降低重介选煤介耗的方法

邯郸洗选厂降低重介选煤介质消耗的方法摘要：邯郸洗选厂通过工艺流程和生产管理两条线，实现了介质消耗目标1.5kg/t。具体方法有：跳汰粗选、重介旋流器精选，选用固定弧形筛和香蕉筛联合脱介，控制重介系统的循环介质质量，选用先进高效的磁选机提高介质回收率，混料桶和合介桶液位监控系统，把好介质质量关，及时处理“跑、冒、滴、漏”等。关键词：邯郸洗选厂；工艺流程；介耗；脱介；生产管理邯郸洗选厂属炼焦煤选煤厂，是冀中能源峰峰集团有限公司的中心洗煤厂之一，于1959年12月投产，原设计能力1.50Mt/a，采用跳汰主再洗、煤泥浓缩浮选工艺，五十年来，经过多次技术改造，工艺流程由几十年“一贯制”的跳汰、浮选联合工艺，改为跳汰粗选、重介旋流器精选、煤泥分级浮选联合工艺流程，现有三个跳汰和重介系统，处理能力达到3.50 Mt/a。从1998年重介改造完成，邯郸洗选厂的介质消耗水平成为了衡量全厂生产工艺水平和管理水平的重要技术经济指标。介质消耗是主要材料消耗及成本构成因素之一，它不仅关系到生产系统的稳定，而且影响全厂的经济效益。邯郸洗选厂经过多年的生产经验总结，通过不断的摸索、不断的小改小革，形成了自己的一套行之有效的介耗管理方法。为全厂的经济效益做出了贡献。1、 重介选煤厂的介质消耗途径 重介选煤厂的介质消耗包括工艺流程介耗与生产管理介耗。工艺流程介耗是指重介各产品（精煤、中煤和矸石）和各磁选机尾矿带走的介质折合到每吨入选原煤的质量；管理介耗是指介质的存储、添加及生产过程中的跑、冒、滴、漏而损失的介质折合到每吨入选原煤的质量。2、 邯郸洗选厂介质消耗标准煤炭洗选工程设计规范中最新规定的介耗标准为：块煤系统0.8kg/t；混煤、末煤系统2.0kg/t1。目前，我国洗煤厂的吨原煤介耗较为先进的能达到的指标在1.5kg/t以下，一般为23kg，高的为56kg。而我厂吨原煤的介耗考核标准是1.5kg/t，并且在实践中我厂介质消耗也很少超过1.5kg/t，最近一年中平均介耗在1.25kg/t。3、 邯郸洗选厂工艺流程简介3.1、跳汰粗选0-50mm全部原煤进入跳汰分选，生产粗精煤、中煤和矸石三种产品。粗精煤随跳汰溢流进入捞坑，经捞坑分级后，粗精煤采用脱泥筛脱泥，脱泥后的+0.5mm粗精煤既可直接经离心机脱水后成为最终产品，又可以通过带式输送机转载至混料桶。跳汰中煤经斗式提升机提升脱水、脱水筛进一步脱水后成为最终产品，跳汰矸石经斗式提升机提升脱水直接入仓储存。3.2、重介分选粗精煤和合格介质在混料桶混匀后，经泵打入重介旋流器对粗精煤进行精选，一次分选出精煤和中煤两种产品。精煤产品脱介后，经离心机二次脱水作为最终精煤产品，中煤产品经脱介筛脱介后作为最终洗混煤产品。3.3、脱介系统介质脱除采用弧形筛和香蕉筛或直线筛进行联合脱介。该方式具有脱介效率高、动力负荷小、维修方便等特点。合格介质返回合格介质桶。精煤和中煤不再分别设置介质回收系统，精、中稀介质由磁选机进行直接回收，磁选精矿返回合格介质桶，磁选尾矿都进入捞坑。合格介质除少部分流至稀介质系统外，其余部分自流至合格介质桶。精煤离心机离心液进入稀介系统进行介质回收。厂内跑、冒、滴、漏的介质收集后，由介质污介泵打入中煤脱介筛进行回收处理。4、 邯郸洗选厂在工艺流程消耗上的控制措施4.1、跳汰粗选、重介旋流器精选洗选厂的工艺流程为先用跳汰进行粗选把大部分的矸石和一小部分中煤排出，得到的粗精煤再进入重介旋流器系统。这种工艺流程大大减少了进入重介系统的煤量，从而减少了矸石和中煤的带介量，这是洗选厂的介耗少的主要原因。与全重介系统对比介质消耗少0.4kg/t，（与我集团公司马头洗选厂相比）。4.2、选用固定弧形筛和香蕉筛联合脱介邯郸洗选厂采用的是宽3000mm大型固定弧形筛预先脱介，再次进入3.66.1m的大型香蕉筛二次脱介。固定弧形筛的预先脱介效果明显，其中固定脱介筛预先脱除合格介质量占70%以上。固定筛的购置和安装费用很低，但其预先脱介效果非常好。经常观察弧形筛，做到及时发现筛板上的孔洞和脱介效果，进行停车补焊和掉头。通过长期的管理经验，大概一个月需把弧形筛掉头2-3次，脱介效果更好。进入震动香蕉筛后，由于我厂采用大型的香蕉筛，筛面宽，入料层相对较薄，同时根据现场情况，我厂采用两道筛子喷水，并自行安装有数道挡水坝，起到了很好的脱介作用。4.3、选择足够的喷水量和喷水压力，合适的喷水高度和喷水角度为了保证有足够的喷水，达到良好的脱介煤炭洗选工程设计规范中参考喷水量和喷水压力为：块煤喷水量为0.5-1.0m/t（煤），混煤和末煤喷水量为1.0-2.0m/t（煤）；喷水压力为0.15-0.30Mpa。我厂的喷水量一般不调，只要满足筛子的两道喷水的压力即可。一般是控制喷水压力，压力要求必须在0.25-0.30 Mpa。喷水高度的高与低也直接关系到脱介的效果，喷水过高会降低喷水效果从而降低脱介效果，过低触碰到煤层。我厂根据现场实际情况，把喷水定为280mm左右。喷水与筛子喷水要成一定的角度，角度合适可以是物料滚动，增加物料的运动，达到最佳脱介效果。我厂根据实际经验一般在50左右。4.4、合理控制系统分流量分流的目的就是及时排除由原煤带入合格介质桶中的煤泥，保证合介桶内煤泥含量稳定在一定的范围，最终目的是稳定合格介质的性质（密度、粘度、稳定性），适应旋流器分选的需要，从而找到合适的介质添加数，选出合格的精煤，不造成精煤和中煤过多带介。试验数据见表1。表1 分流量对分选效果的影响分流开度采样时间系统参数精煤中煤压力Mpa密度g/cm3磁性物g/Kg给煤量t/h灰分%-1.4 g/cm3含量-1.4 g/cm3含量+1.8 g/cm3含量08:150.101.402298500-52010.1282.588.210.48:300.1051.410295500-5208:450.101.408292500-520平均0.101.40529551010.1282.588.210.4209:000.101.392331500-5209.8288.417.911.09:150.111.404327500-5209：300.101.398326500-520平均0.1031.3983285109.8288.417.911.0409:450.101.397325500-5209.5489.967.810.810:000.111.394320500-52010:150.101.403318500-520平均0.1031.3983215109.5488.967.810.8给煤量不变。随着分流量变大，在给煤量不变的前提下，分流出去的煤泥量逐渐变小，而原煤带入的煤泥量不变，造成了合格介质中煤泥量不断上升，同密度下，相应的磁性物含量降低。当分流量在20时，密度不变，精煤灰分提高，精煤中-1.4 g/cm3含量变化也不大，此判断可能为采样偏差所致，或是在采样瞬间原煤-1.4 g/cm3产品内灰突然升高所致。在以前试验中当分流箱不分流时，合介桶内磁性物含量逐渐减少，旋流器分选指标变差，精煤灰分升高，在这种情况下向系统内补加介质次数和数量增加，介质消耗增加。或加介质时，被迫少开或停走重介系统，影响产品质量。由此可知当分流量控制在20左右时，精煤产品合格，密度稳定，对介质的消耗量最少。4.5、选用先进高效的磁选机提高介质回收率磁选机效率的高与低直接关系到介质的消耗，煤炭洗选工程设计规范中规定为了降低介质消耗，磁选机的总效率不得低于99.8%。我厂选用的磁选机为进口的美国艺利永磁磁选机，磁选机的总效率达到99.9%。4.6、混料桶和合介桶液位监控系统 利用液位剂监控两个桶的液位高低，保证合理的液位不仅对泵的稳定性和旋流器的分选效果有影响，进而影响到磁选机的入料量，磁选机入料量大了，容易导致介质流失。我厂的液位平时必须保证在60%-70%左右，过高容易使粗精煤上浮，不易混料，导致磁选机量大，过小使介质量小煤多分选效果不好。5、 邯郸洗选厂在生产管理消耗上的控制措施5.1、介质库和介质添加规范管理我厂建立大型室内仓库，保证介质不会因外露导致损失。介质添加池紧挨介质库，减少介质因转移造成的损失。介质添加利用水冲介质，介质由泵打到合介桶。5.2、严把介质质量关磁铁矿的质量是决定介耗的关键因素，磁性物含量越多回收率越高，密度越高介质使用量越少。煤炭洗选工程设计规范中规定介质的磁性物含量不得小于95%，密度不得小于4.5t/m，粒度上小于200目的含量必须大于90%以上，介质含水量不得大于8%。我厂严格按照工程设计规范的要求进介质，厂里每次进介质质检车间必须每车介质不同点进行采样做实验，对不合格的介质严格扣款制度。5.3、及时处理“跑、冒、滴、漏”我厂给运转班配有机修维护人员，对部分弯管处和接口处常出现的“跑、冒、滴、漏”及时维护，比以前机修维护人员直属机电科室反应更为及时。6、 最终的效果及经济效益分析经过洗选厂多年摸索出的措施和经验，我厂取得了很好的介耗节约工作，从近一年的介质消耗情况可以看出，如图2：图2：单位介质消耗情况一年的介质平均为1.25kg/t，比全国洗煤行业的一般消耗2.0kg/t少0.75kg/t，按这一年我厂原煤处理量为400万吨，按介质价格为860元/t，则我厂相对节