工业管道安装施工方案.doc

一、 管道安装1、碳钢管道安装1）、施工准备A、熟悉、审查图纸及设计文件，并适时参加设计交底；B、弄清工程内容、工程量、工作量；C、编制管道工程施工技术方案，并组织进行技术交底；D、组织焊接工艺试验与评定；E、准备施工机具及工程设施；F、组织施工队伍，培训人员（含焊工）；G、合理布置施工平面，并按要求平整场地，铺设道路，接通水电及安装设置所需的大型临时设施。H、施工方案或技术措施已经批准；I、管材、管件、阀门等的储备量已达到60%以上，其它材料亦有适当储备，并能陆续进入现场，保证连续施工；J、施工机按计划进场，并能保证正常运转；K、施工人员必要的培训或技术交底，并可随时按计划调集；L、设备安装进度已能满足管道施工要求。M、与管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续。2）、管子、管件加工A、管道切割a、管道采用机械、火焰切割。b、管子切口质量要符合下列要求：a)、切口表面平整、无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口熔渣、氧化物、铁屑等。b)、切口端面倾斜偏差不得大于管子外径的1%，且不得超过3mm。B、管子、管件坡口a、坡口采用V型坡口，具体尺寸要求如下表所示：厚度T(mm)坡口名称坡口形式坡口尺寸备注39V型坡口间隙c(mm)钝边p(mm)坡口角度()()9260202657503035565b、管道坡口可用机械加工，坡口表面无毛刺、裂纹，热加工后要进行氧化皮、熔渣等的清理，并对凸凹不平处打磨平整。C、弯管煨制a、弯管制作一般有冷弯和热弯两种工艺，碳钢可冷弯或热弯。b、钢管冷弯一般宜采机械法，当管子公称直径大于25mm时,宜用电动或液压弯管机、顶管机弯制；当管子公称直径小于或等于25mm，可用手动弯管器弯制。c、碳素钢、热弯一般采用中频加热法弯制。d、弯管的最小弯曲半径应符合下表的规定弯 管 的 最 小 弯 曲 半 径管道设计压力弯管制作方式最小弯曲半径10热弯3.5DW冷弯4.0DW压制1.0DW热推弯1.5DW焊制DN250、1.0DN DN250、0.75DN10冷、热弯压制5.0DN、1.5DN注： DW为外径； DN为公称直径。e、弯制有环向焊缝的管子时，其环向焊缝不得在弯曲部分；环向焊缝距始弯点或终弯点不得小于100mm且不小于其公称直径。f、弯制有纵向焊缝的管子时，其纵向焊缝应置于45 轴线附近。g、弯制有螺纹的钢管时，为防止螺纹损坏，起弯点离螺纹的直边长度不应小于其公称直径的1.3倍。h、在螺纹加工后弯制弯管时，应对螺纹采取保护措施。i、弯管制作前应先确定起弯点和弧长，弯管弧长可按下列公式计算并据此号料：L=R/180=0.0174532R式中：L-弯管弧长mm-弯曲角度R-弯曲半径mm j、管子弯制后的质量应符合下列要求:a)、外观检查应无裂纹、分层、起鳞、过烧等缺陷；b)、壁厚减薄(弯管前壁厚-弯管后壁厚)/弯管前壁厚100高压管不得超过10，中低压管不得超过15，且不小于设计计算壁厚；c)、椭圆率(最大外径-最小外径)/最大外径100 不得超过中低压管8；d)、用样板或样杆检查弯曲角度的偏差值应符合下表的要求。弯 曲 角 度 的 偏 差 值管道级别或类别弯制方法偏差值(mm)每m偏差最大偏差其它管道机械弯制310人工弯制315e)、各种弯管内侧的波浪度应符合GB275-82要求。D、焊接弯管制作a、图纸有要求时,按图纸要求加工,图纸无要求时,按下图所示加工:30弯 管11152230111545弯 管30151560弯 管90弯 管15153030b、弯管加工要求:a)、公称直径大于400mm的弯管可增加中节数量，但其内侧的最小宽度不得小于50mm。b)、弯管主要尺寸偏差应符合下列规定：周长偏差： Dg1000 mm时不超过6 mm；Dg1000 mm时不超过4 mm；端面与中心线的垂直偏差： 其值不应大于外径的1%，且不大于3 mm。弯 管 端 面 垂 直 偏 差E、异径管加工a、异经管加工主要尺寸偏差公称直径257080100125200250400外径偏差不大于公称壁厚的12.5%长度偏差1.51.52.52.5端面垂直偏差111.51.5 b、焊接异径管的椭圆度不应大于各端外径的1且不大于5mm，压制异径管加工主要尺寸偏差应符合上表的要求。c、同心异经管两端中心线应重合，其偏心值不应大于大端外径的1，且不应大于5mm。3）、管道的焊接A、焊接材料的牌号、规格要符合设计要求，焊接材料的质量要符合现行国家标准的规定。B、焊条，焊丝等焊接材料使用前要按照出厂说明书和焊接工艺要求的规定进行烘干，使用过程中保持干燥，焊条的药皮无脱落和裂纹，否则不得使用。C、焊接工作开始以前要先做焊接工艺评定，工艺评定符合设计要求和规范规定后，焊接工作方可正式进行。D、施焊焊工必须具有符合施焊位置和施焊材质范围的有效合格证方可施焊。E、焊口焊接前要对其内外表面20mm范围内进行清理，不得有油、水、漆、锈等杂物。F、在雨、雪、刮风天气露天作业时，必须有遮风、雨、雪的棚；G、当焊接场所气温低于0时，施焊管段的两头应采取防风措施，防止冷风贯穿加速焊口冷却，以免应力集中产生裂缝；H、环境温度低于-10时，焊前均要进行预热处理，预热温度及要求遵守有关规范要求。I、直管段上两焊缝间距：DN150mm时，不小于150mm；DN150mm时，不小于管子外径。J、环向焊缝距支、吊架净距离不小于50mm。K、焊口施焊结束后，及时清理焊口周围的飞溅物和药皮等，焊缝宽度每边不超过坡口边缘2mm，咬边深度不大于0.5mm，表面加强不大于2mm，凹陷不大于0.55mm。4）、管道支、吊架制作A、管道支、吊架应在管道安装前根据设计需用量集中加工、提前预制。B、管道支、吊架的形式，加工尺寸等应符合设计要求。C、放样和号料时，应根据管架的加工工艺要求预留相应的切割和加工裕量。D、钢板、型钢不宜使用氧乙炔焰切割，一般宜机械切断,切断后应清除毛刺。机械剪切切口质量应符合下列要求：a、剪切线与号料线偏差不大于2mm；b、断口处表面无裂纹、铁棱不大于1mm；c、型钢端面剪切斜度不大于2mm。E、采用手工，半自动切割时,应清除熔渣和飞溅物，其切割质量应符合下列要求：a、手工切割的切割线的偏差不大于2mm,半自动切割不大于1.5mm。b、切口端面垂直度不大于工件厚度的10且不大于2mm。F、支、吊架的螺栓孔应用钻床或手电钻加工， 不得使用氧乙炔割孔，孔的加工偏差不得超过其自由公差。G、管道支、吊架的卡环（或型卡）应用扁钢弯制而成,圆弧部分应光滑、均匀、尺寸应与管子外径相等。H、支架底板的工作面应平整光洁。I、滑动或滚动支架的滑道加工后，应采取保护措施， 防止拖划伤或碰损。J、支、吊架焊接应按设计要求制作，其组装尺寸偏差不得大于3mm。K、管道支、吊架焊接应进行外观检查,不得有漏焊、欠焊、裂纹、烧穿、咬边等缺陷，焊缝附近的飞溅物应予清理。L、管道支、吊架的角焊缝应焊肉饱满，过渡圆滑，焊脚高度应不低于薄件厚度。焊接变形必须予以矫正。5）、阀门安装A、安装前检查a、检查阀门型号规格是否与设计相符；b、根据阀门的出厂说明对照该阀门是否在所要求的条件下使用；c、检查填料和阀门压盖螺栓无足够的调节余量；d、检查阀杆是否灵活，有无卡涩现象；B、安装a、法兰阀安装前，应用钢锯条将密封面上、水线内的油漆等清理干净；b、法兰阀的密封垫大小应与密封面相适应，内外径不能过小和过大；c、水平安装的阀门阀杆应垂直向上，如操作不便允许向上倾斜或水平安装，但决不允许向下倾斜或向下安装；d、直通式阀门要求两端管子平行且同心；6）、法兰安装CC1A、法兰与法兰连接时密封面应保持平行，法兰密封面的平行度见下图，平行度允许偏差见下表：CC1法兰与法兰、法兰与阀门法兰平行度允许偏差公称直径DN(mm)允许偏差(CC1)(mm)公称压力PN1.6Pa公称压力PN=1.64Mpa1000.200.101000.300.15B、法兰安装的位置应便于装、拆法兰，法兰平面距支架和墙面的距离不应小于20cm；C、工作温度高于100的管道法兰的螺栓应涂以一层石墨粉和机油的调合物，以便日后拆卸；D、拧紧螺栓时应对称成十字式交叉进行，以保障垫片各处均匀受力；E、管道与设备、阀门连接用法兰应与设备、阀门的法兰相一致；F、法兰与管子组装时其垂直度要求见下图：0.5G、平焊法兰用垫依下表尺寸加工：td1D0公称直径DN垫片内径d1公称压力 PN(MPa)垫片厚度t0.250.61.01062.02.54.05.0垫片外径 D010152018222739445439445446516146516146.556.046516146516152.564.51.5325324034434964768664768671829271829265.075.084.571829271829271.080.594.55065806177899611613296116132107127142107127142102.5121.5134.5107127142107127142109.0129.0148.5100125150115141169152182207152182207168194224168194224172.5196.5221.5168194224168194224180.4215.0250.0200250300220273324262317373262317373290352417290352417278.5338.0408.0290352417290352417306.5360.5421.07）、管道试验和管道吹扫、冲洗A、管道试验a、水压试验a)、水压试验用介质：清洁水作介质；b)、系统注水：应打开管道各高处的排气阀，将空气排尽。待水满后，关闭排气阀和进水阀，用手摇试压泵或电动试压泵加压。c)、试验步骤：、升压速度不大于250KPa/min；、升压至试验压力的50时仃压检查；、如无异常现象,以每次计压25缓升至试验压力,停压10min，以不降压、无泄漏，目视无变形为合格。d)、试验压力、设计有要求时，按设计要求执行。、设计无要求时，按下表执行：管道类别工作压力强度试验压力严密性试验压力地上管 道1.5PP地下管道钢管1.5P且不小于0.4不大于系统内阀门的单体试验压力铸管0.52PP0.5P+1.5b、气压试验a)、气压试验用介质：空气、氮气及其它惰 性气体；b)、试验压力设计有要求时，按设计要求执行；设计无要求时强度试验按工作压力的1.15倍执行，严密性试验按工作压力执行；c)、强度试验：强度试验时，压力应逐步缓慢上升，首先升到试验压力的50，进行检查，如无泄漏及异常现象，继续按试验压力的10，逐级升压，直至试验压力。每级试验 压力应稳压3分钟，达到试验压力后稳压10分钟，以无泄漏，目测无变形为合格；d)、严密性试验强度试验合格后，降至工作压力进行严密性试验。试验时用中性肥皂水涂刷焊口、法兰及其它易泄漏处，检查无泄漏为合格。B、管道冲洗管道试压合格后应进行水冲洗，冲洗用水应为洁净水。冲洗奥氏体不锈钢管道时，水中的氯离子含量不超过25ppm。冲洗时宜采用最大流量，流速不得低于1.5 m/S。排放水应引入可靠的排水井或沟中，排放管的截面积不得小于被冲洗管截面积的60%。排水时，不得形成负压。水冲洗应连续进行，以排出口的水色和透明度与入口目测一致时为合格。C、管道吹扫管道采用空气吹扫，所选用的移动式空压机流速不小于20M/S，空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口设置贴白布或涂有白漆的木制靶板检查，5分钟内靶板上无铁锈，尘土，水分及其他杂物为合格。8）、管道保温和管道涂漆A、管道保温a、按设计文件和规范要求，试验和吹扫合格后，应对管道进行保温； b、管道绝热工程的施工及质量要求应符合现行标准工业设备及管道绝热工程施工及验收规范的规定。管道绝热材料应有制造厂的质量证明书或分析检验报告，种类、规格、性能应符合设计文件的规定。c、保温结构如附图所示。保温管壳的内径必须和管子外径相符，以保证保温层和保温面之间紧贴，保温管壳的纵缝、环缝处亦没有缝隙，相邻两管壳的纵缝要错开，不能在一条线上。管壳安装好后，每隔150200mm用11.4mm的镀锌铁线捆扎一道。d、管壳捆扎结束符合要求后缠裹防水、防潮层，结构为油毡外加玻璃布。油毡要搭接，搭接宽度为3050mm，并按管道坡度方向倒装，以保证环缝搭接的方向性，纵缝缝口向下，环缝、纵缝搭接处用沥青砂蹄脂粘结密封，并每300mm左右捆扎一道镀锌铁丝。e、油毡安装完毕后，在油毡上刷一道沥青漆并边刷边缠裹玻璃布，玻璃布搭接宽度为玻璃布宽度的1/2，缠绕时根据管道坡度方向反向缠绕裹紧，不得松脱、翻边皱褶和鼓包，起、终点有用镀锌铁丝捆扎牢固并密封。f、阀门、法兰有热紧或冷紧要求的绝热层的结构应易于拆装。法兰侧要留有螺栓长度加25mm的空隙以便于拆卸。g、立管绝热材料安装时要加承重托环或钩钉，以防绝热材料下坠造成破坏。h、阀门采用捆扎式保温，先用玻璃布包裹保温毡缝制成软垫，厚度等于所需保温厚度。用1.41.6mm的镀锌铁线或直径为310mm的玻璃纤维绳将其捆扎在阀体上。外边油毡玻璃布保护层具体按保护层安装要求施工。保护层保温层防潮保护层保温毡包裹保温结构图 B、管道涂漆各种管道涂漆应严格按设计文件要求进行涂刷的层数和底面漆品种、型号、着色的区分。a、涂料应有制造厂家的质量证明书。b、管道安装后不易涂漆的部位应预先涂漆。c、涂漆前应清除被涂表面的铁锈、焊渣、毛刺、油、水等污物。d、涂漆施工宜在15-30C的环境温度下进行。e、涂层质量应符合下列要求：a)、涂层应均匀，着色应一致。b)、涂膜应附着牢固，无剥落、皱纹、气泡，针孔等缺陷。c)、涂层应完整，无损坏、流淌。2、塑料管道安装1）、施工前的准备工作A、技术准备a、熟悉、审查图纸及设计文件，并适时参加设计交底；b、弄清工程内容、工程量；c、工程的设计资料及其它文件齐全，会审施工图纸；d、编制管道工程施工技术方案，并组织进行技术交底。B、施工现场准备：a、物资（工程材料、耗用材料、施工机具、劳保用具等）准备；b、施工队伍准备。c、组织施工队伍，培训人员；d、管道预制场地已具备条件，施工现场达到“三通一平”；e、管材、管件、阀门等的储备量已达到60%以上，其它材料亦有适当储备，并能陆续进入现场，保证连续施工；f、施工人员已经过必要的培训或技术交底，并可随时按计划调集。2）、管材及管道组成件的复验与管理A、管材及管道组成件等应由具有材料知识识别能力，实践经验及熟悉规章制度的人员管理。B、管道组成件入库时，保管员应会同材料员进行验收。材料验收应检查下列项目，符合要求方可入库：a、有制造厂产品质量证明书；b、标志齐全且与标准相符；c、外观检查无裂纹、夹层等影响产品质量的缺陷；d、材质、规格、型号、数量应符合设计要求；e、其尺寸偏差应符合产品标准要求；f、弯头、异径管、三通等尺寸偏差应符合现行标准的要求。C、管材及管道组成件的存放：a、材料的存放要放在室内的常温环境中，避免强日晒和高温环境；b、管材放置时要将下面整平，以防止存放期间产生弯曲等变形。c、按品种、规格、批次划区堆放。D、管材及管道组成件发放，应核对材质规格、型号、数量。E、退库物资必须具有产品质量证明书（或复印件）材料应有材质标志，并应按退庫规定验收。F、管材检验：a、管材检验按下列程序进行验收：检尺或计算重量检查产品质量证明书检查标志目测外观检查校对规格并测量尺寸b、管材必须具有产品质量证明书。c、管材每根应有印记，印记一般包括产品规格、产品标准、供方印记和承压范围等。d、外观检查时，管材的质量应符合下列要求：a)、表面不得有裂缝、折迭、斩折、离层、皱纹及结疤等缺陷；b)、无超过壁厚负偏差的机械损伤等缺陷。3）、管道预制的加工工艺A、管道预制一般包括管子的调直、切割、接口清洁、打毛、管道支、吊架制作以及管道预制组装等。B、管道预制应有预制方案、方案中应包括预制深度、预制工艺设计、预制分段原则等。预制加工图应满足下列要求：a、管段上的接口应躲开管架，并便于施工与检验；b、复杂管段应经实测后再绘制加工图；c、施工图应清楚正确，尺寸齐全，宜用单线绘制。C、管道预制一般可按下列流程进行：不合格送废品库不合格返修核对材质、规格、标志管子调直管子切割或粘接口加工管件检查管件试配管件接口加工管子管件组对预装配编 号粘 接接口检验系 统 试 压D、管道预制加工的每道工序，均应认真核对管子的有关标记，并做好材质及其它标记的移植工作。管道预制加工合格后，应有检验印记。E、管道预制加工后，应清理内部，不得留有砂土、油污及其它杂物，封闭两端并妥善存放。F、管道切割、接口加工及预组装。a、弯曲度超差的管材，应在加工前进行调直。UPVC管道调直的方法：把弯曲变形的管子平放在平直的调平台上，在管内通入蒸汽，使管子变软后，以其自身重量调直。b、调直后，目测成一直线则为合格。c、管材切削前应按设计尺寸号料， 如还需加工时应留有切割裕量。d、管材的切割可用手工锯或切管机切割。e、接口处的内外粘接面用粗砂纸或带齿锉刀打毛且保持清洁。 f、管道的接口及坡口质量应符合下列要求：a)、内外粘接面的打毛要均匀；b)、端面倾斜允许偏差为管子外径的1，但不得超过2mm。g、管道组装前应对加工件，管件等进行检查与清理，具备下列条件方可使用：a)、管段、管件、垫片、紧固件等的材质、规格、型号符合设计要求；b)、管段、管件内外泥土、油垢及其它杂物等已清理或吹除干净;c)、所有标志印记齐全；d)、如粘接面有油污或不干净时，使用易挥发清洗济清洗干净。h、管道组装应按设计图或单线图进行，各管段交接处，应妥善衔接，尺寸准确，否则应留调节裕量。i、管段对口时应检查平直度,其偏差不得大于1mm/m，全长总偏差不得大于10mm。j、管段组对时应检查总体尺寸与局部尺寸，它们的偏差应符合下列要求：a)、每个方向总长（）偏差为5mm;b)、间距（）偏差为3mm；c)、角度（）偏差为3mm/m；d)、管端最大偏差（）为10mm；e)、支管与主管的横面偏差（）为1.5mm；k、管段组对时应对中夹紧，防止粘接过程中因管道自身重力产生变形或位移。l、管道预组装应方便安装，组合件应达到粘接的强度，否则不易移动。m、管道加工预制后，应做好编号与标志，做好防护保管工作。4）、管道粘接工艺要求A、粘接前，先清洗插入管的管端外表约50mm长度和管体承接口的内壁。B、清洗干净后用沾有丙铜的棉纱洗一次。C、待挥发干燥后，用毛刷均匀地在两粘接面上涂刷粘合剂，不得漏涂。D、粘合剂的种类要符合管材的要求。E、粘合济涂刷完毕后，将管子旋转至要求的角度，把插口插入管子的承接口，并用木槌或橡胶锤敲击，使插口全部插入承接口中。F、及时擦出粘合处挤出的粘胶，以保持管道外观清洁，约2分钟后不得再拆开或转换方向。G、粘接时要注意承插口间隙的调整，涂胶前间隙一般不大于0.150.3mm，否则可先均匀涂刷几道粘接剂来调整。5）、橡胶圈接口: A、橡胶密封圈的外观应光滑平整,不得有气孔,裂缝,卷褶,破损重皮等缺陷.其性能应符合下列要求: 邵氏硬度:505; 伸长率:500%; 拉断强度: 16MPa; 永久变形:20%; 老化系数:0.8(70,144h)B、接口前,应先检查橡胶圈是否配套完好,确认橡胶圈安放位置及插口应插入承口的深度. C、接口时,先将承口内壁清理干净,并在承口内壁及插口橡胶圈上涂上润滑剂(首选硅油),然后将承插口端面的中心轴线对齐. D、插入时应尽量保证被连接两管段的纵向轴线在一条直线上，用力也应与轴线平行，且同一管段上的用力要对称避免力偶的产生。3、不锈钢管道安装1）、管子及管件的验收A、不锈钢管子、管件、阀门的外观验收同碳钢管道的要求；B、设计文件要求进行晶间腐蚀试验的，应检查制造厂的质量证明书上是否有注明晶间腐蚀试验的结果，当未注明时必须进行补充试验。2）、管道加工A、管子切割公称直径小于DN25mm的可用钢锯切割，公称直径大于DN25mm的应用无齿锯或等离子切割机切割。a、机械切割a)、切割不锈钢管道的砂轮片不允许切割碳钢管道，以防不锈钢管道渗碳腐蚀；b)、采用车床、切管机、管子坡口机等切削不锈钢管道时，其切削速度只能采用碳钢管道的40%60%。b、氩弧切割氩弧切割时，将焊把接负极，电极伸出喷嘴79mm。切割前先用电钻在切割的起始点钻一小孔，其直径比电极大2 mm，然后从小孔开始切割。如切割周边出现瘤子，可用手提砂轮机打磨干净。c、手工切割小直径管子可采用手工钢锯切割，切割时应选用细齿锯条，以较慢的速度切割，同时用冷却液冷却锯条和切口。B、 管子坡口a、坡口形式、尺寸、组对间隙的要求与碳素无缝钢管相同。b、公称直径DN50mm者，可用手工锉或磨光机加工；公称直径DN50mm者，应采用坡口机或磨光机加工。C、弯管制作采用中频电热弯管机弯管，但要特别注意检查加热温度，使温度不低于900。为使管子加热时受热面积均匀和避免烧坏管子，可使用专用保护装置，利用氮、氩惰性气体，形成加热的保护区防止氧化。3）、不锈钢管组焊不锈钢管口组对卡具应采用硬度低于管材的不锈钢材料制作，并为螺栓连接式。严禁将碳素钢卡具焊接在不锈钢管口上实现管口组对。A、焊接工艺流程：焊前准备焊前检查焊后处理（钝化和消除应力）质量检查B、焊接方法：采用手工钨极氩弧焊或氩联焊。C、焊接材料要求：a、焊件母材必须有质量合格证明书、说明书，不全时应进行复验。b、选用与母材化学成分相近，且能保证焊缝金属性能和晶间腐蚀性能不低于母材的焊接材料。本工程选用A132或A137焊条。D、管子组对：不锈钢管口的组对卡具应采用硬度低于管材的不锈钢材料制作，并为螺栓连接方式。严禁将碳素钢卡具焊在不锈钢管口上实现组对。E、焊接操作：a、先将其坡口上的毛刺等用锉刀、砂纸清除干净，再在施焊前两小时内，用不锈钢丝刷及丙酮（或工业酒精、香蕉水等）将管端、坡口面及内外壁30mm以内脏物，油污清除掉。b、焊接前，还应在距焊口45mm以外、两侧管的4050mm长度区间内，用板遮挡住，或涂白圭土粉，以防止焊接中的飞溅物落在上面。c、不锈钢管道的焊接应由有经验且取得该项不锈钢管道焊接合格证的焊工担任。d、不锈钢管道上不得打焊工代号，可采用涂色标记或挂金属标记等方法代替。e、不锈钢管焊接后，应除去熔渣和焊缝两侧的飞溅物清理干净。酸洗的目的是去除氧化皮。经热加工的不锈钢和焊接影响区，都生成一层氧化皮，这层氧化皮影响耐腐蚀性能。a)、酸洗方法：酸洗有两种方法是酸液酸洗和酸膏酸洗。酸液酸洗又有浸洗和刷洗。、浸洗方法是将焊好的不锈钢管浸在酸洗液里，浸泡2545分钟,取出用清水洗净。、刷洗法是用刷子或破毛绒做的拖把蘸取酸液刷洗，对焊缝区要反复刷洗几次，到呈白亮色为止，用清水冲净。、酸膏酸洗是将制好的酸膏涂敷于设备上，停留几分钟，再用清水冲洗。b)、酸洗液的配制：、硝酸（密度1.42）20%、氩氟酸50%，其余为水。酸洗温度为室温。、刷洗酸液配制：50盐酸50水。、酸膏配制：盐酸（密度1.19）20ml、水100ml,硝酸（密度）30ml，膨润150g。f、管子钝化酸洗后为了不使锈钢表面生成一层无色致密的氧化薄膜，起耐腐蚀作用，而对其进行钝化。a)、钝化液配制：硝酸（密度1.42）5%、重铬酸钾2，其余为水。钝化温度为室温。b)、钝化方法：用钝化液在管道焊缝表面揩擦一遍，然后用冷水冲，再用破布仔细擦洗，最后用热水冲洗干净，并使其干燥。经钝化处理后的不锈钢管焊口外表面应呈银白色，具有较好的耐腐蚀性。g、焊缝质量要求：a)、管道焊缝位置应符合下列要求：、直管段两环焊缝间距不小于100mm；、焊缝距弯管（不包括压制和热推弯管）起点不得小于100mm，且不小于管外径；、环焊缝距支、吊架净距不小于50mm，要求做热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度5倍，且不小于100mm；、在管道焊缝上不得开孔，如必须开孔时，焊缝应经无损探伤检查合格；b)、焊接接头机械性能必须符合规范规定。4）、法兰安装A、不锈钢法兰的安装与碳素钢法兰安装相同，螺栓螺母必须用不锈钢制品。B、垫片：不锈钢管道法兰用垫片材料符合设计规定，采用非金属垫片时，其氯离子含量不得超过50ppm。5）、管道试压、冲洗管道试压、冲洗同碳素钢管，吹洗时应使用水锤敲打管壁，并且不得使用氯离子含量超过25ppm的水进行冲洗。6）、成品保护A、中断施工时，管口一定做好封闭工作。隔了一定时间又开始工作时，在与原口相接以前要特别注意检查原口内是否有其它异物。B、敷设在地沟内的管道，施工前要先清理管内的渣土、污物；已保温的管道不允许随意踩蹬，并且要及时盖好地沟盖板。C、加工好的管子暂不安装时，应保护好加工面并封闭管口，妥善保管。D、未交工验收前，施工单位要专门组织成品保护人员24小时值班、保护。有条件时对管道表面加保护措施。7）、安全注意事项A、氩弧焊的焊接场所应当通风良好。尤其是打磨钨棒的地点，必须保持良好通风，打磨者应戴上口罩、手套等个人保护用品。B、在配制酸洗和钝化液时要注意戴好口罩、眼镜、防酸手套，穿好防酸胶鞋等防护用品。配制时先加清水后加酸，先盐酸后加硝酸。C、管道清洗用的溶剂和酸洗溶液是有毒、易燃、易爆和腐蚀性物品，使用时应有必要的防护用具。工作地点应通风良好，并有防火措施。脱脂溶剂不得与液酸、浓碱接触，二氯乙烯与精馏酒精不能同时使用，脱脂后的废液，应当妥善处理。D、管道吹扫的排气或排气管应接至室外安全地点。8）、安装要求A、不锈钢管道的安装应尽量采取地面预制，现场组装两种以上不同材质的管道时，应注意对预制管线的不同编号工作，防止安装时发生错乱。B、在整个安装过程中，不得用铁器敲击不锈钢管及管件。需要敲击时，应使用不锈钢或铝合金鎯头，并尽量减少敲击次数。C、管子和支架间，应衬垫不含氯离子的橡胶板或聚四氟乙烯板。D、其它要求同碳钢管道。4、衬胶管道制作安装衬胶管道采用二次安装的方法进行施工。一次安装的方法同碳钢管道的施工，但应注意每段管道的预制长度和法兰密封面衬胶及密封垫片的厚度。管道的预制长度过长会影响管道的硫化质量，法兰密封面衬胶及密封垫片的厚度考虑不周将会给二次安装造成不必要的困难。1）、管子及橡胶板的要求A、钢管不得有凹凸、重皮等缺陷；B、焊接钢管、管子焊缝不应有气孔、焊瘤、焊渣，以免刺破橡胶；C、橡胶板应厚薄均匀表面光滑，不得有浓度在0.5mm以上的裂纹、气泡等缺陷；D、橡胶板应表面柔软、无折皱。2）、衬胶管子制安工艺流程对一次安装的管道进行编号拆卸 一次安装橡胶板裁剪胶浆配制灌胶浆硫化衬橡胶板二次安装质量检查试压管道除锈3）、管道除锈A、喷砂除锈：a、除锈采用加压式干法喷砂工艺。b、喷砂工艺指标：喷砂材料砂子粒径标准筛孔(mm)喷嘴入口处气压(MPa)喷嘴最小直径(mm)喷射角(度)喷距(mm)石英砂或硅质砂全部通过3.2筛孔，不通过0.63，0.3筛筛孔余量不小于40%0.56.08.0307030200c、喷砂使用的压缩空气须干燥清洁，不得含水含油；d、喷砂时管外壁不得受潮，当管壁表面低于露点温度3以下时，停止喷砂作业。B、化学除锈：用10%20%的硫酸或10%15%的盐酸浸泡 1530分钟，无锈斑为合格。4）、胶浆配制将胶料剪成小块放入部分汽油进行调制，调制时应搅拌均匀，使成糊状，再按配比加入汽油配成浓度为1:41:10的胶浆。胶浆的浓度不能过高或过稀，过高会导致胶浆外表面过干而内层未干透，造成硫化以后产生气泡，过稀涂刷次数增多，浪费汽油。5）、胶浆涂刷因本工程的管径较小，无法进行手工涂刷。用灌涂法涂刷胶浆，灌胶时先将管子放在一端高一端低的架子上，由高端倒入胶浆，并慢慢转动，使管壁表面全部挂上胶浆，共涂三次，每次干燥时间如下表所示：次数干燥时间附注11015min1、温度不低于202、粘胶时，胶浆不应粘手22530min3810h6）、胶板的衬放A、按照涂完胶的管子内径对胶板下料，下料时应考虑胶板的搭接量不小于10mm；B、对已下好料的胶板胶粘面进行打毛，不能漏打。打毛要均匀，不得刺伤胶板，并保持表面干净；C、胶板胶粘面涂胶并干燥；D、将已涂胶干燥的胶板按管径的大小卷成圆筒，用薄油布或细纱油绸包好，然后用绳子由管子的一端轻轻拉入，一人在一端将胶板按住，另一人在另一端轻轻地将油布拉出；E、胶板压粘有二种方法：一是按照胶粘后管径的大小做纱袋，长为10cm，袋外擦滑石粉，由一端放入管内，另一端通入0.1Mpa蒸汽，慢慢的把纱袋顶出，时间约12分钟。二是在管道的一端通入压缩空气，另一端封死，用压缩空气挤压胶板使之与管子紧密接合；F、胶板翻边：胶板翻边的宽度应不大于法兰密封面的宽度。7）、橡胶硫化橡胶的硫化有两种方法，一是间接硫化二是直接硫化。间接硫化适合于加工制作厂操作，硫化质量容易得到保证。直接硫化适合现场小批量生产，硫化质量不易保证。本方案推荐使用间接硫化。A、间接硫化将衬胶干燥的管子放入定型硫化釜内，通入饱和蒸汽(130150)保持4小时进行硫化。B、直接硫化：直接硫化是直接将蒸汽、高沸点液体或热空气直接通入管内进行硫化。8）、施工要求A、橡胶衬里时，施工环境温度以1530为宜，相对湿度不宜大于80%，不得利用明火加热升温；B、衬胶场所应保持干燥、无尘和通风良好。工作人员的手、工作服及衬里用具应保持清洁；C、管道安装时不得施焊、局部加热、扭曲或敲打；D、一次安装后应将管子按图进行编号，并标记在管子上，衬里后仍按编号进行安装；E、管道端面的法兰应内外两面焊，法兰的内表面焊接后，必须打磨平整，不得有凹凸不平、气孔等现象；F、衬胶管道的长度按下表制作：管径25405080100150200长度50010001500180020003000G、管子的弯曲半径不小于管径的4倍，弯管须加法兰；H、衬胶管道开三通要做到内壁转角处、法兰内口焊缝等须加工成r=5mm的小圆角，呈光滑状。9）、管子的存放、搬运A、管子存放在室内，避免阳光和热源的辐射；B、管子存放处的温度应保持在540，不能与潮湿物件和油脂等接触；C、管子在装卸和运输时，应避免强烈振动或碰撞。5、采暖管道安装1）、安装准备A、认真熟悉图纸，配合土建施工进度，预留槽洞及安装预埋件。B、按设计图纸画出管路的位置、管径、预留口、坡向、管架位置等施工草图，包括干管起点，末端和拐弯、节点、预留口、干管位置等。C、按施工草图，进行管段的加工预制，预制程序包括：断管、套丝、上零件、调直、核对尺寸、按环路分组编号，码放整齐。2）、安装总要求 A、所有用的材料（管材、管件、散热片等），安装前按设计要求核对其规格、型号、质量是否符合要求，合格后方可使用。B、管道穿过墙壁、楼板及基础时，要配合土建做好预留洞的加装套管。管道从门、窗或其它洞口梁柱、墙垛处绕过，转角如高于或低于管道水平之间，其最高点或最低点要设置放气或泄水。C、管道安装前必须清除内部的污垢、杂物，安装中断或结束后要临时封闭。D、二根或二根以上管道平行安装的要互相平行，曲线部分曲率半径应相同。E、管径小于或等于32mm的不保温双立管段两管中心距为80mm，允许5mm的偏差，上水(或蒸汽)管布置于面向的右侧，回水管布置于左侧。F、管道距墙的抹灰面净距离：Dg32时，2530mmDg32时，3050mmG、管道穿结构处的套管摆正与管道 同心，管道安装后应及时填堵套管外壁孔洞。3）、干管安装A、安装管架，按设计要求或规定间距安装。安装管架上的管道时，先把管就位在托架上，在第一节管上装好U型卡，然后安装第二节管，以后各节管均照此进行，紧固好螺栓。B、吊卡安装时，先把吊杆按坡向、顺序依次穿在型钢上，吊环间距位置套在管上，再把管抬起穿上螺栓拧上螺母，将管固定。C、干管安装从进户或分支路点开始，装管前要检查管腔并清理干净。在丝头处涂好铅油缠好麻，一人在末端抬平管道，一人在接口处把管相对固定对准丝扣，慢慢转动入口，用一把管钳咬住前节管件，用另一把管钳转动管至松紧适度，对准调直时的标记，要求丝扣外露23扣，并清理麻头，依此方法安装完毕。D、分路阀门离分路点不宜过远。如分路处是系统的最低点，必须在分路阀门前加泄水丝堵。E、集气罐的进出水口应开在偏下约为罐高的13处，其放风管应稳固，如不稳可装两个卡子，集气罐位于系统末端时，应装托、吊卡。F、采用焊接连接时，先把管子选好调直，清理好管腔，将管运到安装地点，安装程序从第一节开始，把管就位找正，对准管口使预留口方向正确，找直后用气焊点固定(管径50mm以下点焊2点，管径 70mm以上点焊3点)，然后施焊，焊完后应保证管道正直。G、管道安装完，检查坐标、标高、预留口位置和管道变径等是否正确，然后找直，用水平尺校对坡度，调整合格后，再调整吊卡螺栓U型卡，使其松紧适度，平正一致，最后焊牢固定支架处的止动板。H、水平干管的坡向坡度必须符合设计要求。4）、立管安装A、核对各层预留孔洞位置是否垂直，将预制好的管道按编号顺序运到安装地点。B、安装前先卸下阀门盖，有钢管套的先穿到管上，按编号从第一节开始安装。涂铅油缠麻，将立管对准接口转动入扣，一把管钳咬住管件，一把管钳拧管，拧到松紧适度。对准调直时的标记要求，丝扣外露23扣，预留口平正为止，并清净麻头。C、检查立管的每个预留口标高、方向等是否准确。将事先栽好的管卡子松开，把管放入卡内拧紧螺栓，用吊杆、线坠从第一节管开始找好垂直度，扶正钢套管，最后填堵洞孔，预留口必须加好临时丝堵。D、立管上接支管的位置必须满足支管坡度要求。立、支管垂直交叉时，立管设“”弯绕过支管。5）、支管安装A、检查散热器安装位置及立管留口是否准确，量出支管尺寸和乙子弯的大小(散热器中心距离与立管预留口中心距墙之差)。B、配支管，按量出支管的尺寸，减去乙子弯的量，然后断管、套丝、煨乙子弯和调直。将乙子弯两头抹铅油缠麻，连接散热器，把麻头清净。C、暗装或半暗装的散热器，乙子弯必须与散热器槽墙角相适应，达到美观。D、用钢尺、水平尺、线坠校对支管的坡度和平行距离尺寸，并复查立管及散热器有无移动，合格后再装套管和堵墙板洞。按设计和规定的压力进行系统试压及冲洗，合格后办理验收手续，并将水排净。6）、散热器安装A、先按施工图纸分段分层分规格统计出散热器的组数，每组片数，列成表以便组对和安装。B、组对前先将散热器内部污物倒净，组对时应两人一组摆好第一片，拧上对丝一扣，套上石棉橡胶垫，将第二片反扣对准对丝，找正后两人各用一手挟住散热器片，另一手将对丝钥匙插入对丝内径，先向回徐徐倒退，然后再顺转，使两端入扣，同时缓缓均衡拧紧，照此逐片组对至所需的片数为止。C、散热器组对好后，要进行水压试验，试验压力需符合设计及规范要求，试验时间以10分钟不渗不漏为合格。D、按设计图要求利用所作的统计表将不同型号规格和组对好并试压完毕的散热器运到各房间，根据安装位置及高度在墙上画出安装中心线，然后栽好托钩和固定卡，最后安装散热器。E、散热器长度大于1500mm时，中间设置托钩，支管与墙面距离和立管保持一致，直管段不许有弯，接头严密不漏水。支管和散热器连接必须装活接头或长丝管箍，以保证散热器和阀门的拆除、检修。支管阀门安装位置要靠近立管、活接，管箍靠近散热器。F、散热器的放气阀装在其