【冲压模具设计】基于PDX的打印机支架级进模的设计及凸模的加工仿真【16张图纸】【工艺卡】【数控仿真】 - 副本
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【冲压模具设计】基于PDX的打印机支架级进模的设计及凸模的加工仿真【16张图纸】【工艺卡】【数控仿真】 - 副本,冲压,模具设计,基于,pdx,打印机,支架,级进模,设计,加工,仿真,16,图纸,工艺,数控,副本
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盐城工学院本科生毕业设计说明书 2009 1 目录 1 绪论 . 1 2 零件的分析 . 4 件介绍 . 4 件工艺性分析 . 4 压工艺方案的确定 . 5 进模冲裁工位的设计要点 . 7 工位级进模弯曲工位的设计要点 . 8 工位级进模拉伸成形工位的设计要点 . 8 3 级进模具排样设计 . 10 样设计概述 . 10 样设计 . 12 4 模具设计 . 19 具结构 . 19 料机构及其行程确定 . 22 . 22 . 25 具强度的校核 . 26 5 . 27 设计小结 . 30 参考文献 . 31 致谢 . 32 附录 . 33 基于 打印机支架 级进模的设计及凸模的加工仿真 摘 要 ： 冲压模具是现在所有金属模具中使用最广的模具，能够成型复杂的高精度的塑料制品。 本 课题是利用 的 件对打印机支架进行模具设计并分析加工工艺，并利用 凸模进行加工仿真。 基于 打印机支架级进模的设计及凸模的仿真加工 2 冲压成形理论的研究是提高冲压技术的基础。目前，国内外对冲压成形理论的研究非常重视，在材料冲压性能研究、冲压成形过程应力应变分析、板料变形规律研究及坯料与模具之间的相互作用研究等方面均取得了较大的进展。特别是随着计算机技术的飞跃发展和塑性变形理论的进一步完善，近年来国内外已开始应 用塑性成形过程的计算机模拟技术，即 法模拟金属的塑性成形过程，根据分析结果，设计人员可预测某一工艺方案成形的可行性及可能出现的质量问题，并通过在计算机上选择修改相关参数，可实现工艺及模具的优化设计。这样既节省了昂贵的试模费用，也缩短了制模具周期。 通过合理的设计，本模具满足生产与应用的要求。 关键词 ： 冲压模具；加工工艺分析； of in to of is 盐城工学院本科生毕业设计说明书 2009 3 to of on of is to At at on of in of of of of of of at in of of of in of of a of to to In of to of 1 绪论 随着科学技术的不断进步和工业生产的迅速发展，许多新技术、新工艺、新设备、新材料不断涌现，因而促进了冲压技术的不断革新和发展。其主要表现和发展方向如下 : (1) 冲压成形理论及冲压工艺方面 冲压成形理论的研究是提高冲压技术的基础。目前，国内外对冲压成形理论的基于 打印机支架级进模的设计及凸模的仿真加工 4 研究非常重视，在材料冲压性能研究、冲压成形过程应力应变分析、板料变形规律研究及坯料与模具之间的相互作用研究等方面均取得了较大的进展。特别是随着计算机技术的飞跃发展和塑性变形理论的进一步完善，近年来国内外已开始应用塑性成形过程的计 算机模拟技术，即利用有限元（ 有值分析方法模拟金属的塑性成形过程，根据分析结果，设计人员可预测某一工艺方案成形的可行性及可能出现的质量问题，并通过在计算机上选择修改相关参数，可实现工艺及模具的优化设计。这样既节省了昂贵的试模费用，也缩短了制模具周期。 (2) 冲模是实现冲压生产的基本条件 . 在冲模的设计制造上 ,目前正朝着以下两方面发展 :一方面 ,为了适应高速、自动、精密、安全等大批量现代生产的需要，冲模正向高效率、高精度、高寿命及多工位、多功能方向发展，与此相比适应的新型模具材料及其热处理技术，各种高 效、精密、数控自动化的模具加工机床和检测设备以及模具 一方面，为了适应产品更新换代和试制或小批量生产的需要，锌基合金冲模、聚氨酯橡胶冲模、薄板冲模、钢带冲模、组合冲模等各种简易冲模及其制造技术也得到了迅速发展。 精密、高效的多工位及多功能级进模和大型复杂的汽车覆盖件冲模代表了现代冲模的技术水平。目前， 50 个工位以上的级进模进距精度可达到 2 微米，多功能级进模不仅可以完成冲压全过程，还可完成焊接、装配等工序。我国已能自行设计制造出达到国际水平的精度达 25 微米，进距精度 23 微米 ，总寿命达 1 亿次。我国主要汽车模具企业，已能生产成套轿车覆盖件模具，在设计制造方法、手段方面已基本达到了国际水平，但在制造方法手段方面已基本达到了国际水平，模具结构、功能方面也接近国际水平，但在制造质量、精度、制造周期和成本方面与国外相比还存在一定差距。 模具制造技术现代化是模具工业发展的基础。计算机技术、信息技术、自动化技术等先进技术正在不断向传统制造技术渗透、交叉、融合形成了现代模具制造技术。其中高速铣削加工、电火花铣削加工、慢走丝切割加工、精密磨削及抛光技术、数控测量等代表了现代冲模制造的技术水平。高 速铣削加工不但具有加工速度高以及良好的加工精度和表面质量（主轴转速一般为 15000到 40000r/,加工精度一般可达 10 微米，最好的表面粗糙度 1 微米），而且与传统切削加工相比具有温升低、切削力小，因而可加工热敏材料和刚性差的零件，合理选择刀具和切削用量 盐城工学院本科生毕业设计说明书 2009 5 还可实现硬材料（ 60工；电火花铣削加工（又称电火花创成加工）是以高速旋转的简单管状电极作三维或二维轮廓加工（像数控铣一样），因此不再需要制造昂贵的成形电极，模具加工过程中的检测技术也取得了很大的发展 ,现在三坐标测量机除了能高精度地测量复 杂曲面的数据外 ,其良好的温度补偿装置、可靠的抗振保护能力、严密的除尘措施及简单操作步骤，使得现场自动化检测成为可能。此外，激光快速成形技术（ 树脂浇注技术在快速经济制模技术中得到了成功的应用。利用 术快速成形三维原型后，通过陶瓷精铸、电弧涂喷、消失模、熔模等技术可快速制造各种成形模。 (3) 冲压设备和冲压生产自动化方面 性能良好的冲压设备是提高冲压生产技术水平的基本条件，高精度、高寿命、高效率的冲模需要高精度、高自动化的冲压设备相匹配。为了满足大批量高速生产的需要，目前冲压设备也由单工位、单 功能、低速压力机朝着多工位、多功能、高速和数控方向发展，加之机械乃至机器人的大量使用，使冲压生产效率得到大幅度提高，各式各样的冲压自动线和高速自动压力机纷纷投入使用。如在数控四边折弯机中送入板料毛坯后，在计算机程序控制下便可依次完成四边弯曲，从而大幅度提高精度和生产率；在高速自动压力机上冲压电机定转子冲片时，一分钟可冲几百片，并能自动叠成定、转子铁芯，生产效率比普通压力机提高几十倍，材料利用率高达97%；公称压力为 250高速压力机的滑块行程次数已达 2000次 /上。 近年来，为了适应市场的激烈竞 争，对产品质量的要求越来越高，且其更新换代的周期大为缩短。冲压生产为适应这一新的要求，开发了多种适合不同批量生产的工艺、设备和模具。其中，无需设计专用模具、性能先进的转塔数控多工位压力机、激光切割和成形机、 别是近几年来在国外已经发展起来、国内亦开始使用的冲压柔性制造单元（ 冲压柔性制造系统（ 表了冲压生产新的发展趋势。 统以数控冲压设备为主体，包括板料、模具、冲压件分类存放系统、自动上料与下料系统，生产过程完全由计算机控制，车间实现 24小时无人控制 生产。同时，根据不同使用要求，可以完成各种冲压工序，甚至焊接、装配等工序，更换新产品方便迅速，冲压件精度也高。 (4) 冲压标准化及专业化生产方面 模具的标准化及专业化生产，已得到模具行业和广泛重视。因为冲模属单件小批量生产，冲模零件既具的一定的复杂性和精密性，又具有一定的结构典型性。因基于 打印机支架级进模的设计及凸模的仿真加工 6 此，只有实现了冲模的标准化，才能使冲模和冲模零件的生产实现专业化、商品化，从而降低模具的成本，提高模具的质量和缩短制造周期。目前，国外先进工业国家模具标准化生产程度已达 70%80%，模具厂只需设计制造工作零件，大部分模具零 件均从标准件厂购买，使生产率大幅度提高。模具制造厂专业化程度越不定期越高，分工越来越细，如目前有模架厂、顶杆厂、热处理厂等，甚至某些模具厂仅专业化制造某类产品的冲裁模或弯曲模，这样更有利于制造水平的提高和制造周期的缩短。我国冲模标准化与专业化生产近年来也有较大发展，除反映在标准件专业化生产厂家有较多增加外，标准件品种也有扩展，精度亦有提高。但总体情况还满足不了模具工业发展的要求，主要体现在标准化程度还不高（一般在 40%以下），标准件的品种和规格较少，大多数标准件厂家未形成规模化生产，标准件质量也还存在较多问题。另外，标准件生产的销售、供货、服务等都还有待于进一步提高。 2 零件的分析 件介绍 图 示为某打印机支架 ,材料为厚 1 轧板。由于该零件在产品中是对其他精密器件起定位支承作用 ,故尺寸和形状精度要求比较高 ,又由于产品批量较大 ,对零件的一致性要求比较高 ,为减少零件生产中多次定位对其精度和生产效率的不良影响 ,故决定采用多工位级进模在普通冲床上冲压。 盐城工学院本科生毕业设计说明书 2009 7 图 件图 件工艺性分析 由图 以看出 ,该零件外形尺寸不大 ,但有多处折弯 ,且有一条翻边 ,零件表面质 量要求高 ,各弯曲成形角度误差须小于 30 ,零件属于中小型精密冲压件。为了确保零件精度和模具质量 ,首先根据零件尺寸算出展开料 ,在线切割机上切割几件坯料 ,通过成形实验发现 ,尺寸 这是因为这条边冲压成形时 ,在 由于 使成形高度减小 ,成形后回弹又影响了 据此可知 ,先冲 再折弯成形是不可取的。零件成形的另一个难点是翻边成形 ,先成形这条边会给后面成形带来干涉 ,后成形这条边又会对尺寸精度带来影响 ,因此工件的合理排样及减小成形 时的相互干涉 ,将成为零件能否顺利成形的关键。 压工艺方案的确定 冲压模具的介绍 单工 序模又称简单模，是指在压力机的一次行程内，只完成单一工序的模具，如落料模、 冲孔模、弯曲模、和拉深模等。特点是模具结构简单，制造成本低，但基于 打印机支架级进模的设计及凸模的仿真加工 8 如果制件结构复杂就需要多套模具， 而且每道工序之间的累计误差较大，制件精度较低。 复合模是在压力机的一次行程内在模具的一个工位上完成两道以上冲压工序的模具，是一种多工序冲压模。结构复杂，不宜制造，制件精度较高，但存在最小壁厚问题。如制件有多道工序，则模具结构特别复杂。 级进模也是多工序模具，即在压力机的一次行程内，在连续模具的不同工位上完成多道冲压工序。于单工序模、复合模相比，级进模的主要特点是生产效率高，容易实现生产机械 化和自动化。 级进模精度高、寿命长，其工作元件常采用高速钢或硬质合金钢制造。适用于制件的大批量生产。制件质量可靠、稳定，及制件尺寸的一致性好。级进模结构复杂，制造精度高，调试，维修困难，价格昂贵。由于有自动送料装置和自动出料装置，适合于高速冲床上进行自动化冲制。也适合卷料、带料供料。级进模可以完成冲裁、弯曲、拉深、成形等多道工序，效率比复合模高且在基金 模具上可以工序分散，任意留出空位，故不存在复合模的最小壁厚的问题，因而保证了模具的强度，延长了模具的寿命。模具的主要零件具有互换性，使模具维修方便，更换迅速、可靠。 在本次设计中由于制件较为复杂，如果选用单工序模，则就会用到多套模具，而制件精度较高，用单工序模各道工序之间的定位误差累积较大，故在这次设计中不宜选用单工序模。由于制件工序较多，复合模也不适合用于这次设计。所以选定用级进模具。 进模的介绍 多工位级进模是在普通级进模的基础上发展起来的一种高精度、高效率、长寿命的模具，是技术密集型模具 的重要代表，是冲模发展方向之一。这种模具除进行冲孔落料工作外，还可根据零件结构的特点和成形性质，完成压筋、冲窝、弯曲、拉深等成形工序，甚至还可以在模具中完成装配工序。冲压时，将带料或条料由模具入口端送进后，在严格控制步距精度的条件下，按照成形工艺安排的顺序，通过各工位的连续冲压，在最后工位经冲裁或切断后，便可冲制出符合产品要求的冲压件。为保证多工位级进模的正常工作，模具必须具有高精度的导向和准确的定距系统，配备有自动送料、自动出件、安全检测等装置。所以多工位级进模与普通冲模 盐城工学院本科生毕业设计说明书 2009 9 相比要复杂，具有如下特点： （ 1） 在一副模具中，可以完成包括冲裁，弯曲，拉深和成形等多道冲压工序；减少了使用多副模具的周转和重复定位过程，显著提高了劳动生产率和设备利用率。 （ 2） 由于在级进模中工序可以分散在不同的工位上，故不存在复合模的 “ 最小壁厚 ” 问题，设计时还可根据模具强度和模具的装配需要留出空工位，从而保证模具的强度和装配空 间。 （ 3） 多工位级进模通常具有高精度的内、外导向（除模架导向精度要求高外，还必须对细小凸模实施内导向保护）和准确的定距系统，以保证产品零件的加工精度和模具寿命。 （ 4） 多工位级进模常采 用高速冲床生产冲压件，模具采用了自动送料、自动出件、安全检测等自动化装置，操作安全，具有较高的生产效率。目前，世界上最先进的多工位级进模工位数多达 50多个，冲压速度达 1000次分以上。 （ 5） 多工位级进模结构复杂，镶块较多，模具制造精度要求很高，给模具的制造、调试及维修带来一定的难度。同时要求模具零件具有互换性，在模具零件磨损或损坏后要求更换迅速，方便，可靠。所以模具工作零件选材必须好（常采用高强度的高合金工具钢、高速钢或硬质合金等材料），必须应用慢走丝线切割加工、成型磨削、坐标镗、坐标磨等先进加 工方法制造模具。 （ 6） 多工位级进模主要用于冲制厚度较薄（一般不超过 2产量大，形状复杂、精度要求较高的中、小型零件。用这种模具冲制的零件，精度可达 由上可知，多工位级进模的结构比较复杂，模具设计和制造技术要求较高，同时对冲压设备、原材料也有相应的要求，模具的成本高。因此，在模具设计前必须对工件进行全面分析，然后合理确定该工件的冲压成形工艺方案，正确设计模具结构和模具零件的加工工艺规程，以获得最佳的技术经济效益。显然，采用多工位级进模进行冲压成形与采用普通冲模进行冲压成形在冲压成形工 艺、模具结构设计及模具加工等方面存在许多不同，重点介绍它们在冲压工艺与模具设计上的不同之处。表 表 进模具零件功能分类 单元 功能 主要零件 基于 打印机支架级进模的设计及凸模的仿真加工 10 工作单元 成型加工 凸模、凹模 辅助单元 卸料 卸料板、卸料螺钉、弹簧 定位 挡料销、侧刃 导料板、侧压装置 浮顶销 精定位 导正销 导向 外导向 模架、导柱、导套 内导向 小导柱、小导套 固定 凸模固定板、上下模座。模柄、螺钉、销钉 其他 承料板、限 位板、安全检测器 进模冲裁工位的设计要点 （ 1）在级进冲压中，冲裁工序常安排在前工序和最后工序，前工序主要完成切边（切出制件外形）和冲孔。最后工序安排切断或落料，将载体与工件分离。 （ 2）对复杂形状的凸模和凹模，为了使凸模、凹模形状简化，便于凸模，凹模的制造和保证凸模、凹模的强度，可将复杂的制件分解成为一些简单的几何形状多增加一些冲裁工位。 （ 3）对于孔边距很小的工件，为防止落料时引起离工件边缘很近的孔产生变形，可将孔旁的外缘以冲孔方式先于内孔冲出，即冲外缘工位在前，冲内孔工位在 后。 对有严格相对位置要求的局部内，外形，应考虑尽可能在同一工位上冲出，以保证工件的位置精度。 工位级进模弯曲工位设计要点 压弯曲方向 设计要点 在多工位级进模中，如果工件要求向不同方向弯曲，则会给级进加工造成困难。弯曲方向是向上，还是向下，模具结构设计是不同的。如果向上弯曲，则要求在下模中设计有冲压方向转换机构（如滑块、摆块）；若进行多次卷边或弯曲，这时必 盐城工学院本科生毕业设计说明书 2009 11 须考虑在模具上设置足够的空工位，以便给滑动模块留出活动的余地和安装空间。若向下弯曲，虽不存在弯曲方向的转换，但要考虑弯曲后送料 顺畅。若有障碍则必须设置抬料装置。 设计要点 零件在作弯曲和卷边成形时，可以按工件的形状和精度要求将一个复杂和难以一次弯曲成形的形状分解为几个简单形状的弯曲，最终加工出零件形状。 可见，在分步弯曲成形时，不变形部分的材料被压紧在模具表面上，变形部分的材料在模具成形零件的加压下进行弯曲，加压的方向需根据弯曲要求而定，常使用斜滑块和摆快技术进行力或运动方向的转换。如要求从两侧水平加压时，需采用水平滑动模块，将冲床滑块的垂直运动转变为滑动模块的水平运动。 设计要点 如果对坯料进行弯曲和卷边，应防止成形过程中材料的移位造成零件误差。采取的措施是先对加工材料进行导正定位，当卸料板、材料与凹模三者接触并压紧后，再作弯曲动作。 工位级进模拉深成形工位的设计要点 在进行多工位级进拉深成形时，不像单工序拉深那样以散件形式单个送进坯料，它是通过带料以载体、搭边和坯件连在一起组件形式连续送进，级进拉深成形。但由于级进拉深时不能进行中间退火，故要求材料应具有较高的塑性。又由于级进拉深过程中工件间的相互制约，因此，每一工位拉深的变形程度不能太大。由于零件间留有较多 的工艺废料，材料的利用率有所降低。 要保证级进拉深工位的布置满足成形的要求，应根据制件的尺寸及拉深所需要的次数等工艺参数，用简易临时模具试拉深，根据试拉深的工艺情况和成形过程的稳定性，来进行工位数量和工艺参数的修正，插入中间工位或增加空工位等，反复试制到加工稳定为止。在结构设计上，还可根据成形过程的要求，工位的数量，模具的制造组成单元式模具。 级进拉深按材料变形区与条料分离情况，可分为无工艺切口和有工艺切口两种工艺方法。 基于 打印机支架级进模的设计及凸模的仿真加工 12 无切口的级进拉深，即是在整体带料上拉深。由于相邻两个拉深工序件之间相互约束，材料在纵向 流动较困难，变形程度大时就容易拉裂。所以每道工序的变形程度不可能大，因而工位数较多。这种方法的优点是节省材料。 由于材料纵向流动比较困难 ，它只适用于拉深有较大的相对厚度 （ t/D）1001，凸缘相对直径较小（ d=相对高度 h/ 3 级进模具排样设计 样设计概述 在一幅级进模里，因冲的制件不同，各工位就有不同的冲压工序，每个工位的冲压性质都须遵循一定的规则，如果违背就冲不出合格的制件，所以必须设计好。 盐城工学院本科生毕业设计说明书 2009 13 排样是模具结构设计的主要依据， 排样图的好坏，直接关系到模具的设计。 级进弯曲是指弯曲件采用级进模在多个工位上分步弯曲成形的一种冲压方法。由于在冲压过程中，毛坯始终在长长的条料上进行，所以级进弯曲除了遵守多道单工序模弯曲变形规律之外，其弯曲工序往往比单工序模要增多一些，使级进模结构变得较为复杂。 级进弯曲模一般由冲裁工序和弯曲工序组成。冲裁工序在开始的几个工位二合最后，弯曲工序后面工位。冲裁工序在级进冲压过程中，担当切除弯曲件展开外形之外的多余部分料、加工出必要载体和供定距用导正销孔、弯曲后冲孔和分离制件等。 在绘制排样图的过程中，应注意 提高冲压原材料的利用率。但提高原材料的利用率，不能以大幅提高冲裁模结构的复杂程度为代价。 样设计的原则 多工位级进模的排样，除了遵守普通冲模的排样原则外，还应考虑如下几点： （ 1）先制作冲压件展开毛坯样板（ 3 5个），在图面上反复试排，待初步方案确定后，在排样图的开始端安排冲孔、切口、切废料等分离工位，再向另一端依次安排成形工位，最后安排工件和载体分离。在安排工位时，要尽量避免冲小半孔，以防凸模受力不均而折断。 （ 2）第一工位一般安排冲孔和冲工艺导正孔。第二工位设置导正销对带料导正，在 以后的工位中，视其工位数和易发生窜动的的工位设置导正销，也可在以后的工位中每隔 2三工位可根据冲压条料的定位精度，设置送料步距的误差检测装置。 （ 3）冲压件上孔的数量较多，且孔的位置太近时，可分布在不同工位上冲出孔，但孔不能因后续成形工序的影响而变形。对有相对位置精度要求的多孔，应考虑同步冲出。因模具强度的限制不能同步冲出时， 应有措施保证它们的相对位置精度。复杂的型孔可分解为若干简单形孔分步冲出。 （ 4）成形方向的选择（向上或向下）要有利于模具的设计和制造，有利于送料的顺畅。 若成形方向与冲压方向不同，可采用斜滑块、杠杆和摆块等机构来转换成形方向。 （ 5）为提高凹模镶块，卸料板和固定板的强度，保证各成形零件安装位置不基于 打印机支架级进模的设计及凸模的仿真加工 14 发生干涉，可在排样中设置空工位，空工位的数量根据模具结构的要求而定。 （ 6）对弯曲和拉深成形件，每一工位的变形程度不宜过大，变形程度较大的冲压件可分几次成形。这样既有利于质量的保证，又有利于模具的调试修整。对精度要求较高的成形件，应设置整形工位。为避免 考虑先弯曲 45度，再弯成 90 【 6】 。 （ 7）在级进拉深排样中，可应用拉深前切 口，切槽等技术，以便材料的流动。 （ 8）当局部有压筋时，一般应安排在冲孔前，防止由于压筋造成孔的变形。突包时，若突包的中央有孔，为有利于材料的流动，可先冲一小孔，压突后再冲到要求的孔径。 （ 9）当级进成形工位数不是很多，工件的精度要求较高时，可采用 “ 复位 ” 技术，即在成形工位前，先将工件毛坯沿其规定的轮廓进行冲切，但不与带料分离，当凸模切入材料的 20% 35%后，模具中的复位机构将作用反向力使被切工件压回条料内，再送到后续加工工位进行成形。 工件排样分析 根据上述原则 ,如果先弯工件 的、处 ,然后弯 A 处 ,根据零件图可看出 ,先弯或、处后 ,A 处无法弯曲 ,只有 A、 B 两处一次弯曲成形才不会引起干涉 ,而 A、 B 两处一次弯曲成形时 ,该处材料严重受拉 ,对前面的弯曲尺寸又会有影响(相关尺寸很难保证 )。为保证工件质量 ,综合考虑后认为 ,应先成形 A 处 ,其次成形 再成形处 ,最后成形、处。先成形 当材料往下折 材料继续往前送进严重受阻 (推料装置不可能抬那么高 ),为解决此问题 ,在成形 A 处为 90 (也可大于 90 )的同时 ,与水平面夹角 135 ,也可以 更小一点 ),这样材料尾部抬高很多 ,条料又能够顺利送进 ,同时也解决了 B 处整形时凹模的强度问题 (若仅 则凹模侧边厚小于 根据工件变形情况 ,从理论上应在全部成形完后再冲裁废料 ,分离工件 ,但腰形孔的废料尺寸比较大 ,冲裁力较大 ,故凹模强度不可忽视。 样设计 件展开的分析 零件展开后弯曲尺寸件长 1 2 3 4 3L l l l l c 如图 盐城工学院本科生毕业设计说明书 2009 15 1l 、 2l 、 3l 、 4l 为标注在外侧的弯曲件尺寸 c=63 条料宽度 B=2D+2a+2b a= b=130 图 件展开图 通过综合分析 ,决定采用一出二 ,两件对排的排样方案 ,排样图如图 示 ,步距 宽 129中第 13工位完成冲孔、导正及所需外形部分的轮廓冲裁 ,第 47工 位主要完成工件成形 ,第 8工位切除废料 ,两工件分离 ,最后由条料送进时把工件向前推动而自由滑落。这种排样方式达到了非对称弯曲件成对弯曲的目的 ,改善了模具受力情况 ,提高了产品质量及材料利用率。 图 样图 裁力的计算 基于 打印机支架级进模的设计及凸模的仿真加工 16 冲裁力 （在本次设计中零件为对排故要注意公式中的 l ） 为材料的抗剪强度 =31050t=1mm l 为冲裁周长 第一工位中冲 6导正孔 F=第二工位中冲一个 6小孔 F=第二工位中冲一个 =第三工位中粗切余料 F=第四工位中弯曲 F=N; 第五工位中弯曲 F=N; 第六工位中余料切断 F=N; 弯曲力的计算 弯曲力 20 F 最大自由弯曲力； b 材料抗拉强度 b =38050 k 安全系数，一般取 b 弯曲件宽度。 r 为弯曲半径，在此 r = 第四工位 F N; 第五工位 F 总冲压力 F 总1F 总 压力中心的确定 计算压力中心的坐标定在第一工位冲导正孔的中心，从排样图可看出图形沿 以 只用计算 中心。 盐城工学院本科生毕业设计说明书 2009 17 11压力中心距第一工位冲导正孔中心偏左 卸料力的计算 在冲裁各工位中冲裁力 0F 料力 0F K 卸料因数在此取 卸 N 裁间隙及凸凹模刃口尺寸计算 冲裁间隙值的选取对工件质量、冲裁力的大小、模具寿命都有显著的影响： 当间隙大时，材料所受拉伸作用增大，冲裁完毕后，因材料的弹性恢复，冲裁件尺寸向实体方向收缩，使落料件尺寸小于凹模尺寸，而冲孔件的孔径则大于凸模尺寸；当间隙小时，凸模压入板料接近于挤压状态，材料受凸、凹模挤压力大，压缩变形大，冲裁完毕后，材料的弹性恢复使落料件尺寸增大，而冲孔件的孔径则变小。 因为总裁过程中，模具端面受到很大的垂 直压力与侧压力，而模具表面与材料的接触面限在刃口附近的狭小区域，这就意味即使整个模具和板材的接触面之间产生局部附着现象，当接触面发生相对滑动时，附着部分便发生剪切而引起磨损 - 附着磨损，这是模具磨损的主要形式。当模具间隙减小时，接触压力会随之增大，摩擦距离也随之增长，摩擦发热严重，因此模具磨损加剧，甚至使模具与材料之间产生粘着现象。而接触压力的增大，还会引起刃口的压缩疲劳破坏，使之崩刀。小间隙还会产生凹模胀裂，小凸模折断，凸、凹模相互啃刃等民常损坏，这些都是导致模具寿命大大降低。因此，适当增大模具间隙，可使 凸、凹模侧面与材料间摩擦减小，并减缓间隙不均匀的不利因素，从而提高模具寿命。但间隙过大时，板料的弯曲拉伸相应境大，使模具刃品商面上的下面上在正压力增大，容易产生崩刃或产生基于 打印机支架级进模的设计及凸模的仿真加工 18 塑性变形加剧，降低模具寿命。同时，间隙过大，卸料力会随之增大，也会加剧模具的磨损。所以选用合理的总裁间隙对于提高总裁制品的精度、模具寿命、减小冲裁力是至关重要的。 本冲压件打印机支架，并无较高尺寸精度要求，但应尽量少毛刺，选用较小的间隙。根据我国冲裁隙指导性技术文件，对钢在冲裁件断面质量、尺寸精度要求较高时，单面间隙 c=3 t=取 c=11】 冲切：各处凸模均为切边型凸模，类似于简单模中的冲孔，以凸模为基准设计按级进模刃口设计原则，凸模基本尺寸以相应部分的名义尺寸为准凹模尺寸以各相应部分单边放大一冲裁间隙 c： 裁间隙较大时会出现废料穿过板料而随凸模上升的现象，也会使脆性材料从凹模孔中高速穿过，以致危及操作者的安全。本套模具所使用的是 轧板，厚度 1裁间隙根据资料查得 曲间隙值是指单边间隙2，2Z=t 弯曲间隙为 1冲裁凸凹模刃口计算 模具的刃口尺寸精度是影响冲裁件尺寸精度的首要因素，模具的合理间隙值也要靠模具刃口尺寸及其公差来保证。丛生产实践中可以发现： 由于凸凹模之间存在间隙，使落下的料或冲出的孔都是带有锥度的，且落料件的大端尺寸等于凹模尺寸，冲孔件的小段端尺寸等于凸模尺寸。 在测量与使用中，落料件是以大端尺寸为基准，冲孔件以小端尺寸为基准。 冲裁时，凸、凹模要与冲裁零件或废料发生摩擦，凸模越磨越小，凹模越磨越大，结果使间隙 越来越大。 由此在决定模具刃口尺寸及其制造公差时，需考虑下述原则： 落料件尺寸由凹模尺寸决定，冲孔时的尺寸由凸模尺寸决定。故设计落料模时，以凹模为基准，间隙取在凸模上；设计冲孔模时，以凸模为基准，间隙取在凹模上。 考虑到冲裁中凸、凹模的磨损，设计落料模时，凹模基本尺寸应取工件尺寸公差范围内较小的尺寸；设计冲孔模时，凸模基本尺寸则应取工件孔的尺寸公差范围 盐城工学院本科生毕业设计说明书 2009 19 较大的尺寸。这样，在凸凹模磨损到一定程度的情况下，仍能冲出合格零件。凸、凹模间隙则取最小合理间隙值。 确定冲裁刃口制造公差时，应考虑制件的精度要求。如果对刃口 精度要求过高，会使模具制造困难，增加成本，延长生产周期；如果刃口精度要求过低，则生产出来的零件可能不合格，或是使模具的寿命降低。若零件没有标注公差，则对于非圆形件可按 模则可以按 于圆形件，一般可按 精度来制造模具 由此可知，落料制件尺寸由凹模尺寸决定，冲孔时孔的尺寸由凸模尺寸决定。故设计落料模时，以凹模为基准，间隙取在凸模上；设计冲孔模时，以凸模为基准，间隙取在凹模上。本套模具各冲裁工位均为冲孔。凸凹模选用配合加工 根据凸模磨损情况可分为以下三类： 第一类是凸模磨损后增大尺寸（类）； 第二类是凸模磨损后减小尺寸（类）； 第三类是凸模磨损后不变尺寸（类）。 类： m a x 类： 0m a x() x 类： m a x( 0 . 5 ) 基准件的尺寸； 相应的工件极限尺寸； 为工件公差； 为基准件制造偏差，当刃口尺寸公差标注形式为 + （ - ）时， =，当标注形式为 +- 时， =。 第一工位成形侧刃考虑到 加工时用线切割故尺寸标注在外轮廓如图 示 基于 打印机支架级进模的设计及凸模的仿真加工 20 图 形侧刃落料图 在成形侧刃的凸模尺寸中 类尺寸包括： D、 G、 K 类尺寸包括： E、 F、 I 类尺寸包括： A、 B、 C、 H、 J、 L 经计算得： A=15 0 =200 =80 = 盐城工学院本科生毕业设计说明书 2009 21 H=20 =80 =210 上该零件的凹模刃口尺寸按上述凸模的相应部分配制，一工位的冲导正孔的凸模尺寸 导正孔直 径为 6模直径 D=二工位中冲 6小孔 凸模直径 D=二工位中冲 孔 凸模直径 D=六工位余料切断 槽长 A= 槽宽 B= 模具设计 基于 打印机支架级进模的设计及凸模的仿真加工 22 具结构 具基本结构的确定 级进模结构设计有如下的要求： (1)尽量选用成熟的模具结构或标准结构。 (2)模具具要有足够的刚性，以满足寿命和精度的要求 (3)结构应尽量简单、实用、耍只有合双的经济性。 (4)能方便地送料操作要简便安全，出件容易。 (5)要考虑废科的处理。 (6)模具零件之间定位要准确可靠连接要牢靠。 (7)要有利于模具零件的加工。 (8)模具结构与现有的冲压设备要协调。 (9)模具容易安装，易损件更换方便。 计设中各考虑要素，如表 表 项目 内容 要素 冲压过程 毛坯材料 加工方法及工艺问题 产品 材质，种类，特性，形状，精度 加工方法与过程，加工极限、工艺条件、材料的运动、成形工序，成形障碍，排样尺寸精度，外观、性能 材料定位 毛坯材料在 X,Y,Z 方向的运动及与模具之间相对位置的保持 导正销，导向，切边，挡料销，浮顶器，推板，打板，误动作检测 模具结构 与加工单元的关系 与毛坯材料的运动的关系 凸凹模关系的保持 确保模具刚性的方法 挡料销 模具类型。模板类型，模板结构，鞋料螺钉的使用方法，挡料销 安装与安全 模具在冲床上的安装与送料机构的关系与模具维护的关系 搬运、保养、安全对策 行程、送料 线高度，夹持方法，模具的起吊。模具的大小，外形、模具的装配、分离、调整及防止危险的对策 从级进模设计结构的原则上综合考虑，模具具体结构则如图 示 ,采用标准滑动导向模架 ,模板分为 5块 ,分别是凸模固定板、凸模垫板、卸料板、成形凹模、凹模及凹模固定板。其中凸模固定板和凸模垫板及卸料板固定在上模具座上，成形 盐城工学院本科生毕业设计说明书 2009 23 凹模和凹模及凹模固定板固定在模具下模座上。 在模具工作过程中，由于部分冲孔凸模细小 ,故卸料板又兼作凸模导向板 ,因此在卸料板与固定板之间还安装了导向装置 ,卸料板与固定板的平行度由卸料螺钉的台阶长度保证。在 折弯成形中 ,凸模行程为 8样卸料板的压缩量也是 8了保证卸料橡胶有足够的变形量 ,橡胶布置在垫板四周的上模板与卸料板之间 ,平衡了模具各处的受力，采用这种弹性卸料的好处是能保证工件的精度。在两处精度要求较高的凹模具下，安装弹顶销，它的作用在于每次成形后将工件顶出，以免造成成形过程中工件的底面不平，而使工件继续推进或推进有困难。由于凹模包括了冲裁和成形 ,工位比较多 ,为了保证制造精度、模具强度和维护使用方便 ,各工位凹模设计采用了可分可合的原则。即凹模都采用螺栓、销钉固定，若要更换凹模只需将要更换的那部分 凹模镶块更换掉，节省了时间，更换和维护方便。 针对技术要求中各弯曲成形角误差须小于 30的问题 ,考虑到零件成形位置尺寸小 ,模具结构上不方便设置整形机构等情况 ,为保证图纸要求 ,在设计成形凸、凹模时开设了相应的成形后角 ,并严格控制成形凸、凹模之间的间隙 ,以保证成形角度达到要求。 模具的上模座连接的是高速冲床以保证模具冲小孔或方槽时的精度，模具重要的零件部分，在加工时应进行热处理用以保证其在工作过程中的精度。由于该模具工作过程是高速运行的状态，因此模具上的
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