 25 17 的孔 加工条件：工件的尺寸不太大，孔直不太大。 珩磨机床：由于工件的尺寸不太大，所以选择卧式珩磨机床。 珩磨头：选择磨较小孔的珩磨头。 珩磨切削参数的选择：由于加工的是会铸铁，所以查机械加工工艺手册的 合成切削速度选择 e /（精加工 圆周速度 （精加工 往复速度 f /（精加工 油石的径向进给为 所以的到油石的行程长度 选择煤油作为该加工的切削液 27 17孔研配 采用人工研配达到粗糙度等要求。 检测工件是否有裂纹等缺陷 28 第 4 章 (支架 B 设计铣尺寸 16铣床夹具 )夹具设计 计要求 为了提高劳动生产，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。下面即为 支架 6铣床夹具 的专用夹具，本夹具将用于 本夹具无严格的技术要求，因此，应主要考虑如何提高劳动生产率，降低劳动强度，精度不是主要考虑的问题。 具设计 定位基准的选择 为了提高加工效率及方便加工，决定材料使用高速钢，用于对进行加工，准备 采用手动夹紧。 由零件图可知：在 进行加工前， 617H 孔 平面进行了粗、精铣加工， 617H 孔 进行了粗、精加工。 因此 ，定位、夹紧方案有： 方案：选底平面、和侧面定位夹紧方式用操作简单，通用性较强的移动压板来夹紧。 为了使定位误差达到要求的范围之内， 这种定位在结构上简单易操作。 切削力及夹紧力的计算 刀具： 立 铣刀（硬质合金） 刀具有关几何参数： 00 15 00 10 顶 刃0n 侧 刃 60010 15 30 22Z 0 /fa m m z p 由 参考文献 55 表 1 2 9 可得铣削切削力的计算公式： 0 . 9 0 . 8 0 1 . 1 1 . 1 0 . 12335 a f D B z n 有： 0 . 9 0 0 . 8 0 1 . 1 1 . 1 0 . 12 3 3 5 2 . 0 0 . 0 8 2 8 2 0 . 5 2 2 2 . 4 8 3 6 . 2 4 ( ) 根据工件受力 切削力、夹紧力的作用情况，找出在加工过程中对夹紧最不利的瞬间状态，按静力平衡原理计算出理论夹紧力。最后为保证夹紧可靠，再乘以安全系数作为实际所需夹紧力的数值，即： 安全系数 29 6543210 式中：60 种因素的 安全系数， 查参考文献 51 2 1可知其公式参数： 1 2 34 5 61 . 0 , 1 . 0 , , 1 . 0 ,1 . 3 , 1 . 0 , 1 . 0 K 由此可得： 1 . 2 1 . 0 1 . 0 1 . 0 1 . 3 1 . 0 1 . 0 1 . 5 6K 所以 8 3 6 . 2 4 1 . 5 6 1 3 0 4 . 5 3 ( ) F N 由计算可知所需实际夹紧力不是很大，为了使其夹具结构简单、操作方便，决定选用手动螺旋夹紧机构。 夹紧力的确定 夹紧力方向的确定 夹紧力应朝向主要的定位基面 。 夹紧力的方向尽可能与切 削力和工件重力同向。 (1) 夹紧力作用点的选择 a. 夹紧力的作用点应落在定位元件的支承范围内。 b. 夹紧力的作用点应落在工件刚性较好的部位上，这样可以防止或减少工件变形变形对加工精度的影响。 c. 夹紧力的作用点应尽量靠近加工表面。 (3)夹紧力大小的估算 理论上确定夹紧力的大小，必须知道加工过程中，工件所受到的切削力、离心力、惯性力及重力等，然后利用夹紧力的作用应与上述各力的作用平衡而计算出。但实际上，夹紧里的大小还与工艺系统的刚性、夹紧机构 的传递效率等有关。而且，切削力的大小在加工过程中是变化的，因此，夹紧力的计算是个很复杂的问题，只能进行粗略的估算。 估算的方法：一是找出对夹紧最不利的瞬时状态，估算此状态下所需的夹紧力；二是只考虑主要因素在力系中的影响，略去次要因素在力系中的影响。 估算的步骤： 主要最大切削力 (F P)。 应考虑安全系数， 30 夹具的夹紧装置和定位装置 1 2 夹具 中的装夹是由定位和夹紧两个过程紧密联系在一起的。定位问题已在前面研究过，其目的在于解决工件的定位方法和保证必要的定位精度。 仅仅定好位在大多数场合下，还无法进行加工。只有进而在夹具上设置相应的夹紧装置对工件进行夹紧，才能完成工件在夹具中装夹的全部任务。 夹紧装置的基本任务是保持工件在定位中所获得的即定位置，以便在切削力、重力、惯性力等外力作用下，不发生移动和震动，确保加工质量和生产安全。有时工件的定位是在夹紧过程中实现的，正确的夹紧还能纠正工件定位的不正确。 一般夹紧装置由动源即产生原始作用力的部分。夹紧机 构即接受和传递原始作用力，使之变为夹紧力，并执行夹紧任务的部分。他包括中间递力机构和夹紧元件。 考虑到机床的性能、生产批量以及加工时的具体切削量决定采用手动夹紧。 螺旋夹紧机构是斜契夹紧的另一种形式，利用螺旋杆直接夹紧元件，或者与其他元件或机构组成复合夹紧机构来夹紧工件。是应用最广泛的一种夹紧机构。 螺旋夹紧机构中所用的螺旋，实际上相当于把契绕在圆柱体上，因此他的作用原理与斜契是一样的。也利用其斜面移动时所产生的压力来夹紧工件的。不过这里上是通过转动螺旋，使绕在圆柱体是的斜契高度发生
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