硬岩大断面掘进提高单进措施.doc

全岩大断面掘进提高单进的措施掘进全岩大断面单进低、严重制约着矿井正常接续，制约生产。为此，公司在有条件的掘进作业场所进行规划，精心组织，采取灵活多样的施工方式，依靠先进技术支持，采用适用新装备配合，全岩大断面单进实现了新的突破，为保证矿井采掘正常接续，保持矿区长远发展后劲，奠定了坚实的基础。下面分别浅谈如下：一先进装备的使用是提高单进的法宝工程简介：*煤矿10002掘进队施工的三水平主运巷，设计工程量2000m，巷道形状为半圆拱形，采用锚喷、锚网联合支护，巷道尺寸为宽高为5.24.55m，断面积23.46m2，岩石硬度系数f值为814。施工初期采用风钻打眼，耙斗机装货，蓄电池机车牵引1T矿车出货，月进尺在3040m之间，这样的单进水平将影响整个水平的正常移交。经过研究，引进了液压凿岩台车打眼，侧卸式装岩机装岩，采用皮带连续化运输到二水平矸石仓，运输系统为：工作面三水平主运巷横川三水平钢带机下山二水平矸石仓矿车运输副立井（见附图一）。通过解决该工作面破装运这三个主要环节，单进大幅度提高，最高月单进达到101m，平均月单进达到83m，由于单进的提高，职工的收入也大幅度提高，职工平均工资也由原来的3000元/月提高到5000元/月。该项工程工期由原来的四年缩短到现在的两年，极大的缓解了*矿的水平接续紧张的局面。同时，也为全岩大断面单进的提高摸索出了一条切实可行的新途径。该施工工艺的优点：1.使用凿岩台车打眼，打眼速度快，做到全断面一次打眼、一次爆破，打眼时间由原来的5个小时缩短到现在的2个小时。2.减少打眼人员，原来工作面用三台风钻打眼，至少需要4名打眼人员，使用液压凿岩台车后，两名作业人员就可以完成全部打眼工作。3.人工打眼时工作面是分次打眼放炮，先施工巷道上半部分，再施工巷道下半部分，一个圆班才完成一个循环，现在每小班就可以完成一个循环，在没有影响的前提下施工速度提高了3倍。4.装岩、排矸速度快，原来受矿车提运速度慢、循环周期长的制约，一个小班只能装25车矸石左右，现在一个小时就能排矸25车，并且工作面炮后货有多少出多少，不会造成工作面积货影响下一小班生产的情况。5.工人劳动强度降低，生产效率提高。6.安全系数高，打眼人员是远离工作面作业，能防止顶板脱落或断钎伤人。 二、打基础、定目标是提高单进的基础 1.工程简介：*煤矿50028队施工的二水平六采西翼皮带道是水平过渡工程中的重点工程，担负着六采区的运煤任务，必须在水平投用前完工，形成运输系统。二水平西翼皮带道设计全长840m，断面宽高为3.62.5m，设计坡度+9。根据岩层柱状图分析，该工程施工区域大部分地段岩性为花岗岩，岩石硬度系数f值为1416。由于工程量大，时间紧，任务重，每月必须完成140m才能满足*矿二水平过渡安装的需要。经公司和矿反复研究决定，运矸系统采用皮带连续化运输，需要施工一个矸石仓（后期做为采区运煤系统的水平缓冲仓），利用一个月时间完成20m矸石仓，保证每月施工皮带道单进均达到140m以上。2.运输系统改进原运输系统： 西翼皮带道在施工初期，装岩采用P-30B耙斗机装岩，1T矿车装货，40KW绞车提放，平巷人力推车80m后，再采用5T蓄电池机车拉车运输。运矸路线：工作面耙斗机绞车提放下部车场主运巷副立井地面存在的问题：使用绞车运输距离长，绞车提放车环节多，工人倒车、摘挂钩消耗工时较长，超过400m时需要2台40KW绞车运输，存在安全隐患。改造后运输系统：对原运输系统进行了优化设计，考虑到运输方便，从主运巷到西翼皮带道施工一个20m岩石仓（后期做为采区运煤系统的水平缓冲仓），上口铁篦子和下口先用24Kg/m钢轨并排铺设，使之成为整体后浇筑，施工结束后再对矸石眼进行注浆、喷浆加固。运矸路线：工作面皮带矸石仓主运巷副立井地面（见附图二）。3.运输系统改进后效果分析 改进后的运输系统，运矸速度大大提高，根据实测在相同条件下，每循环爆破的岩石量从工作面经新运输系统，运至地面完成的时间比原先减少76分钟。而且缩短斜巷运输距离120m，减轻了工人劳动强度。 便利的运输条件，为西翼皮带道进行快速施工提供了可靠保证。运输过程中减少了小绞车提运环节，提高了工时利用率，同时杜绝了小绞车提运时存在的安全隐患。4.爆破技术改进 西翼皮带道在施工过程中大部分岩性为花岗岩，硬度系数f值达到15以上，由于岩石坚硬，打眼时间长，且爆破效果不好，针对此种特殊条件，经工程技术人员在现场反复试验，确定了理想的炮眼布置方式（即由原来的六个楔形掏槽眼再增加四个锥形掏槽眼），掏槽眼深度由1.4m提高到2.0m，循环进度也由原来的1.2m增加到1.8m，由原两台风钻打眼增加到三台风钻同时打眼，单进水平有了大幅度提高。 通过对运输系统的改造和爆破技术的改进，解决了制约快速掘进的瓶颈，同时该掘进队对劳动循环组织进行了改进,由原来的“三、八”作业制改为现在的“四、六”作业制。各工种人员配备充足，工序衔接紧密。掘进单进从原来的平均95m/月，提高到140m/月，平均增加45m，其中月份最高进尺达到156m，创新强煤矿全岩大断面上山进尺最好水平，实现了安全生产和高效快速掘进，缩短了工程工期，为水平过渡顺利进行提供了坚强有力的保证。三.政策激励，严密组织是提高单进的手段 工程简介：*煤矿70007队施工的三采区三片石门设计工程量560m，巷道形状为圆弧拱形，断面12m2，三排锚杆支护，采用风钻打眼，爆破落岩，耙斗机装岩，电瓶车牵引1.5T固定式矿车运输，岩石硬度系数f值为814。为了缓解采区接续紧张的局面，确保该工程在三个月之内施工完毕，矿制定了详实的施工方案，具体如下：1.劳动组织方式由原来的“三、八”作业制改为“四、六”作业制，实现井下现场交接班。2.加强人员配备，由开拓一区一名副区长主抓该队生产，配备业务精、能力强的工人，且每班工人不能少于7名。3.采取政策激励，月进尺完成150m时，在原单价基础上，每米单价增加50元。4.合理计资分配，打破以前按进尺计资，改为以循环进尺计资和当班完成循环后继续进行的每个工序量化计资（如按打眼个数进行计资，标准深度2m）。5.增加循环进度，配备2.2m长钎杆打眼，每班必须完成一个循环，达到进尺2m做为平均计资工资。6.出货方面，每班由3名工人专职出货，每班必须出货30车做为计资平均工资。7.辅助配合方面，每天由一名副区长主抓，安排采区辅助人员配合进行相应的工作，保证不影响正常生产。8.每月评出有功人员，在矿月末大会上进行表彰奖励。由于分配方案合理，各项措施组织落实到位，全队四个小班形成了比追赶超的氛围，真正做到工作场所无闲人，你不来我不走的局面。在狠抓方案实施方面，主要有以下几个好的做法：1.工作面配备六台风钻，三台正常工作，三台备用。2.耙斗机、电机车的易损件均在工作面存放备件。3.采取楔形掏槽方式，分深浅两次掏槽，一次掏槽深度1.7m，二次辅助掏槽深度2.2m，分次掏槽分次爆破，确保掏槽达到预期效果。4.配备耙斗机、二运皮带进行装岩、运输，一次能装8车岩石。通过以上措施、办法的执行，最终结果是：该工程560m，仅用三个月就施工完成，平均月进尺187m，相比该矿全岩月平均进尺80m提高了107m，最高月进尺达到204m，最高月正规循环率达到85%，平均月正规循环率80%。职工收入由原来的平均3000元/月提高