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冲压 模具设计 基于 pdx 电源 外壳 模具 设计 加工 仿真 17 图纸 工艺

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【冲压模具设计】基于PDX的电源外壳级进模具的设计及凸模的加工仿真【17张图纸】【工艺卡】,冲压,模具设计,基于,pdx,电源,外壳,模具,设计,加工,仿真,17,图纸,工艺

内容简介：

仿真加工结果 粗加工刀路图 精加工刀具路线图 仿真加工 % 02 80 17 23 02 03 15. 01 500 150 200 00 01 500 150 200 00 01 500 150 200 00 01 500 150 200 500 00 01 500 150 200 500 15. 01 500 150 200 00 01 500 150 200 500 00 01 500 150 200 00 01 500 150 200 500 15. 01 500 150 200 500 00 01 500 150 200 500 13. 22. 00 01 500 150 200 21. 00 01 500 150 200 00 01 500 150 200 00 01 500 150 200 00 01 500 150 200 00 01 500 150 200 00 01 500 150 200 00 01 500 150 200 00 01 500 150 200 00 01 500 150 200 00 01 500 150 200 00 01 500 150 200 00 01 500 150 200 500 15. 01 500 150 200 500 15. 01 500 150 200 00 01 500 150 200 00 01 500 150 200 00 01 500 150 200 00 01 500 150 200 00 01 500 150 200 00 01 500 150 200 00 01 500 150 200 00 01 500 150 200 500 200 500 00 01 500 150 200 500 00 500 150 200 500 13. 22. 00 01 500 150 200 500 13. 22. 00 01 500 150 200 500 13. 22. 00 01 500 150 200 500 13. 22. 00 01 500 150 200 500 13. 22. 00 01 500 150 200 500 13. 22. 00 01 500 150 200 500 13. 22. 00 01 500 150 200 500 13. 22. 00 01 500 150 200 500 13. 22. 00 01 500 150 200 500 13. 22. 6 毕 业 设 计 附 录 仿真加工图册 专 业 机械设计制造及其自动化 学生姓名 张 斌 班 级 B 机制 052 班 学 号 0510110202 指导教师 袁 铁 军 完成日期 2009 年 5 月 30 日 机械加工工序卡片 产品型号 零 (部 )件图号 11 页 产品名称 电源外壳 模具 零 (部 )件名称 凹模 第 1 页 施工车间 工序号 工序名称 金一 10 铣平面 材料牌号 同时加工件数 冷却液 45 钢 1 毛坯种类 毛坯外形尺寸 锻件 45 25 70 设备名称 设备型号 设备编号 平面铣床 每毛坯件数 每台件数 工序工时 1 1 准终 单件 夹具编号 夹具名 称 通用夹具 安装 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 (转 / /分 ) 切削速度 (米 / /分 ) 进给量 (毫米 / /齿 ) 吃刀 深度 (毫米 ) 走刀 次数 工时定额 刃具 量具 辅具 机动(辅助 1 粗铣后表面 盘铣刀 400标卡尺 92 116 2 1 描 图 描 校 底图号 装订号 编 制 （日期） 审 核 （日期） 会 签 （日期） 标准化 （日期） 标志 处数 更改文件号 签 字 日 期 标志 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械加工工序卡片 产品型号 零 (部 )件图号 11 页 产品名称 电源外壳 模具 零 (部 )件名称 凹模 第 2 页 施工车间 工序号 工序名称 金一 20 铣平面 材料牌号 同时加工件数 冷却液 45 钢 1 毛坯种类 毛坯外形尺寸 锻件 45 25 70 设备名称 设备型号 设备编号 平面铣床 每毛坯件数 每台件数 工序工时 1 1 准终 单件 夹具编号 夹具名称 通用夹具 安装 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 (转 / /分 ) 切削速度 (米 / /分 ) 进给量 (毫米 / /齿 ) 吃刀 深度 (毫米 ) 走刀 次数 工时定额 刃具 量具 辅具 机动(辅助 1 粗铣前表面 盘铣刀 400游标卡尺 92 116 2 1 2 粗铣四周侧面 盘铣刀 100 491 154 2 1 描 图 描 校 底图号 装订号 编 制 （日期） 审 核 （日期） 会 签 （日期） 标准化 （日期） 标志 处数 更改文件号 签 字 日 期 标志 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械加工工序卡片 产品型号 零 (部 )件图号 11 页 产品名称 电源外壳 模具 零 (部 )件名称 凹模 第 3 页 施工车间 工序号 工序名称 金一 30 铣平面 材料牌号 同时加工件数 冷却液 45 1 毛坯种类 毛坯外形尺寸 锻件 45 25 70 设备名称 设备型号 设备编号 数控铣床 每毛坯件数 每台件数 工序工时 1 1 准终 单件 夹具编号 夹具名称 通用夹具 安装号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 (转 / /分 ) 切削速度 (米 / /分 ) 进给量 (毫米 / /齿 ) 吃刀 深度 (毫米 ) 走刀 次数 工时定额 刃具 量具 辅具 机动(辅助 1 精铣后表面 立铣刀 2 精铣前表面 立铣刀 描 图 3 精铣四周侧面 立铣刀 描 校 底图号 装订号 编 制 （日期） 审 核 （日期） 会 签 （日期） 标准化 （日期） 标志 处数 更改文件号 签 字 日 期 标志 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 11 页 产品名称 电源外壳模具 零件名称 凹模 第 4 页 车 间 工 序 号 工 序 名 称 材 料 牌 号 金一 40 铣槽 45 毛坯种类 毛坯外形尺寸 每毛坯件 数 每台件数 锻件 45 25 70 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 普通钻床 夹具编号 夹具名称 冷却液 通用夹具 工 步 号 工 步 内 容 刀 具 名称及 编 号 量 具 名称及 编 号 辅 具 名称及 编 号 主 轴 转 速 转 /分 切 削 速 度 米 /分 走刀 量 毫米 /转 吃刀 深度 毫米 走 刀 次 数 单件工时定额 机动(辅助 描 图 精铣槽至图样 指状铣刀 描 校 底图号 装订号 编制（日期） 校对（日期） 会签（日期） 标准化（日期 ） 审核（日期） 标志 处数 更改文件号 签 字 日 期 标志 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 11 页 产品名称 电源外壳模具 零件名称 凹模 第 5 页 车 间 工 序 号 工 序 名 称 材 料 牌 号 金一 50 铣槽 45 毛坯种类 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 每台件数 锻件 45 25 70 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 普通钻床 夹具编号 夹具名称 冷却液 台虎钳 工 步 号 工 步 内 容 刀 具 名称及 编 号 量 具 名称及 编 号 辅 具 名称及 编 号 主 轴 转 速 转 /分 切 削 速 度 米 /分 走刀 量 毫米 /齿 吃刀 深度 毫米 走 刀 次 数 单件工时定额 机动(辅助 描 图 描 校 底图号 装订号 编制（日期） 校对（日期） 会签（日期） 标准化（日期） 审核（日期） 标志 处数 更改文件号 签 字 日 期 标志 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 11 页 产品名称 电源外壳模具 零件名称 凹模 第 6 页 车 间 工 序 号 工 序 名 称 材 料 牌 号 金一 60 磨 45 毛坯种类 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 每台件数 锻件 45 25 70 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 普通磨床 夹具编号 夹具名称 冷却液 工 步 号 工 步 内 容 刀 具 名称及 编 号 量 具 名称及 编 号 辅 具 名称及 编 号 主 轴 转 速 转 /分 切 削 速 度 米 /分 走刀 量 毫米 /齿 吃刀 深度 毫米 走 刀 次 数 单件工时定额 机动(辅助 描 图 1 磨后表面 砂轮 千分尺 描 校 底图号 装订号 编制（日期） 校对（日期） 会签（日期） 标准化（日期） 审核（日期） 标志 处数 更改文件号 签 字 日 期 标志 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 11 页 产品名称 电源外壳模具 零件名称 凹模 第 7 页 车 间 工 序 号 工 序 名 称 材 料 牌 号 金一 70 磨 45 毛坯种类 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 每台件数 锻件 45 25 70 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 普通磨床 夹具编号 夹具名称 冷却液 工 步 号 工 步 内 容 刀 具 名称及 编 号 量 具 名称及 编 号 辅 具 名称及 编 号 主 轴 转 速 转 /分 切 削 速 度 米 /分 走刀 量 毫米 /齿 吃刀 深度 毫米 走 刀 次 数 单件工时定额 机动(辅助 描 图 1 磨四周面 砂轮 千分尺 描 校 底图号 装订号 编 制（日期） 校对（日期） 会签（日期） 标准化（日期） 审核（日期） 标志 处数 更改文件号 签 字 日 期 标志 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 11 页 产品名称 电源外壳模具 零件名称 凹模 第 8 页 车 间 工 序 号 工 序 名 称 材 料 牌 号 金一 80 热处理 45 毛坯种类 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 每台件数 锻件 45 25 70 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 夹具编号 夹具名称 冷却液 工 步 号 工 步 内 容 刀 具 名称及 编 号 量 具 名称及 编 号 辅 具 名称及 编 号 主 轴 转 速 转 /分 切 削 速 度 米 /分 走刀 量 毫米 /齿 吃刀 深度 毫米 走 刀 次 数 单件工时定额 机动(辅助 描 图 1 淬火 62 描 校 底图号 装订号 编制（日期） 校对（日期） 会签（日期） 标准化（日期） 审核（日期） 标志 处数 更改文件号 签 字 日 期 标志 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 11 页 产品名称 电源外壳模具 零 件名称 凹模 第 9 页 车 间 工 序 号 工 序 名 称 材 料 牌 号 金一 90 45 毛坯种类 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 每台件数 锻件 45 25 70 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 磨床 夹具编号 夹具名称 冷却液 工 步 号 工 步 内 容 刀 具 名称及 编 号 量 具 名称及 编 号 辅 具 名称及 编 号 主 轴 转 速 转 /分 切 削 速 度 米 /分 走刀 量 毫米 /齿 吃刀 深度 毫米 走 刀 次 数 单件工时定额 机动(辅助 描 图 1 清洗 描 校 底图号 装订号 编制（日期） 校对（日期） 会签（日期） 标准化（日期） 审核（日期） 标志 处数 更改文件号 签 字 日 期 标志 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 11 页 产品名称 电源外壳模具 零件名称 凹模 第 10 页 车 间 工 序 号 工 序 名 称 材 料 牌 号 金一 100 45 毛坯种类 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 每台件数 锻件 45 25 70 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 磨床 夹具编号 夹具名称 冷却液 工 步 号 工 步 内 容 刀 具 名称及 编 号 量 具 名称及 编 号 辅 具 名称及 编 号 主 轴 转 速 转 /分 切 削 速 度 米 /分 走刀 量 毫米 /齿 吃刀 深度 毫米 走 刀 次 数 单件工时定额 机动(辅助 描 图 1 检验 描 校 底图号 装订号 编制（日期） 校对（日期） 会签（日期） 标准化（日期） 审核（日期） 标志 处数 更改文件号 签 字 日 期 标志 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 11 页 产品名称 电源外壳模具 零件名称 凹模 第 11 页 车 间 工 序 号 工 序 名 称 材 料 牌 号 金一 110 45 毛坯种类 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 每台件数 锻件 45 25 70 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 磨床 夹具编号 夹具名称 冷却液 工 步 号 工 步 内 容 刀 具 名称及 编 号 量 具 名称及 编 号 辅 具 名称及 编 号 主 轴 转 速 转 /分 切 削 速 度 米 /分 走刀 量 毫米 /齿 吃刀 深度 毫米 走 刀 次 数 单件工时定额 机动(辅助 描 图 1 入库 描 校 底图号 装订号 编制（日期） 校对（日期） 会签（日期） 标准化（日期） 审核（日期） 标志 处数 更改文件号 签 字 日 期 标志 处数 更改文件号 签 字 日 期 模具 零件 加工 工序 卡片 集 专 业 机械设计制造及其自动化 学生姓名 张 斌 班 级 B 机制 052 班 学 号 0510110202 指导教师 袁 铁 军 完成日期 2009年 6月 6日 1 凹模固定板 工艺 规 程卡片 零件名称 凹模固定板 模具名称及编号 电源外壳 模具 零件编号 01 材料名称 45 毛坯尺寸 100026057数 1 工序 机号 工种 施工简要说明 定额 工时 实做工时 制造者 检验 等级 10 备料 将毛坯锻成所要求的尺寸 20 热处理 淬火 30 铣削 铣六面至尺寸 40 钳工划线 划出板的中心线及各孔的中心线 50 钻 孔 钻出 4 18 孔和孔 8 14 60 检验 工艺员 年 月 日 零件质量等级 2 上模座板 工艺 规 程卡片 零件名称 上模座板 模具名称及编号 电源外壳 模具 零件编号 02 材料名称 坯尺寸 1000172 47数 1 工序 机号 工种 施工简要说明 定额 工时 实做工时 制造者 检验 等级 10 备料 将毛坯锻成所要求的尺寸 20 铣削 六面加工均放淬磨 30 平磨 磨出六面再放磨 40 钳工 划线 划出各孔中心线 50 钻削 钻削 各 孔 60 锪孔 锪各个沉孔 70 铣削 铣凹槽 80 热处理 淬火 90 平磨 磨上下两平面 100 检验 工艺员 年 月 日 零件质量等级 3 弯曲模 工艺 规 程卡片 零件名称 弯曲模 模具名称及编号 电源外壳 模具 零件编号 03 材料名称 坯尺寸 16080134数 1 工序 机号 工种 施工简要说明 定额工时 实做工时 制造者 检验 等级 10 备料 将毛坯锻成所要求的尺寸 20 铇削 六面加工均放磨量 30 平磨 磨出六面再放磨 40 钳工 划线 划出各加工孔的中心线 50 热处理 淬火 60 平磨 磨上下两平面 70 检验 工艺员 年 月 日 零件质量等级 4 弯曲凸模 工艺 规 程卡片 零件名称 弯曲凸模 模具名称及编号 电源外壳 模具 零件编号 04 材料名称 坯尺寸 2730 94数 1 工序 机号 工种 施工简要说明 定额 工时 实做工时 制造者 检验 等级 10 备料 将毛坯锻成所要求的尺寸 20 铣削 六面加工均放淬磨 30 平磨 磨出六面再放磨 40 钳工 划线 划出各孔中心线 50 钻削 钻削各孔 60 铣削 铣凹槽 70 热处理 淬火 80 平磨 磨上下两平面 90 检验 工艺员 年 月 日 零件质量等级 5 弯曲凸模 2 工艺 规 程卡片 零件名称 弯曲凸模2 模具名称及编号 电源外壳 模具 零件编号 05 材料名称 坯尺寸 10701070 100数 1 工序 机号 工种 施工简要说明 定额 工时 实做工时 制造者 检验 等级 10 备料 将毛坯锻成所要求的尺寸 20 铣削 六面加工均放磨量 30 磨削 磨出六面再 放磨 40 钳工 划线 划出各孔 中心 线 50 钳工 加工 攻螺纹 60 热处理 淬火 70 磨削 磨上下两平面及内孔 80 检验 工艺员 年 月 日 零件质量等级 6 弯曲 凹 模 工艺 规 程卡片 零件名称 弯曲 凹 模 模具名称及编号 电源外壳 模具 零件编号 06 材料名称 坯尺寸 8058100数 1 工序 机号 工种 施工简要说明 定额 工时 实做工时 制造者 检验 等级 10 备料 将毛坯锻成所要求的尺寸 20 铣削 六面加工均放淬磨 30 平磨 磨出六面再放磨 40 热处理 淬火 50 平磨 磨上下两平面 60 检验 工艺员 年 月 日 零件质量等级 7 卸料板 规 程卡片 零件名称 卸料板 模具名称及编号 电源外壳 模具 零件编号 07 材料名称 45 毛坯尺寸 100012516数 1 工序 机号 工种 施工简要说明 定额 工时 实做工时 制造者 检验 等级 10 备料 将毛坯锻成所要求的尺寸 20 热处理 淬火 30 铣削 铣六面至尺寸 40 钳工划线 划各孔的中心线 50 钻 孔 钻出 4 4 孔和孔 4 18 60 热处理 保证 400 检验 工艺员 年 月 日 零件质量等级 8 成型凹模 工艺 规 程卡片 零件名称 成型凹模 模具名称及编号 电源外壳 模具 零件编号 08 材料名称 45 毛坯尺寸 402267数 1 工序 机号 工种 施工简要说明 定额工时 实做工时 制造者 检验 等级 10 备料 将毛坯锻成所要求的尺寸 20 刨削 六面加工均放磨量 30 平 磨 磨出六面再放磨 40 铣削 铣凹槽 50 热处理 淬火 60 平磨 磨六平面 70 圆磨 磨内孔 80 检验 工艺员 年 月 日 零件质量等级 9 成型凸模 工艺 规 程卡片 零件名称 成型凸模 模具名称及编号 电源外壳 模具 零件编号 09 材料名称 坯尺寸 8044157数 1 工序 机号 工种 施工简要说明 定额工时 实做工时 制造者 检验 等级 10 备料 将毛坯锻成所要求的尺寸 20 刨削 六面加工均放磨量 30 平磨 磨出六面再放磨 40 钳工划线 划出销孔中心线 50 铣削 铣出凸台 60 热处理 淬火 70 圆磨 磨弧形凸台 80 检验 工艺员 年 月 日 零件质量等级 10 导套 工艺 规 程卡片 零件名称 导套 模具名称及编号 电源外壳 模具 零件编号 10 材料名称 45 毛坯尺寸 1689690数 4 工序 机号 工种 施工简要说明 定额 工时 实做工时 制造者 检验 等级 10 备料 将毛坯锻成所要求的尺寸 20 铣削 六面加工均放淬磨 30 平磨 磨出六面再放磨 40 钳工 划线 划出板、螺孔、斜孔、 各直通孔 的中心线 50 钻削 钻 削螺纹孔、 斜孔、直通孔 60 热处理 淬火 70 检验 工艺员 年 月 日 零件质量等级 11 导柱 规 程卡片 零件名称 导柱 模具名称及编号 电源外壳 模具 零件编号 11 材料名称 45 毛坯尺寸 16896240数 4 工序 机号 工种 施工简要说明 定额工时 实做工时 制造者 检验 等级 10 备料 将毛坯锻成所要求的尺寸 20 铣削 六面加工均放淬磨 30 平磨 磨出六面再放磨 40 钳工 划线 划出板、螺孔、斜孔、各直通孔的中心线 50 钻削 钻削螺纹孔、 斜孔、直通孔 60 热处理 淬火 70 检验 80 检验 工艺员 年 月 日 零件质量等级 12 零件加工工艺 规 程卡片集 专 业 机械设计制造及其自动化 学生姓名 张 斌 班 级 B 机制 052 学 号 0510110202 指导教师 袁 铁 军 完成日期 2009 年 6 月 6 日 目 录 凹模固定板 工艺 规 程卡片 . 1 上模座板 工艺 规 程卡片 . 2 弯曲模 工艺 规 程卡片 . 3 弯曲凸模 工艺 规 程卡片 . 4 弯曲凸模 2 工艺 规 程卡片 . 5 弯曲凹模 工艺 规 程卡片 . 6 卸料板工艺 规 程卡片 . 7 成型凹模 工艺 规 程卡片 . 8 成型凸模 工艺 规 程卡片 . 9 导套 工艺 规 程卡片 . 10 导柱 工艺 规 程卡片 . 11 毕业设计任务书 课题： 基于 电源外壳级进模具的设计及凸模的加工仿真 专 业 机械设计制造及其自动化 学 生 姓 名 张 斌 班 级 B 机制 052 学 号 0510110202 指 导 教 师 袁 铁 军 发 放 日 期 2009 年 3 月 15 日 1 一、设计内容 根据产品的材料特性、批量确定模具成型的工艺，用 软件优化设计一副模具 ，对 凸模进行数控加工仿真。 1. 制品测绘、工程图绘制 、 三维造型及结构优化 2. 产品的 冲压 加工 工艺 3. 模具总体结构设计 4. 模具 尺寸的确定 5. 模具 机构的设计 6 模具装配工艺过程 7. 数控加工仿真 二、设计依据 1. 课题来源： 生产实际 2. 产品名称： 电源外壳级进模具 3. 制件： 电源外壳 （测绘得出图纸） 4. 制件材料： 金属 5. 生产纲领：大批大量 6. 模具数量 ：本模 具设计制造一副 2 三、设计要求 1 模具应能保证制件精度； 2 模具应运转平稳，工作可靠，结构简单，装卸方便，便于维修、调整； 3 模具尽量用通用件以便降低制造成本； 4 设计图样总量：折合成 面在 2 张以上；工具要求：所有的设计应基于三维的 平台上，应用计算机软件绘图。过程要求：装配图需 提供手工草图。三维造型图 1 份， 5 毕业设计说明书按照学校规定的格式规范统一编排、打印，字数不少于 1 万字 ； 6 查阅文献资料 10 篇以上，并有不少于 3000 汉字 的外文资料翻译； 7 到相关单位进行毕业实习，撰写不少于 3000 字实习报告； 8 撰写开题报告 。 四、毕业设计物化成果的具体内容及要求 1 毕业设计 成果 要求： 1） 毕业设计说明书 2） 制品模具设计（全套工程图及三维造型） 3） 制品测绘、工程图绘制、三维造型及结构优化 4） 产品的冲压加工工艺 5) 三维造型图册 1 份，一份冲压加工工艺规程，数控加工仿真图册及加工程序代码 2 外文资料翻译（英译中）要求 1）外文翻译材料 中文字不少于 3000 字； 2）内容必须与毕业 设计 课题相关； 3）所选外文资料应是近 10 年的文章，并标明文章出处。 3 五、 毕业设计（论文）进度计划 起讫日期 工作内容 备 注 3 月 8 日 3 月 9 日 布置任务 3 月 10 日 3 月 22 日 调查研究，毕业实习 3 月 23 日 4 月 5 日 方案论证，总体设计 4 月 6 日 4 月 19 日 技术设计（部件设计） 4 月 20 日 5 月 14 日 工作设计（零件设计） 5 月 15 日 5 月 31 日 撰写毕业设计说明书 6 月 1 日 6 月 2 日 毕业设计预答辩 6 月 3 日 6 月 9 日 修改资料 6 月 10 日 6 月 11 日 评阅材料 6 月 12 日 6 月 13 日 毕业答辩 6 月 14 日 6 月 15 日 材料整理装袋 4 六、 主要参考文献： 1肖景容 , 姜奎华 M 1999. 2谭永明 , 辛勇 , 王晓晖 . 基于 E 的汽车覆盖件模具设 计标准系统的开发 J . 锻压技术 , 2005 , 30 (3) : 79 - 3李世国 , 何建军 . 基于 E 零件模型的参数化设计技术研 究 J . 机械设计与研究 , 2003 , 19 (3) : 36 - 37. 4姜奎华 北京：机械工业出版社， 5陈炎嗣 . 多工位级进模设计与制造 M . 北京 : 机械工业 出版社 , 2006 6李建军 ,李德群 . 模具设计基础及模具 . 北京 :机械工业 出版社 , 2005. 7佘少玲 J2007，（ 4） :228汝元功，唐照民，等 M等教育出版社 1995 9段来根 . 多工位级进模与冲压自动化 M . 北京 : 机械工 业出版社 , 2006. 10 王孝培 M械工业出版社， 2001. 七、其他 5 八、专业系审查意见 系主任： 年 月 日 九、机械工程学院意见 院长： 年 月 日 毕业设计 开题论证报告 专 业 机械设计制造及其自动化 学生姓名 张 斌 班 级 B 机制 052 学 号 0510110202 指导教师 袁 铁 军 完成日期 2009 年 3 月 31 日 1 课题名称： 基于 电源外壳级进 模具的设计及凸模的加工仿真 一、 课题来源、课题研究的主要内容及国内外现状综述 1、课题来源 : 生产实际 2、 课题研究的主要内容 ： 电源外壳是精密钣金制件，对冲压工艺、模具的设计与制造有很高的要求。该制件在市场上需求很大，是一种典型的精密钣金制件。该课题涉及很多课程的知识，通过该课题的研究可以使我们对塑料的特性和成型工艺性有一个比较好的了解，在设计和制造模具时全部要运用数字化技术 ，可以使我们能够进一步了解数字化设计制造的实现手段和方法。 从中，我们学习到钣金件模板的选择，凸模，条带布局，冲压零件的创建，模具 工艺参数的分析，相关尺寸的计算以及材料的选择。 通过该课题的研究，使我们进一步了解产品的冲压加工工艺过程，对产品进行测绘及工程图的绘制，以及运用软件进行产品的三维造型和结构优化。对模具的装配工艺规程，零件的工艺规程，凹模的加工工艺有所熟悉和了解。 课题基本运用到了大学所学的理论知识，机械工程材料学，模具设计与制造， 软件， 。对复习和巩固大学所学理论知识有很大的帮助。 3、 国内外现状综述 : 用信息技术等高新技术改造传统的模具企业，采用数控技术、快速原型技术、高速切削和超精加工等高新技 术，进一步提升模具工业的设计制造水平 。 对于模具数字化制造、系统集成、逆向工程、快速原型 /模具制造及计算机辅助应用技术等方面形成全方位解决方案，提供模具开发与工程服务，全面提高企业水平和模具质量，这更是冲压模具技术发展的重点。 对冲压生产而言，单工位模具结构单一，生产效率低，而且精密钣金制件不能过于复杂，否则就需要多副单工位模具才能实现。如果采用级进模进行冲压生产，就可以改变这些缺点。级进模的特点是生产效率高，生产周期短，占用的操作人员少，非常适合大批量生产。 我国塑料模具工业和技术今后的主 要发展方向将包括 ： 1、在塑料模设计制造中全面推广应用 术。 2、开发新的塑料成型工艺和快速经济模具。以适应多品种、少批量的生产方式。 3、提高塑料模标准化水平和标准件的使用率。 标志冲模技术先进水平的精密多任务位级进模，具有结构复杂、制造难度大、精度高、寿命长和生产效率高等特点，是我国重点发展的精密冲模。从精密多任务位级进模的冲制件来看，包括电机铁芯片级进模、空调器翅片级进模、集成电路引线框架级进模、电子连接器级进模、彩管电子枪零件级进模、汽车零件级进模、家电零件级进模等。可以说，冲 制件覆盖了电子、通讯、汽车、机械、电机电器、仪器仪表和家电等产品范畴。 2 从当前国内制造的精密多任务位级进模的水平分析，在模具的技术含量、制造精度、使用寿命和制造周期等方面均获得了明显进步。其中，部分高档优 质模具的总体水平与国际同类模具水平相当： 术的应用 通过运用 模具 术，模具设计品质得以提高，模具设计时间进一步缩短，推动了模具结构的优化，促进形成规范化、典型化、系列化、标准化的体系。模具制造技术实现了数控化，通过对数控铣床、数控加工中心、数控低速走丝线切割机、数控电火花加工机、数控平面磨床、数控内外圆磨床、数控坐标磨床、数控光学曲线磨床等精密数控设备的灵活运用，构建形成了加工精密多任务位级进模零件的主要手段和技术，这不仅保证了模具制造精度和品质，同时也缩短了模具制造周期。 2模具制造周期逐步缩短 现代模具制造技术的深入推广与应用，促成了模具标准 化程度的日渐提升，模具标准件的使用率已接近 50。模具标准化、模具制造技术数控化和模具标准件的广泛采用，有效缩短了模具制造周期，并同时提高了模具品质、降低了模具制造成本。以较复杂的精密级进模的制造周期为例：小型的约 50 天，中型的约 80 天，大型的约 110 天。制造周期已与国际同类模具水平相当。 二、本课题拟解决的问题 1 本课题将采用基于 技术中的 件模块来设计制造模具，从而提高模具设计与制造的速度。节省人力物力 ,缩短模具设计周期，从而提高生产效益。 2 合理设计条料排样，选择良好的冲 压 工艺性，保证 材料利用率高，工序数目少，模具结构简单且寿命长，产品质量稳定。 3 确定条料的宽度，条料轧制方向与送料方向的关系，进行条料载体形式的设计。 4 确定良好的冲裁件工艺性应保证材料利用率高，工序数目少，模具结构简单且寿命高，产品质量稳定等。 3 三、解决方案及预期效果 解决方案 1 合理设计条料的排样图， 分析 构成产品零件的冲压工序，以及各工序的组合排序。 2 把数字化设计及制造的理念贯穿到全部的设计及制造工作中去，使用 e 软件进行模具的设计，在设计过程中用 件模块对 其进行设计，同时用专业的高效的大型加工软件对凸模进行数控仿真加工。 3 分析和选择先进的冲压工艺方案，合理选择材料以及材料的利用率。以便达到零件理想的性能要求，生产出合格的产品。 预期效果 1 选用高效率，长寿命的级进模和硬质合金模具，模具的制造成本降低。 2 该模具适用于自动化及机械化生产，表面精度达到了一定水平，结构精度较高。模具使用方便，定位装置和定位两件稳定可靠，挡料及顶尖装置灵活，坯料的传递路线，传递动作简单。具有较高的质量。 3 生产工艺中工位分配合理，其结构形状，表面质量能以最少的加工工序和工时来完成 加工，周期较短 。 4 四、课题进度安排 3月 1日 3 月 14 日毕业实习阶段。 毕业实习，查阅资料，到多个公司实践，撰写实习报告。 3月 15日 3 月 31 日开题阶段。 提出总体设计方案及草图，填写开题报告。 4月 1日 5 月 14 日 设计初稿阶段。 完成总体设计图、部件图、零件图。 5月 15日 5 月 31 日 中期工作阶段。 完善设计图纸，编写毕业设计说明书，中期检查。 6月 1日 6月 2日 毕业设计预答辩 。 6月 3日 6月 9日 毕业设计整改。 图纸修改、设计说明书修改、定稿，材料复查。 6月 10日 6月 11 日 毕业设计材料评阅 。 6月 12日 6月 13日 毕业答辩。 6月 14日 6月 15日 材料整理装袋 。 五、指导教师意见 签名 年 月 日 六、专业系意见 签名 年 月 日 七、学院意见 签名 年 月 日 盐城工学院本科生毕业设计说明书 2009 1 目 录 前言 . 错误 !未定义书签。 1 确定工件的工序方案 . 3 2 落料模的设计 . 3 裁件的工艺性 . 3 裁间隙 . 4 凹模工作部分尺寸制造公差的确定 . 4 裁力、卸料力和推件力的计算 . 6 样、搭边与料宽 . 7 、凹模的设计 . 7 位零件的设计与选用 . 9 架的尺寸和结构形式 . 9 料零件 . 9 力机的选择 . 9 向零件 . 10 料模的说明 . 10 3 冲孔模的设计 . 错误 !未定义书签。 裁件的工艺性 . 11 裁间隙 . 11 凹模工作部分尺寸与公差 . 11 裁工艺力的确定 . 12 模压力中心的确定 . 13 模设计 . 13 模设计 . 13 模与凹模的固定 . 14 位装置 . 14 料装置 . 14 架的结构形式和有关尺寸 . 15 向零件 . 15 力机的选择与模具的安装 . 15 明 . 16 4弯曲模设计 . 17 曲件的工 艺性 . 17 曲件的回弹 . 17 曲力的计算 . 18 曲模间隙 . 19 曲模工作部分尺寸计算 . 19 力机的选 择 . 20 架的设计与有关尺寸 . 21 向零件 . 21 出机构 . 21 具的安装 . 22 基于 电源外壳级进模具的设计及凸模的加工仿真 2 5凸模的加工仿真 . 22 6结论 . 25 参考文献 . 26 致谢 . 27 附件清单 . 28 基于 电源外壳级进模具的设计 及凸模的加工仿真 摘要 ： 冷冲模包括冲孔模、落料模、弯曲模 、拉深模 等 ，其运用较为广泛。冷冲压具有成本低，产品质量稳定，能加工多种性能 、 状态的零件。但是它的应用和普及也受到模具寿命和生产安全等方面的制约。 本文作者从工艺的合理 性出发， 分析了电源外壳的结构 、 精度特点，以及在加工过程中的控制点，然后在满足加工精度的基础上，充分考虑节约成本， 确定 了电源外壳最优化的冲裁 加工工序 ；紧接着通过分析各类模具的加工特点及内部结构， 完成模具总体结构分析 ；随后作者完成 毛坯尺寸、排样、工序尺寸、冲压压力、压力中心、模具工作部分尺寸等工艺计算 ，力争以最好的性价比 设计了模具各零件的结构及装配关系 ， 在此基础上确定模具 了 的外形，完成了装配图和非标准的零件图 。 最后确定压力机类型及主要参数 。 通过合理的设计，本模具满足生产与应用的要求。 关键词： 冲孔模 落 料模 弯曲模 排样 冲压压力 压力机 盐城工学院本科生毕业设计说明书 2009 3 of of is in It is is is of of in of at of of up of in of on of of of on in to of of of on of to of 言 基于 电源外壳级进模具的设计及凸模的加工仿真 4 电源外壳是精密钣金制件，对冲压工艺、模具的设计与制造有着很高的要求。在市场上需求量很大，是一种典型的精密钣金制件。 冲压模是冲压加工工艺的其中之一，它被广泛地运用在汽车、飞机、电机、仪表以及国防工业中。冲压工艺具有生产效率高、生产成本低、材料利用率高、能成形复杂零件，适合大批量生产的优点，在某些领域已取代机械加工，并正逐步扩大其工艺范围。因此，冲压技术对发展生产、增强效率、更新产品等方面具有重要的作用。但同时，冲压技术的推广受到投入成本低，模 具成本高，不适应中小生产规模的特点。但是总的说来，随着我国经济实力的进一步加强，模具行业，包括冷压模一定会得到更普及地推广与应用。 如今，标志着冲模技术先进水平的是精密多任务位级进模，其具有结构复杂、制造难度大、精度高、寿命长和生产效率高等特点，是我国重点发展的精密冲模。从精密多任务位级进模的冲制件来看，包括电机铁芯片级进模、空调器翅片级进模、集成电路引线框架级进模、电子连接器级进模、彩管电子枪零件级进模、汽车零件级进模、家电零件级进模等。可以说，冲制件覆盖了电子、通讯、汽车、机械、电机电器、仪器仪表和家电 等产品范畴。从当前国内制造的精密多任务位级进模的水平分析，在模具的技术含量、制造精度、使用寿命和制造周期等方面均获得了明显进步。 随着冲压工艺的广泛应用于国民经济中，再加上随着数控技术和机械 冲模的发展和迅速。它以生产率高、成本相对低廉被广泛应用。外国的冲压模发展水平相当高，无论是设计还是制造，都达到了较高的水平。 冷冲模的设计包括冲裁模设计、弯曲模设计、拉伸、胀形等模具的设计。冷冲模的设计也用到材料学、机械设计、工程材料、特种加工等方面的知识。因此它是一门综合性很强的学科。 经过了三 个多月的学习，设计，绘图，我学会了冲裁的机理，冲压的基本理论；理解了冲裁力，卸料力等工艺参数的确定；熟悉了冲裁模的结构，内部的结构零件及其设计的控制点；同时对于弯曲模、冲孔模、拉深模、落料模的结构能够熟悉了解。 电源外壳的加工包括了冲孔、落料、和弯曲的加工。通过对冲孔模、落料模、弯曲模的学习，分析和比较了各加工工艺方案，完成了模具总体的结构分析，进行毛坯尺寸、排样、工序尺寸、冲压压力、压力中心、模具工作部分尺寸等工艺计算。绘制了装配草图并进行零部件初步选用设计 ,然后确定外形尺寸 ,选择冲压设备 ,绘制总的装配图 和非标准的零件图。 落料和冲孔都属于冲裁模。冲裁模是从条料、带料或半成品上使材料延规定的轮廓产生分离的模具，随着科学技术的发展，冲压技术也向高速化、自动化、精密化的方向发展。冲裁模一般分为简单模、级进模、和复合模。简单模在国内应用比较广泛，它是在压力机的冲压行程中完成一次冲裁工艺。简单模也分为无导向简单模、导板式简单模，和导柱式简单模；级进模是在单工序冲模基础上发展的一种多工序、高效率冲模。在压力机一次冲程中，级进模在其有规律排列的几个工位上分别完成一部分冲裁工艺，在最后工位冲出完整的工件。由于级进模是连续 冲压，因此生产效率高，适用于大规模生产，但是因为其结构复杂，定位要求比较严格，因此说制造成本高。复盐城工学院本科生毕业设计说明书 2009 5 合模是指在压力机的一次冲压行程中，经一次送料定位，在模具的同一部位可以同时完成几道冲裁工序的模具称为复合模。复合模同连续模一样，也是在简单模的基础上发展的一种较先进的模具。与连续模相比，冲裁模冲裁件的位置精度高，对条料的定位精度要求低，复合模的轮廓尺寸较小。复合模虽然生产效率高，冲压件精度高，但模具结构复杂，制造精度要求高，适用于生产批量大，精度要求高，内外形尺寸差较大的冲裁件。 在冲压模的设计过程中，还必须考 虑到模具的成本，因此在进行选材，结构设计时，必须尽量不去设计形状复杂的结构，同时采用镶嵌式代替整体式的结构。针对模具的定位要求高的特点，在零件的设计中必须要有比较高的加工精度要求。总的一句话，必须在有高的模具寿命和满足加工精度要求的基础上，尽量降低模具材料的成本，简化模具的结构，这样才能有利于这个行业在我国的发展。 1 确定件的工序方案 基于 电源外壳级进模具的设计及凸模的加工仿真 6 图 1样图 第一道工序：冲导正销孔； 第二道工序：冲孔； 第三道工序：粗切余料； 第四道工序：弯曲； 第五道工序：弯曲； 第六道工序： 成型； 第七道工序：余料切除。 2 落料模的设计 裁件的工艺性 裁体的精度 冲裁体的精度应该在经济范围内进行选择 ,在本冲裁中 ,属于一般性常见的普通冲裁 ,因此精度应选择在 9 （ 41 ）。 刺 毛刺的高度与冲裁方式，材料，厚度有关，正常冲裁中的毛刺高度为 : a 试模时 b 生产时 裁间隙 确定冲裁间隙的原则是：落料时，因制件尺寸随凹模尺寸而定，故间隙应在减小盐城工学院本科生毕业设计说明书 2009 7 凸模尺寸上取得；冲孔时，因孔的尺寸随凸模尺寸而定，故间隙应在增大凹模尺寸的方向上取得。 根据经验公式确定合理冲裁间隙： c= 9 （ 2 冲裁间隙系数 m=20% t=2 c=20% 2 =0.4(凹模工作尺寸制造公差的确定 凹模尺寸计算应遵循如下原则 落料时，先确定凹模刃口尺寸，其大小应取接近或等于制件的最小极限尺寸 ,以保证凹模在磨损到一定的尺寸范围内也能冲出合格制件。凸模刃口的基本尺寸应比凹模刃口基本尺寸小一个最小合理间隙。 凹模的工作尺寸的计算 弯曲体的展开图的形状比较复杂 ,材料厚度不太厚 ,因此 ,凸凹模的工作尺寸应配合加工法进行计算。 冲裁凸凹模间隙如下 : 注公差的按 当尺寸为 40公差为 x=当尺寸为 20公差为 x=当尺寸为 40公差为 x=当尺寸为 公差为 x=当尺寸为 公差为 x=当尺寸为 公差为 x=当尺寸为 70公差为 x=当尺寸为 公差为 x=其余 x=配合加工法时 ,应当以凹模为基准 ,凹模尺寸的计算公式如下表 : 表 2尺寸分类 凹模魔损后 尺寸变化 制件尺寸 凸模尺寸 凹模尺寸 基于 电源外壳级进模具的设计及凸模的加工仿真 8 落 料 增 大 按凹模尺寸 配合加工保 证双面间隙 D 凹 =(凹0 减 小 D 凹 =(d+0凹 不 变 L /2 L 凹 =L 凹 /2 注 :取凹 = /4参照上表 ,本设计落料凹模的计算结果如下表 : 表 2凹模磨损 后尺寸变化 制件按入体原 则变化后尺寸 计算 公式 计 算 凹模尺寸 增 大 凹 = ( D 凹 =(4/ 凹 =（ 4/ 凹 =（ 4/ 凹 =（ 4/ 凹 =（ 4/D 凹 =（ 4/ 凹 =（ 4/D 凹 =（ 4/城工学院本科生毕业设计说明书 2009 9 凹 =（ 4/ 变 凹 =L 凹 /2 L 凹 = =8 凹 =18 =18 8 料凸模的基本尺寸与凹模相同 ,但不必标注公差。 注明 :以 裁力、卸料力和推件力的计算 裁力的计算 F 冲 =t 1 （ 2 =260 360 9 （19） ,取 =300。 L=236( 冲裁力 F 冲 =t =300 236 4 =368160(N) 料力的计算 表 2面间隙 卸推（） t （） t （） t F 卸 =K 卸 F 冲 9 （ 2 查表 2 K 卸 = F 卸 =K 卸 F 冲 =368160 =) 件力的计算 F 推 =K 推 F 冲 9 （ 2 查表 2 K 推 =于 电源外壳级进模具的设计及凸模的加工仿真 10 F 推 =K 推 F 冲 =368160 =) 样、搭边与料宽 样 排样就是在板料、条料或带料上的布置方法 ,称作排样。排样是否合理 ,影响到材料的利用率、冲模结构、冲裁件的质量和生产率。 根据所冲的落料件的形状采用搭边排样中的直对排 ,一模冲两件。 边 搭边是指排样时制件与制件之间、制件与毛刺坯侧边之间多余的料。其作用是补偿定位误差 ,使条料在送进时有一定的刚度 ,以保 证送料的顺利进行 ,从而提高制件的质量。 根据材料矩形件边长 L50a=2件与料边的搭边值为 a= 料宽度的确定 B=D+2a+ =40+2 由于两边是采用侧刃控制送料步距，所以适当放宽，条料的宽度采用 、凹模的设计 模的设计 由于所冲工件形状较复杂，并且要求具有防转要求，所以固定部分根据要求，不仅解决了防转问题，而且还节约了材料。 起防止凸模被拉下的作用，即承受卸料力的作用，其尺寸在此固定部分长 2 3 工作部分的尺寸前面已标注。由于其形状复杂，加工时采用仿形刨。 L=h1+h2+h3+h (2其中： 22 16 5般取 10 20里取 12城工学院本科生毕业设计说明书 2009 11 凸模总长 L=h1+h2+h3+h =22+16+5+12 =55(模的设计 根据工件的形状、大小以及一模冲两件的特点来选择凹模的形状，由于中小型凹模常采用整体式凹模，只有大型凹模 通常选用镶拼式，本落料模系中小型，所以选取整体式凹模。 采用下图所示的凹模刃口形式 图 2模刃口 这种刃口的凹模，刃口无斜度，有一定的高度，刃磨后，刃口尺由于刃口后 端扩大，因此凹模工作部分强度差些。它满足使制件顺冲压方向推下的要求，因此能够选用此刃口形式的凹模。 其洞口到边缘壁厚为 c=40 其外形尺寸为（长宽厚）为 L B H=250 200 32 凹模的固定方法 定 这里选用机械固定法中的台肩固定方法。 采用螺钉将凹模直接固定在下模座上。 位零件的设计与选用 料板的选用 选用分离式的导料板，其外形尺寸纵向长度由凹模长度决定， B=200用横向基于 电源外壳级进模具的设计及凸模的加工仿真 12 长度 A=60高度选取 5 刃的选择 步距 A=（ 2+12+2+ =40（ 由于侧刃的断面长度应等于送料步距 S 侧刃长 =40架的尺寸和结构形式 架的结构形式 因为模架是模具的主体结构，它是 连接冷冲模工作零件的部件，所以选用模架相当重要。根据落料模的要求，所作用的冲裁力较大，故选用导柱在两侧的中间导柱模座结构。此结构比较平稳。 架的尺寸 根据凹模的外形尺寸 L B=250 200由 10第九章有关表格得各零件的尺寸。 料零件 料板的选择 为了在冲压开始时先起压料的作用，冲压结束时又起卸料的作用，所以选择弹压卸料装置，同时为了冲压开始前就将料压紧，弹压卸料板位于两侧的导料板的上部分应加工成台阶的形式。（依据 9的第三章第七、八节） 料螺钉 卸 料螺钉选用 弹压装置的选用 选用橡皮。冷冲模中选用橡皮一般为聚氨脂橡胶（ 橡胶允许承受的载荷较弹簧大，且安装方便，所以在冲裁模中应用很广。 力机 的选择 力机的公称压力 冲模为一模冲两件 P=2F 冲 = 根据 用公称压力为 630 力机的各参数选择如下 发生公称压力时滑块离下死点距离为 块行程 9 （37） a. 固定行程 S=120城工学院本科生毕业设计说明书 2009 13 b. 调节行程 202大闭合高度 H=360合高度调节量 H=90作台尺寸 左右 L=710后 B=480柱间距 A=340向零件 由模具架中的上下模座上的导柱孔知，两侧的导柱为形状相同而尺寸不同、分别为 32、 35用不同的尺寸，目的是为了防止安装时装反，不至于损坏模具，起到安全保护模具的作用。 料模的说明 本落料模具是一套用侧刃定距的导柱导向的落料模。侧刃断面的长度等于送料步距。在压力机的每次行程中，侧刃在条料的边缘冲下一块长度等于送料步距的料边。用侧刃定距，其应用不受冲裁结构限制，并且操作方便安全，送料速度高，便于实现自动化。适用于大批量生产。 凹模直接固定在模架上，凹模内所积压的料最多为两件。所落料和侧刃冲裁的废料烟凸凹模和下模座的出料口落下。 工作原理： 第一步落下一个料；第二步落下两个料，以后每步是落两个料。 3 冲孔模的设计 裁 件的工艺性 基于 电源外壳级进模具的设计及凸模的加工仿真 14 本工件所冲孔的直径为 4据有关标准 dt， 3于允许的最小冲孔直径，所以能够用冲孔模冲孔。 裁体的尺寸精度和断面粗糙度 依据 9第三章第一节） 断面）的粗糙度 材料为厚度 t=2冲裁件断面的粗糙度为 表 3料厚（ 粗糙度 Ra( 裁间隙 由于材料为 08 钢，料厚 t=2此查 1中 表 3 于模具使用过程中会使间隙增大，所以在设计与制造模具时要选用最小合理间隙即 凹模工作部分尺寸与公差 孔凸、凹模尺寸计算的原则 此应该以冲孔凸模为设计基准。 模的合理间隙对于冲孔件凸模是设计基准，间隙应由增大凹模尺寸取得。 配合加工法的尺寸计算 由 1第 44页可知，这里 1中表 3模的制造偏差 : 凸 = 凹 =+城工学院本科生毕业设计说明书 2009 15 凸 + 凹 =实际弯曲的弯曲件高度为 34此弯曲件直边高度也符合弯曲要求。 曲件孔边距离 当需要冲孔之后再弯曲时，孔的位置处于弯曲变形区之外，孔壁到弯边的最小距离由 s t+r=2+ 10 （ 4 1） 弯曲件的孔边距离实际上为 s=以弯曲时孔的精度是不受影响的。 曲件的精度 弯曲件的精度要求应合理 ,弯曲件角度公差为 2。 弯曲件的直线尺寸公差精度为 曲件的回弹 影响回弹的因素 1 材料的力学性能与材料屈服点成正比 ,与弹性模数成反比。 2相同弯曲半径， r/ 愈大。 3弯曲中心角，愈大，则回弹角愈大。 4弯曲 方式，本模具采用自由弯曲，因此回弹角较大。 5 制件形状 ,这一道工序结构形状较简单 ,回弹量也稍大。 弹角的大小 回弹角的大小通常按实验总结的数据修正或经试冲后再修正。 单角 90自由弯曲时可由 10中表 12。 少回弹角的措施 由于弯曲件已经设计好，所以只有在以下两个方面采取措施。 （ 1） 弯曲工艺方面： 采用压弯前先将坯料进行退火处理。 （ 2）在模具结构方面采取以下措施： 盐城工学院本科生毕业设计说明书 2009 21 据弯曲件的回弹方向和回弹量的大小，控制模具工作部分的 几何形状和尺寸，使弯曲件弯曲后的回弹得到补偿。 模之间的间隙的方法减小回弹。 曲力的计算 曲力的大小 弯曲力的大小通常采用经验公式进行计算。本弯曲模为自由弯曲，采用以下弯曲力公式： F=b/（ r+t） 10 （ 4 2） 其中： F 自由弯曲力 B 弯曲件的宽度 t 弯曲件的厚度 r 弯曲的内弯曲半径 b 材料的抗拉强度 K 安全系数，一般取 K=曲件的宽度 8 料的抗拉强度 b=400前面知 r= F=2 =2 400 (28+4)/(2+=4 400 32/) =N) 件力 对于有顶件装置的弯曲模 ,其顶件力可取自由弯曲力的 30% 80%,这里取 50% 顶件力 50% =N) 曲时压力机公称压力的确定 F 压力机 F 自 +N) 曲模的间隙 基于 电源外壳级进模具的设计及凸模的加工仿真 22 凸、凹模间隙的大小对弯曲件质量有直接影响 ,过大的间隙会引起较大的回弹 ;过小的间隙会使制件边薄 ,增加了模具的磨损。因此，必须确定合理的间隙值。 凸、凹模的合理间隙值可由公式单边间隙： Z=t+ + （ 4 3） 其中： t 坯料厚度 材料厚度正偏差 C 间隙系数 由 10中表 1t=2 =0 C= Z=t+ +2+0+曲模工作部分尺寸计算 模圆角半径 弯曲件的内侧弯曲半径 r=料所允许的最小弯曲半径 r rp=r= 凹模圆角半径 （ 1）凹模圆角半径一般不小于 3免弯曲时对材料表面产生划痕。弯曲凹模的半径 10 （ 2）凹模深度 凹模深度 0 10 、凹模工作部分的尺寸与公差 因为弯曲件标注的为外形尺寸，且为单向偏差，所以公式为： L 凹 1=（ 凹0=（ 城工学院本科生毕业设计说明书 2009 23 = L 凸 1=（ L 凹 10凸=（ 力机的选择 力机的公称压力 由前面有关计算，公称压力 F 据 F 择公称压力为40 力机各参数如下 ： 发生公称压力时滑块离下死点距离 块 行程 :固定行程 S=40节行程 02=6准行程次数 n=200次 /大闭合高度 H=160合高度调节量 H=35块中心到压力机的距离 C=100作台尺寸 :前后 B=180右 L=280作台孔尺寸 前后 0右 30柱间距 A 130架的设计与有关尺寸 架的结构形式 模架是模具的主体结构，它是连接冲模工作零件的部件。冲模的主要零件都要通过螺钉、销钉连接到模架上构成一副完整的冲模结构，才可使用。 本弯曲模选用后侧导柱模架，两个导柱导套分别装在模架的后侧，凹模面积是导套基于 电源外壳级进模具的设计及凸模的加工仿真 24 前面的有效区域。 由于导柱装在一侧，因重力产生力矩而会引起模座歪斜，上模座在导柱上滑动不够平稳，影响模具寿命。但是本弯 曲模为中型模具，精度要求不太高，所以上述缺点对工件质量并不会产生太