【冲压模具设计】柴油机通风口座子复合模具设计【全套CAD图纸+毕业论文说明书+开题报告等】【优秀毕业设计论文】
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【冲压模具设计】柴油机通风口座子复合模具设计【全套CAD图纸+毕业论文说明书+开题报告等】【优秀毕业设计论文】,冲压,模具设计,柴油机,通风口,座子,复合,全套,cad,图纸,毕业论文,说明书,仿单,开题,报告,讲演,呈文,优秀,优良,毕业设计,论文
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1 毕业设计 说明书 系 部： 指导老师： 专 业：模具设计与制造 班 级： 小 组 号： 组 长： 同 组 人： 日 期： 年 月 日 2 目 录 摘 要 . 4 . 5 压的概念、特点及应用 . 5 压的基本工序及模具 . 6 . 8 第一章 冲裁件的工艺性分析 . 10 压件的结构工艺性 . 11 压件的形 状 . 11 裁件的尺寸精度 . 11 第二章 制件冲压工艺方案的确定 . 12 压工序的组合与选择 . 12 第三章 制件排样图的设计及材料利用率的计算 . 13 开尺寸的计算 . 13 件排样图的设计 . 14 边与料宽 . 15 料利用率的计算 . 16 第四章 确定总冲压力和选用压力机及计算压力中心 . 18 料拉伸模 . 18 力中心的计算 . 19 力机的选用 . 22 第五章 凸、凹模刃口尺寸计算 . 24 伸模 . 24 料凸、凹模刃口尺寸 . 26 算原则 . 26 模和凹模配合加工 . 27 第六章 模具整体结构形式设计 . 29 料拉伸 模结构形式： . 29 . 29 第七章 模具零件的结构设计 . 31 伸凸模的设计 . 31 伸凸凹模的设计 . 31 料凹模的设计 . 32 凹模固定板的设计 . 33 模固定板的设计 . 33 料板的设计 . 34 第八章 模具零件的加工工艺 . 35 深凸模的加工工艺 . 35 凹模的加工工艺 . 35 料凹模的加工工艺 . 36 第九章 模具的总装配 . 38 设计小结 . 40 致 谢 . 41 3 参考文献 . 42 4 摘 要 本设计是对给定的产品图进行冲压模具设计。冲压工艺的选择是经查阅相关资料和和对产品形状仔细分析的基础上进行的；冲压模具的选择是在综合考虑了经济性、零件的冲压工艺性以及复杂程度等诸多因素的基础上进行的；产品毛坯展开尺寸的计算是在方便建设又不影响模具成型的前提下简化为所熟悉的模型进行的。文中还对冲压成型零件和其它相关零件的选择原则及选择方法进行了说明，另外还介绍了几种产品形状的毛坯展开尺寸计算的方法和简化模型，以及冲压模具设计所 需要使用的几种参考书籍的查阅方法。 【关键词】 工艺、工艺性、冲压工序、冲压模具、尺寸 5 压的概念、特点及应用 冲压是利用安装在冲压设备（主要是压力机）上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件（俗称冲压或冲压件）的一种压力加工方法。冲压通常是在常温下对材料进行冷变形加工，且主要采用板料来加工成所需零件，所以也叫冷冲压或板料冲压。冲压是材料压力加工或塑性加工的主要方法之一，隶属于材料成型工程术。 冲压所使用的模具称为冲压模具，简称冲模。冲模是将材料（ 金属或非金属）批量加工成所需冲件的专用工具。冲模在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模，批量冲压生产就难以进行；没有先进的冲模，先进的冲压工艺就无法实现。冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素，只有它们相互结合才能得出冲压件。 与机械加工及塑性加工的其它方法相比，冲压加工无论在技术方面还是经济方面都具有许多独特的优点。主要表现如下。 (1) 冲压加工的生产效率高，且操作方便，易于实现机械化与自动化。这是因为冲压是依靠冲模和冲压设备来完成加工，普通压力机的行程次数为每分钟可达几十次，高速压力要每 分钟可达数百次甚至千次以上，而且每次冲压行程就可能得到一个冲件。 （ 2）冲压时由于模具保证了冲压件的尺寸与形状精度，且一般不破坏冲压件的表面质量 ,而模具的寿命一般较长 ,所以冲压的质量稳 6 定 ,互换性好 ,具有 “ 一模一样 ” 的特征。 （ 3）冲压可加工出尺寸范围较大、形状较复杂的零件，如小到钟表的秒表，大到汽车纵梁、覆盖件等，加上冲压时材料的冷变形硬化效应，冲压的强度和刚度均较高。 （ 4）冲压一般没有切屑碎料生成，材料的消耗较少，且不需其它加热设备，因而是一种省料，节能的加工方法，冲压件的成本较低。 但是，冲压加工所使 用的模具一般具有专用性，有时一个复杂零件需要数套模具才能加工成形，且模具 制造的精度高，技术要求高，是技术密集形产品。所以，只有在冲压件生产批量较大的情况下，冲压加工的优点才能充分体现，从而获得较好的经济效益。 冲压 件 、在现代工业生产中，尤其是大批量生产中应用十分广泛。相当多的工业部门越来越多地采用冲压法加工产品零部件，如汽车、农机、仪器、仪表、电子、航空、航天、家电及轻工等行业。在这些工业部门中，冲压件所占的比重都相当的大，少则 60%以上，多则 90%以上。不少过去用锻造 =铸造和切削加工方法制造的零件，现在 大多数也被质量轻、刚度好的冲压件所代替。因此可以说，如果生产中不谅采用冲压工艺，许多工业部门要提高生产效率和产品质量、降低生产成本、快速进行产品更新换代等都是难以实现的。 压的基本工序及模具 由于冲压加工的零件种类繁多，各类零件的形状、尺寸和精度要求又各不相同，因而生产中采用的冲压工艺方法也是多种多样的。 7 概括起来，可分为分离工序和成形工序两大类；分离工序是指使坯料沿一定的轮廓线分离而获得一定形状、尺寸和断面质量的冲压（俗称冲裁件）的工序；成形工序是指使坯料在不破裂的条件下产生塑性变形而获得一定形状 和尺寸的冲压件的工序。 上述两类工序，按基本变形方式不同又可分为冲裁、弯曲、拉深和成形四种基本工序，每种基本工序还包含有多种单一工序。 在实际生产中，当冲压件的生产批量较大、尺寸较少而公差要求较小时，若用分散的单一工序来冲压是不经济甚至难于达到要求。这时在工艺上多采用集中的方案，即把两种或两种以上的单一工序集中在一副模具内完成，称为组合的方法不同，又可将其分为复合 级进三种组合方式。 复合冲压 在压力机的一次工作行程中，在模具的同一工位上同时完成两种或两种以上不同单一工序的一种组合方法式。 级 进冲压 在压力机上的一次工作行程中，按照一定的顺序在同一模具的不同工位上完面两种或两种以上不同单一工序的一种组合方式。 复合 在一副冲模上包含复合和级进两种方式的组合工序。 冲模的结构类型也很多。通常按工序性质可分为冲裁模、弯曲模、拉深模和成形模等；按工序的组合方式可分为单工序模、复合模和级进模等。但不论何种类型的冲模，都可看成是由上模和下模两部分组成，上模被固定在压力机工作台或垫板上，是冲模的固定部分。工作 8 时，坯料在下模面上通过定位零件定位，压力机滑块带动上模下压，在模具工作零件（即凸模、凹模） 的作用下坯料便产生分离或塑性变形，从而获得所需形状与尺寸的冲件。上模回升时，模具的卸料与出件装置将冲件或废料从凸、凹模上卸下或推、顶出来，以便进行下一次冲压循环。 毕业设计是一种综合性的训练，也是一个重要的专业实训环节，它综合性强，应用知识面宽。随着社会主义市场经济的不断发展，工业产品增多，产品更新换代加快，市场竞争激烈。模具作为一种工具已广泛地应用在各行各业之中。模具是现代化工业生产的重要工艺装备。在国民经济的各个工业部门都越来越多地依靠模具来进行生产加工。模具已成为国民经济的基 础工业。模具已成为当代工业的重要手段和工艺发展方向之一。现代工业产品的品种和生产效益的提高，在很大程度上取决于模具的发展和技术经济水平。 为了更进一步加强我们的设计能力，巩固所学的专业知识，在毕业之际，特安排了此次的毕业设计。毕业计也是我们专业在学完基础理论课，技术基础课和专业课的基础上，所设置的一个重要的实践性教学环节。 一、综合运用本专业所学的理论与生产实际知识，进行一次冲压模设计的实际训练，从而提高我们独立工作能力。 二、巩固复习三年以来所学的各门学科的知识，以致能融贯通， 9 进一步了解从模具设计到模具制 造整个工艺流程。 三、掌握模具设计的基本技能，如计算、绘图、查阅设计资料和手册，熟悉标准和规范等。 由于本人设计水平有限，经验不足，错误难免，敬请老师批评、指导，不胜感激。 10 第一章 冲裁件的工艺性分析 冲压主要是按工艺分类，可分为分离工序和成形工序两大类。分离工序也称冲裁，其目的是使冲压件沿一定轮廓线从板料上分离，同时保证分离断面的质量要求。成形工序的目的是使板料在不破坯的条件下发生塑性变形，制成所需形状和尺寸的工件。在实际生产中，常常是多种工序综合应用于一个工件。冲裁、弯曲 、剪切、拉深、胀形、旋压、矫正是几种主要的冲压工艺。 冲压用板料的表面和内在性能对冲压成品的质量影响很大，要求冲压材料厚度精确、均匀；表面光洁，无斑、无疤、无擦伤、无表面裂纹等；屈服强度均匀，无明显方向性；均匀延伸率高；屈强比低；加工硬化性低。 在实际生产中，常用与冲压过程近似的工艺性试验，如拉深性能试验、胀形性能试验等检验材料的冲压性能，以保证成品质量和高的合格率。 模具的精度和结构直接影响冲压件的成形和精度。模具制造成本和寿命则是影响冲压件成本和质量的重要因素。模具设计和制造需要较多的时间，这就延长 了新冲压件的生产准备时间。 模座、模架、导向件的标准化和发展简易模具 (供小批量生产 )、复合模、多工位级进模 (供大量生产 )，以及研制快速换模装置，可减少冲压生产准备工作量和缩短准备时间，能使适用于减少冲压生产准备工作量和缩短准备时间，能使适用于大批量生产的先进冲压技术合理地应用于小批量多品种生产。 11 压 件的结构工艺性 压 件的形状 图 此制件的形状较简单，且对称，有圆角过渡，便于模具的加工。 裁件的尺寸精度 冲裁件的精度主要以其尺寸精度、冲裁断面粗糙度、毛刺 高度三个方面的指标来衡量，根据零件图上的尺寸标注及公差，可以判断属于尺寸精度为 经济级普通冲 压 。 12 第二章 制件冲压工艺方案的确定 压工序的组合 与选择 冲裁工序可以分为单工序冲裁、复合工序冲裁和连续冲裁。 冲裁方式根据下列因素确定： （ 1） 根据生产批量来确定 对于年产量需求 100 万件的 该产品 来说采用复合模或连续模较合适。 （ 2） 根据冲裁件尺寸和精度等级来确定 复合冲裁所得到的冲裁件尺寸精度等级高，而连续冲裁比复合冲裁的冲裁件尺寸精度等级低。 （ 3） 根据对冲裁件尺寸形状的适应性来确定 产 品 的尺寸较小，考虑到单工序送料不方便和生产效率低，因此常采用复合冲裁或连续冲裁。连续冲裁又可以加工形状复杂、宽度很小的异形冲裁件。 （ 4） 根据模具制造安装调整的难易和成本的高低来确定 , 对复杂形状的冲裁件来说，采用复合冲裁比采用连续冲裁较为适宜，因为模具制造安装调整较容易，且成本较低。 （ 5） 根据操作是否方便与安全来确定 复合冲裁其出件或清除废料较困难，工作安全性较差，连续冲裁较安全。 综上所述分析，在满足冲裁件质量与生产率的要求下，选择 单工序 冲 压 方式，其模具寿命较长，生产率高，操作较方便和工作安全性高。 所以选用落料 拉伸模。 13 第三章 制件排样图的设计及材料利用率的计算 开尺寸的计算 拉伸件毛坯展开尺寸，通常按毛坯面积等于制件面积的原则确定。 拉伸件的毛坯尺寸，很难预先精确地计算，这是因为拉伸件壁部在拉伸过程中厚薄程序，随毛坯退火与否、压边力的大小、凸凹模间隙以及变形程度等因素有关。因此难以保持拉伸件完全均匀一致的高度，通常需要修边，将不平齐的部分切去。所以在计算毛坯之前，要在拉伸件上增加切边余量。 根据工件相对高度 H/d=20/75=表的修边余量为 2 计算产品展开尺寸 公式是 D*D=d*d r1+ r1*r2*+4中 D 展开尺寸 d 拉伸直径 r 拉伸圆角 H 拉伸高度 经过实际计算 此尺寸目前是待定，在实际生产时需调节。 这里先取 104 设计模具。 展开图纸如下图所示： 14 拉伸次数的确定 判断能否一次拉伸 H/d=20/t/D)*100=m=d/D=据以上数据查表得首次拉伸系数 于 际拉伸系数），故能一次拉伸成型，另外根据数据查表，首次拉伸的最大相对高度 H1/于 能说明能一次拉身成型。 件排样图的设计 排样时需考虑如下原则： 1） 提高材料利用率（不影响冲件使用性能前提下，还可适当改变冲件的形状） 15 2） 合理排样方法使操作方便，劳动强度低且安全。 3） 模具结构简单、寿命长。 4） 保证冲件的质量和冲件对板料纤维方向的要求。 边与料宽 1搭边 排样中相邻两个零件之间的余料或零件与条料边缘间的余料称为搭边。搭边的作用是补偿补偿定位 误差，保持条料有一定的刚度，以保证零件质量和送料方便。 搭边值要合理确定，值过大，材料利用率低；值过小，搭边的强度与刚度不够，冲裁时容易翘曲或被拉断，不仅会增大冲裁件毛刺，有时甚至单边拉入模具间隙，造成冲裁力不均，损坏模具刃口。因此，搭边的最小宽度大于塑性变形区的宽度，一般可取等于材料的厚度。 搭边值的大小还与材料的力学性能、厚度、零件的形状与尺寸、排样的形式、送料及挡料方式、卸料方式等因素有关。搭边值一般由经验确定，根据所给材料厚度 =定搭边工作间 a 为 体可见排样图 2。 2. 送料步距和条料宽度的确定 （ 1） 送料步距 条料在模具上每次送进的距离成为送料步距。每次只冲一个零件的步距 S 的计算公式为 S=D+ (1) S=104+06中 D 平行于送料方向的冲裁宽度； 16 冲裁之间的搭边值。 采用导正销进行定距，步距精度经经验估算得到步距公差 为正负 （ 2） 条 料宽度 条料宽度的确定原则：最小条料宽度要保证冲裁时零件周边有足够的搭边值，最大条料宽度要能在冲裁时顺利地在导料板之间送进，并与导料板之间有一定的间隙。 当用孔定距时，可按下式计算 条料宽度 a) =(104+2 2) 108 中 B 条料的宽度（ 冲裁件垂直于送料方向的最大尺寸（ a 侧搭边值； 条料宽度的单向（负向）公差； 剪切条料宽度偏差 =因此 B= 导料板间距离： +08+08.5 条料与导料板间的最小间隙。 料利用率的计算 一个步距内的材料利用率 为 =s 100% （ 3） =1 08 106 100%=式中 F 一个步距内冲裁件面积（包括冲出的小孔在内）； 17 n 一个步距内冲裁件数目； B 条料宽度（ s 步距； 18 第四章 确定总冲压力和选用压力机及计算压力中心 料 拉伸模 落料力计算 F= (4F=380=中 F 冲裁力（ N）； L 冲裁件周边长度（ 材料抗剪强度（ 材料厚度； (K 系数，通常 K= 拉伸 力 用理论计算很复杂，一般采用经验计算方法，经验公式建立的基点是，拉伸 力的数值略小于拉伸件危险断面的断裂力；断裂与拉伸力的比值用系数 K 表示； K 值的大小取决于拉伸件的形状及变形方式。其数值由实验确定。 拉伸 力可按下式计算 P= (4F=75 380= =中 F 拉伸 力（ N）； 拉伸直径 （ 19 材料抗剪强度（ t 材料厚度； (K 修正系数（查表可得） ， K= 反拉深力， =50 380=N) 压 料力： F3=k 卸 F （查冷冲压工艺与模具设计得： k 卸 = 压力 大小为 F=2+2=k 卸 F=一工序的最大总压力为： P=F+ 力中心的计算 模 具压力中心是指冲压时诸冲压力合力的作 用点位置。为了确保压力机和模具正常工作，应使冲模的压力中心与压力机滑块的中心相重合。否则，会使冲模和压力机滑块产生偏心载荷，使滑块和导轨间 20 产生过大的磨损，模具导向零件加速磨损，降低模具和压力机的使用寿命。 冲模的压力中心，可按下述原则来确定： （ ） 对称形状的单个冲压件，冲模的压力中心就是冲压件的几何中心。 （ ） 工件形状相同且分布位置对称时，冲模的压力中心与零件的对称中心相重合。 （ ） 形状复杂的零件、多孔冲模、 级进模的 压力中心可用解析计算法求出诸力的 合力对该轴的力矩。求出合力作用点的 座 标 位置 O 0(x 0,y )，即为所求模具的压力中心 。 计算公式为： 21 因冲压力与冲压周边长度成正比， 所以式中的各冲压力 、 分别用各冲压周边长度 、 ： 落料力 得 2 拉深 力 得 3 反拉深 力 得 1 X 轴的力臂 22 Y 轴的力臂 X 轴的力臂 Y 轴的力臂 X 轴的力臂 Y 轴的力臂 根据合力距定理： （ （ F 冲压力到 X 轴的力臂； 0 F 冲压力到 Y 轴的力臂； 0 由于该零件形状大致对称，受力基本平衡，所以压力中心在工件中心，即模具中心。 力机的选用 初步确定压力机的型号： F 公称 F 总 因此选择压力机的型号为： 63 压力机 型号为 63 压力机的基本参数 如：（表一） 公称压力 /30 垫板尺寸 /滑块行程 /70 直径 80 滑块行程次数 /（次/ 22 模柄孔尺寸 /径 60 深度 80 23 最小封闭高度 /90 滑块底面积尺寸 /封闭高度调节量 滑块中心线至床身距离 /身最大可倾角 20 立柱距离 / 工作台尺寸 /后 450 左右 400 工作台孔尺寸 24 第五章 凸、凹模刃口尺寸计算 伸 模 凸凹模圆角半径 对拉伸工作影响很大。毛坯经凹模圆角进入凹模时，受 拉伸 和摩擦作用，若 凹模圆角半径过小，因径向拉力增大，易使拉伸件表面划伤或产生断裂；若过大，则压边面积小，由于悬空增大，易起内皱。因此，合理的选择凹模圆角半径很重要。具体数值查表可得。 拉伸的凸凹模之间的间隙对拉伸力、制件质量、模具寿命等都有影响。间隙过大，容易起皱，制件有锥度，精度差；间隙过小，增加摩擦，导致之间边薄严重，甚至拉裂。因此，正确地确定凸模和凹模之间的间隙是很重要的。 拉伸模间隙是单面间隙，即凹模和凸模直径之差的一半。 本次设计的模具结构为有压边圈 的，在选择间隙时可以直接查表，拉伸一次成型，所以查表可知间隙为 ( t 为材料厚度。 凸、凹模工作部分尺寸的确定，主要考虑模具的磨损和拉伸件的回弹。尺寸公差在最后一道工序考虑，本次设计只有一道拉伸，所以要考虑。 1）、制件标注外形尺寸 凹模尺寸为 L d=（ 凸模尺寸为 25 L p=（ Z） （ 2）、制件标注内尺寸 凸模尺寸为 L p=（ 凹模尺寸为 L d=（ Z） 其中 L拉伸件的外形或内尺寸 拉伸件的尺寸偏 差 L d拉伸凹模的基本尺寸 L p拉伸凸模的基本尺寸 Z凸凹模双面间隙 具体计算如下，制件标注外形尺寸，按此公式计算 拉伸 凹模尺寸为 L d=（ =75 凸模尺寸为 L p=（ Z） =、凹模工作表面粗造度要求：凹模工作表面和型腔表面粗造度应达到 角处的表面粗造度一般要求 模工作部分表面粗造度一般要求 26 料 凸、凹模刃口尺寸 算原则 设计 落料 模先确定凹模刃口尺寸，以凹模为基准，间隙取在凸模上；设 计冲孔模先确定凸模刃口尺寸，以凸模为基准，间隙取在凹模上。 间隙是影响模具寿命的各种因素中占最主要的一个。冲裁过程中，凸模与被冲的孔之间，凹模与落料件之间的均有磨檫，而且间隙越小，磨檫越严重。在实际生产中受到制造误差和装配精度的限制，凸模不可能绝对垂直于凹模平面，而且间隙也不会绝对均匀分布，合理的间隙均可使凸模、凹模侧面与材料间的磨檫减小，并缓减间隙不均匀的不利影响，从而提高模具的使用寿命。 冲裁间隙对冲裁力的影响： 虽然冲裁力随冲裁间隙的增大有一定程度的降低，但是当单边间隙介于材料厚度 5%20%范围时 ，冲裁力的降低并不明显（仅降低 5%10%左右）。因此，在正常情况下，间隙对冲裁力的影响不大。 冲裁间隙对斜料力、推件力、顶件力的影响： 间隙对斜料力、推件力、顶件力的影响较为显著。间隙增大后，从凸模上斜、从凸模孔口中推出或顶出零件都将省力。一般当单边间隙增大到材料厚度的 15%25%左右时斜料力几乎减到零。 27 冲裁间隙对尺寸精度的影响： 间隙对冲裁件尺寸精度的影响的规律，对于冲孔和 切边 是不同的，并且与材料轧制的纤维方向有关。 通过以上分析可以看出，冲裁间隙对断面质量、模具寿命、冲裁力、斜料力、推件力、顶件力 以及冲裁件尺寸精度的 影响规律均不相同。因此，并不存在一个绝对合理的间隙数值，能同时满足断面质量最佳，尺寸精度最佳，冲裁模具寿命最长，冲裁力、斜料力、推件力、顶件力最小等各个方面的要求。在冲压的实际生产过程中，间隙的选用主要考虑冲裁件断面质量和模具寿命这两个方面的主要因素。但许多研究结果表明，能够保证良好的冲裁件断面质量的间隙数值和可以获得较高的冲模寿命的间隙数值也是不一致的。一般说来，当对冲裁件断面质量要求较高时，应选取较小的间隙值，而当对冲裁件的质量要求不是很高时，则应适当地加大间隙值以利于提高冲模的使 用寿命。 模和凹模配合加工 配合加工方法，就是先按尺寸和公差制造出凹模或凸模其中一个，然后依此为基准再按最小合理间隙配做另一件。采用这种方法不仅容易保证冲裁间隙，而且还可以放大基准件的公差，不必检验 d+ p 同时还能大大简化设计模具的绘图工作。目前，工厂对单件生产的模具或冲制复杂形状的模具，广泛采用配合加工的方法来设计制造。 28 落料凹模尺寸按下列公式计算： 落料时 p (5式中 Dp 分别为落料凸模的 刃口尺寸（ 为落料件的最大极限尺寸（ 工件公差； p 凸模制造公差，通常取 p=/4； p 刃口中心距对称偏差，通常取 p=/8； 凸模中心距尺寸（ L 冲件中心距基本尺寸（ 最小冲裁间隙（ 落料凹模尺寸： = 落料凸模尺寸： = 29 第 六 章 模具整体结构形式设计 料 拉伸 模结构形式： 动作原理 本模具（装配图如图所示）在一次行程过程中完成制件的 落 30 料， 拉深 、 反拉深 全部工作： 模具上模采用刚性卸料装置，将条料插入导料板，顶到前面定位，这时下模的顶件板与落料凹模一样平。 当压力滑块下行时，毛坯料被压在凹模与 凸凹模之间 ，继续下行， 毛坯料 被 四周落料，继续下行， 凸模中间顶出， 毛坯料 沿凹模 R 角往里拉深，到达拉深跟部时，通过凹模内的 反拉深凸 模将产品底面的台阶压出， 达到要求， 压力滑块 上 行 ，产品在凹模里，这时反拉伸图模又起到卸料的作用，将产品打下，下模的顶料板靠模具下面的树脂压缩顶出复位，完成一次冲压过程。 本次设计的 复合 模，在压力机的一次行程中，经一次送料定位，在模具的同一部位同时完成 三 道工序 ,其冲裁件的相互位置精度高 ,对条料的定位精度也比较高，因为需要用导料板对条料宽度进行导向。冲压件精度高 , 可以很好的保证工件的形状和尺寸精度 ,模具结构较一般 ,制造精度要求比较高 ,制造周期短 ,价格相对较低，节约了成本。工序较集中排除了半成品搬运时间，提高了生 产效率。这种模具适用于生产批量大 ,精度要求高 ,内外形尺寸差较大的冲裁件。这样操作方便，生产效率提高很多。 所选的模架螺钉等零件都是从标准件中选取 ,这样可有效的降低成本。 31 第 七 章 模具零件的结构设计 伸 凸模的设计 材料： 度： 58 62如图） 伸 凸 凹 模的设计 材料： 度： 55 58状结构：（如图） 32 料 凹 模的设计 材料： 度： 55 58状结构： （如图） 3 凹模固定板 的设计 材 料： 45# 形状结构： （如图） 0 模固定板 的设计 材料： 45# 形状结构： （如图） 34 与下模板配作料板 的设计 材料： 45# 形状结构：（如图） 35 第 八 章 模具零件的加工工艺 深凸模的加工工艺 表 1 拉深 凸模加工工艺过程 工序号 工序名称 工序内容 设备 1 备料 备料 702 热处理 退火 3 车外圆 车外圆 达配合尺寸 车床 4 车工作尺寸 车工作尺寸 达要求 车床 5 倒圆角 倒圆角达要求 车床 6 热处理 淬火 ,回火 ,保证 2 7 钳工 抛光达表面要求 8 检验 凹模的加工工艺 表 2 冲孔凸模加工工艺过程 工序号 工序名称 工序内容 设备 1 备料 备料 115 36 2 热处理 退火 3 车外圆 车外圆 达配合尺寸 车床 4 车工作尺寸 车工作尺寸 达要求 车床 5 倒角 倒角达要求 车床 6 热处理 淬火 ,回火 ,保证 2 7 钳工 抛光达表面要求 8 检验 料凹模的加工工艺 表 3 凹模加工工艺过程 工序号 工序名称 工序内容 设备 1 备料 将毛坯锻成 115452 热处理 退火 3 车 车外圆 ,达到尺寸 ，车内孔， 床 4 平磨 磨厚度到上限尺寸 ,磨侧基面保证互相垂直 平面磨床 5 钳工 划各型孔 ,螺孔 ,销孔位置划漏孔轮廓线 6 钳工 加工好凸模 ,配作冲孔凹模达要求 37 7 钳工 钻铰 6 10 ,钻攻 4床 8 热处理 淬火 ,回火 ,保证 2 9 平磨 磨厚度及基面达到要求 平面磨床 10 内圆磨床 按图 磨内孔 ,留 边研量 内圆磨床 11 钳工 研光各型孔达要求 12 检验 38 第九章 模具的总装配 模具的质量取决于模具零件质量和装配质量。装配质量又与零件质量有关，也与装配工艺有关。装配工艺视模具结构以及零件加工工艺而有所不同，拼合结构的比整体结构的装配工艺复杂；级进模和复合模的装配比单工序模要求高。 关于本次设计的模具装配，大致有以下几个要点： 1、 装配时先要选择基准件，原则上按照模具主要零件加工时的依赖关系来确定。可作装配时基准件的有：导向板、固定板、凹模和 凸模。 2、 装配次序是按照基准件装有关零件： （ 1） 以导向板作基准件进行装配时，通过导向板将凸模装入固定板，再装入上模座，然后再装凹模和下模座。 （ 2） 固定板具有止口的模具，以止口将有关零件定位进行装配（止口尺寸可 按模块配制，一经加工好就作为基准 ） 。 当模具零件装入上、下模座时，先装作为基准的零件，在装妥检查无误后，钻铰销钉孔， 打入销钉。后装的在装妥无误后要在试冲达到要求后再钻铰销钉孔及打入销钉。 3、 控制凸模、凹模的间隙 装配时必须控制间隙均匀。 4、 冲模试冲 39 冲模在装配并检查间隙符合要求后，可进行切纸试冲，检查切下处是 否都是光边或毛边。如不一致时说明间隙不够均匀，需要校正后再切纸，直
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