【冲压模具设计】酒瓶盖启子级进模设计与制造【10张图纸】
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I 设计任务书 设计题目： 酒瓶盖启子级进模设计与制造 设计要求： 1、设计思路明确，合理布置设计的先后次序 2、正确全面的分析冲件的工艺性 3、根据冲件的工艺性和结构特点确定模具的类型与结构 4、根据实际冲裁要求正确的计算出有关数据 5、认真分析并确定主要零件的结构尺寸 6、正确的选取有关标准件 7、根据机械制图的要求正确的绘制出主要的零件图和总装配图 设计进度 ： 第一周 ：收集资料 第二周 ：整理设计思路 第三周 ：模具的工艺方案的确定 第四周 ：模具零部件的设计与计算 第五周 ：模具的总体 设计及整理电子稿 第六周 ：修改设计及上交论文 第七周 ：论文答辩 指导教师（签名）： 3 冲小孔凸模是需对对冲孔凸模采取保护措施。小孔冲裁通常是指冲孔直径小于板料厚度，凸模显得很细长，冲裁时容易弯曲而折断。因此小孔冲裁结构必须对凸模采取保护措施。但有时，虽冲孔直径大于板厚，但由于凸模直径较小，冲裁时稍受侧向力，就可能引起凸模折断，这时也应对凸模采取保护措施。 2. 排样方法分为有废料、少废料和无废料排样。有废料排样法：是沿制件的全部外形轮廓冲裁，在制件之间及制料侧边之间都有工艺余料（搭边）。少废料排样方法：沿制件的部 分外形轮廓切断或冲裁，只在制件之间（或制件与条料侧边之间）留有搭边。无废料排样法：无废料排样法就是无工艺搭边的排样，制件直接由切断条料获得。 落料尺寸由凹模尺寸决定，冲孔时孔的尺寸由凸模尺寸决定。设计落料模时，以凹模为基准，间隙取在凸模上；设计冲孔模时，以凸模为基准，间隙取在凹模上。考虑到冲裁中凸模、凹模的磨损，设计落料模时，凹模基本尺寸应取尺寸公差范围较小；设计冲孔模时凸模基本尺寸应取工件尺寸公差范围内较大尺寸；确定冲模刃口制造公差时应考虑制件的公差要求。 （ 1）提高材料的利用率； （ 2）模具结构简单，能提高模具寿命； （ 3）排样方法应时冲压操作方便，减小劳动强度且保证安全； （ 4）保证制件质量和制件板料对纤维方向的要求。 凸模的阶梯布置：凸模阶梯布置时由于凸模工作端面不在一个平面，各凸模冲裁力的最大值不同时出现，从而达到降低冲裁力的目的，凸模直径有较大差异时，一般把小直径凸模做短一些。斜刃冲裁：斜刃时将冲孔凸模或落料凹模的工作刃口制成斜刃，冲裁时刃口不是全部同时切入 ，而是逐步地将材料分离，能显著降低冲裁力，但斜刃口制造和刃磨都比较困难，刃口容易磨损，冲裁也不够平整，为了能得到较平整的工件，落料时斜刃做在凹模上；冲孔时斜刃做在凸模上。加热冲裁使金属抗剪强度，也能降低冲裁力。 I 目 录 1 冲压件工艺性分析及冲裁方案的确定 . I 2主要设计计算 . 3 样方案的确定及计算 . 3 压力的计算 . 4 力中心的确定及相关计算 . 5 作零件刃口尺寸计算 . 7 料弹簧的设计 . 10 3模具总体设计 . 12 具类型的选择 . 12 位方式 的选择 . 12 料出件、导向方式的选择 . 12 4 零件的结构设计 . 14 料凸模的设计 . 14 孔凸模的设计 . 15 凹模的设计 . 16 5模具材料的选用及其它零部件的设计 . 18 具材料的选用 . 18 位零件的设计 . 19 板及卸料部件的设计 . 20 架及其他零部件的设计 . 20 6 模具总装图及设备的选定 . 22 . 22 备的选定 . 23 7 模具零件加工工艺 . 24 8 模具的装配和冲裁模具的试冲 . 26 具的装配 . 26 裁模具的试冲 . 26 总结与致谢 . 29 参考文献 . 30 前 言 振兴和发展我国的模具工业，日益受到人们的重视和关注。 “ 模具是工业生产的基础工艺装备 ” 也已经取得了共识。在电子、汽车、电机、电器、仪器、仪表、家电和通信等产品中， 60% 80%的零部件都要依靠模具成形。用模具生产制件所具备的高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率和低消耗，是其他加工制造方法所不能比拟的。模具又是 “ 效益放大器 ” ，用模具生产的最终产品的价值，往往是模具自身价值的几十倍、上百倍。目前全世界模具年产值约为 600亿美元，日、美等工业发达国家的模具工业产值已超过机床工业，从 1997 年开始，我国模具工业产值也超过了机床工业产值。 模具生产技术水平的高 低，已成为衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志，因为模具在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。鉴于模具工业的重要性，在 1989 年 3 月国务院颁布的关于当前产业政策要点的决定中，把模具列为机械工业技术改造序列的第一位、生产和基本建设序列的第二位。 1997年以来，又相继把模具及其加工技术和设备列入了当前国家重点鼓励发展的产业、产品和技术目录和鼓励外商投资产业目录。经国务院批准，从 1997 年到 2000年，对 80 多家国有专业模具厂实行增值税返还 70%的优惠政策，以扶植模具工业的发展。 现在，应该引起我们特别注意的是， 1999年 8月 20日党中央和国务院发布的关于加强技术创新发展高科技实现产业化的决定中，明确提出了高新技术产业领域。决定指出：要在电子信息特别是集成电路设计与制造、网络及通信、计算机及软件、数字化电子产品等方面，加强技术创新，形成一大批拥有自主知识产权、具有竞争优势的高新技术产业。决定还指出：要加强传统产业的技术升级，注重电子信息等技术与传统产业的嫁接，大幅度提高国产技术装备的水平。 近年许多模具企业加大了用于技术进步的投资力量，将技术进步视为企业发展的重要动 力。一些国内模具企业已普及了二维 陆续开始使用 国际通用软件，个别厂家还引进了 成功用于模的设计中。 I 摘 要 我国冲压模具无论在数量上，还是在质量、技术和能力等方面都已有了很大发展，但与国民经济需求和世界先进水平相比，差距仍很大，一些大型、精密、复杂、长寿命的高档模具每年仍大量进口，特别是中高档轿车的覆盖件模具，目前仍主要依靠进口。 因而只有培养模具人才才能缩小我国同发达国家之间的距离。 这 次毕业设计我设计的是 酒瓶盖启子冲裁模，利用的是级进模生产的。级进模，又称为多工位级进模、连续模、跳步模，它是在一副模具内，按所加工的工作分为若干等距离的工位，在每个工位设置一个或几个基本冲压工序，来完成冲压工作某部分的加工。被加工材料，事先加工成一定宽度的条料，采用某种送进方法，每次送进一个步距。经逐个工位冲制后，便得到一个完整的冲压工件。在一副级进模中，可以连续完成冲裁、弯曲、拉深、成形等工序。一般来说，无论冲压零件形状怎么复杂，冲压工序怎样多，均可用一副级进模冲成完成。 本设计 重点是 在分析冲裁变形过程 及冲裁件质量影响因素的基础上，主要 介绍冲裁件的工艺性分析、确定冲裁工艺方案、选择模具的结构形式、进行必要的工艺计算、选择与确定模具的主要零部件的结构与尺寸、校核模具闭合高度及压力机有关参数、绘制模具总装图及零件图都是这次设计的主要内容。 用于级进模的材料，都是长条状的板材。材料较厚、生产批量较少时，可剪成条料；生产批量大时，应选择卷料。卷料可以自动送料，自动收料，可使用高速冲床自动冲压。级进模对材料的厚度和宽度都有严格的要求。宽度过大，条料不能进入模具的导料板或通行不畅；宽度过小则影响定位精度，还容易损坏侧 刃、凸模等零件。 本次设计不仅让我熟悉了课本所学的知识，而且我做了把所学到的知识运用到实践当中，更让我了解了级进模设计的全过程和加工实践的各种要点。 关键词 酒瓶盖启子，冲孔，落料，级进模1 1 冲压件工艺性分析及冲裁方案的确定 工件名称：酒瓶盖起子 生产批量：大批量 材料： 钢235 错误 !未指定书签。 材料厚度： 1. 工件简图：如图 图 此工件只有落料和冲孔两个工序。材料为 钢235 ，具有良好的冲压性能，适合冲裁。工件结构相对简单，有一个 的孔和 1个不规则的孔；孔与孔、孔与边缘之间的距离也满足要求，最小壁厚为 4工件的尺寸全部为自由公差，可看作寸精度较低，普通冲裁完全能满足要求。 冲裁工艺方案的确定： 该工件包括落料、冲孔两个基本工序，可有以下三种工艺方案。 方案一：采用 单工序模生产。 方案二：采用复合模生产。 方案三：采用级进模生产。 2 方案一：单工序模生产。模具结构简单，但需要两道工序两副模具，成本较高而生产效率低，难以满足中批量生产要求。 方案二：复合模生产。只需一副模具，工件的精度及生产效率都较高，但冲压后成品保留在模具上，在清理模具上的物料时会影响冲压速度，操作方便。 方案三：级进模生产。也只需一副模具，生产效率高，操作方便，工件精度也能满足要求。 通过对上述三种方案的分析比较，该件的冲压生产采用方案三为佳。 3 2 主要设计计算 样方案的确定及计算 设计级进 模，首先要设计条料的排样图。酒瓶盖启子的形状具有一头大一头小的特点，直排样时材料利用率低，对于批量生产的零件，特别是零件材料较贵，为了节省材料，提高材料的利用率，应采用直对排样。如图 计成隔位冲压，可显著地减少废料。隔位冲压就是将第一遍冲压以后的条料水平方向旋转1800，再冲第二遍，在第一次冲裁的间隙中冲裁出第二部分工件。搭边值取 条料宽度为 距为 一个步距的材料利用率为 52%。 图 样图 查表 = 1 = 表 最小搭边值 a 条料厚度t /搭边值 /用于 R 2t 用于 L 50 a 1a a 1a a 1a 条料宽度 B： 0112 其中： D 垂直送料方向上零件尺寸（因为采用直对排排样方式，故 D 的大小应为排样图中的实际尺寸， ） 1b 侧刃冲切的料边宽度。 1b = 条料宽度公差值。 由公式得： o 注：由于采用 B 型侧刃，其燕尾高度为 横向搭边值 1a 加大 步距 S： 43 一个步距材料利用率： %100 经计算得一个冲裁件的面积为 21493 式中： n 一个步距内冲裁件数目 A 一个 冲裁件面积 B 条料宽度 S 步距 由公式得： %10044125 14932 %54 压力的计算 平刃口模具冲裁时，其理论冲裁力 可按下式计算： 式中： L 冲裁件周长 t 材料厚度 b 材料抗剪强度 但选择设备时，考虑刃口磨损和材料厚度及力学性能波动等因素，实际冲裁力可能增大，所以应取 裁件周长 230L 材料厚度 2.1t 材料抗剪强度 故 7 6 4 查下表 K。 表 卸料力、顶件力、推件力系数 材料及厚度 /卸K 推K 顶K 钢 小于等于 于 、铝合金 铜、黄铜 料力 推件力算式为： = 8 21 0 7 6 4 t . = 6 5 6 31 0 7 6 4 00 5 式中： 2/ 数或废料件同时卡在凹模内的冲裁 n h 凹模洞口的直刃壁高度 板料厚度。t 冲裁工艺总力总总= 该模具采用级进模，拟选弹性卸料、下出料。 根据计算结果，冲压设备拟选用 J 23 力中心的确定及相关计算 计算压力中心时，先画出凹模型口图，如图 示。在图 将 X 轴选在6 上下对称位置，则压力中心的 Y 坐标不用计算。即 。将 Y 轴选在通过两个型孔的重心。同时将侧刃冲裁轮廓简化为一条直线。独立的冲裁轮廓共有 8个，其长 L 与重心的 有关计算如表 示。 表 凸模型口图 基本要素长度 L /各基本要素压力中心的坐标值 = L 2= 0 L 3= 0 L 4= L 5= L 6= L 7=44 L 8=44 88 0 图 模型口 1442 )2288( 10 X 由以上计算结果可看以出：压力中心 C 点的坐标为 26， 0。该工件冲裁力不大，压力中心偏移坐标原点 O 较小，为了便于模具的加工和装配，模具中心仍选在坐7 标原点 O 。若选用开式双柱可倾压力机， C 点仍在压力机模柄孔投影面积范围内，满足要求。 作零件刃口尺寸计算 对级进模冲裁模进行刃口尺寸称计算，应考虑配作件的选择。从图 仅有冲孔与落料，而且还有侧刃冲裁。如果按基本加工制度处理刃口尺寸即冲孔以凸模为基准件、落料以凹模为基准件，则凹模将作配作件，又作基准件。不如凹模只作配作件，可一次线切割加工出全部凹模型孔，容易保证所有冲裁间隙都比较均匀。这样，只需计算凸模的刃口尺 寸，凹模型孔按要求的冲裁间隙配作。凸模刃口尺寸共有三种类型，分别计算如下： 表 初始双面间隙材料厚度 t/8、 10、 35 09345 40、 50 65 小 间 隙 2 8 i nm a x 则： 8 1 2 a x ZZ 由于所有尺寸都未标注公差 ，查冲裁件外径与内孔尺寸公差表 表 冲裁件外径与内孔尺寸公差 料厚t /冲裁件尺寸 一般精度冲裁件 较高精度冲裁件 10 50101505030015010 501015050300121 42 64 由摩擦系数表 得： X= 表 t /非圆形冲件 圆形冲件 1 冲件公差 /1 1 2 2 4 4 6 (1)凸模磨损后会增大的尺寸 第一类尺寸 A 9 应按 40m a x )( 的 尺寸公差为 、 的尺寸公差 为 表 孔尺寸为： 00 a 6 a 0 a 5.0x ）（凸 ）（凸 ）（凸 (2)凸模磨损后会减小的尺寸 第二类尺寸 B 应按式 04m 件未注尺寸公差精度均在 表 孔尺寸为： 6 b 4 b b b b 7 b 5.0x ，则按上述的公式计算 冲孔凸模刃口尺寸分别为： 10 ）（凸 ）（凸 ）（凸 ）（凸0 ）（凸0 ）（凸(3) 凸模磨损后基本不变的尺寸 第三类尺寸 C 应按式 81)21( m 1c 的 尺寸公差精度为 ， 2c 的 尺寸公差精度为 表 孔尺寸为： 15.0x x ）（凸 ）（凸落料凹膜的基本尺寸与凸模相同，不必标注公差，但要在技术条件中注明：凹膜实际尺寸与凸 模配制，保证最小双面合理间隙值 。 料弹簧的设计 卸料弹簧的设计计算，选用的 4个弹簧长度务必一致，不然会造成受力不均匀，运动产生歪斜，影响模具的正常工作。 卸料弹簧的设计计算： a、 根据模具安装位置拟选 4个弹簧，每个弹簧的预压力为： x 4 50 11 式中： n 弹簧的个数 卸料力 b、查有关弹簧规 格，初选弹簧规格为： 其具体参数是 ： 5 472 50 5.7n 其中 ： 2H 弹簧最大许 可压缩量 )(H 弹簧实际总压缩量 )(0H 弹簧与压缩量 )(H 卸料板工作行程 )(一般取 1 t 板料厚度 H 凸模刃磨量和调整量，一般取 5 102F 弹簧的最大工作负荷 )(N n 弹簧的有效圈数 c、计算0H： 1)9 4 6(2200 d、校核：设 , 8)0 由于 8,即 2H H 。 所以，所选弹簧是合适的。其特性曲线如下图所示 。 图 簧特性曲线图 12 3 模具总体设计 具类型的选择 模具类型分为三种分别是：单工序模、复合模和级进模。 单工序 模又称简单冲裁模，是指在压力机一次行程内只完成一种冲裁工序的模具，如落料模、冲孔模、切断模切口模等。 复合模是指在一次压力机的行程中在模具的同一工位上同时完成两道或两道以上不同冲裁工序的模具。复合模是一种多工序冲裁模，它在结构上的主要特征是有一个或几个具有双重作用的工作零件 凸凹模，如落料冲孔复合模中有一个既能作落料凸模又能作冲孔凹模的凸凹模。 由冲压工艺分析可知，该模具采用级进冲压，所以模具类型为级进模。 位方式的选择 定位方式的选择通俗的说既是选择定位零件。定位零件的作用是使坯料或工序件在模 具上有正确的位置，定位零件的结构形式很多，用于对条料进行定位的定位零件有挡料销、导料销、导料板、侧压装置、导正销、侧刃等，用于对工序进行定位的定位零件有定位销、定位板等。 定位零件基本上都已标准化，可根据坯料和工序件形状、尺寸、精度及模具的结构形式与生产效率要求等选用相应的标准。 因为该模具采用是条料，控制条料的送进方向采用导料板，有侧压装置。由于工位数较多，从节省材料考虑采用双侧刃定距，控制条料的送进步距采用侧刃定距。 料出件、导向方式的选择 卸料与出件装置的作用是当冲模完成一次冲压之后，把冲 件或废料从模具工作零件上卸下来，以便冲压工作继续进行。通常，把冲件或废料从凸模上卸下来称为卸料。 卸料装置按卸料的方式分为固定卸料装置弹性卸料装置和废料切刀三种。 固定卸料装置，固定卸料装置仅由固定卸料板构成，一般安装在下模的凹模上；弹性卸料装置由卸料板、卸料螺钉和弹性元件（弹簧或橡胶）组成；弹性卸料装置可安装于上模或下模，依靠弹簧或橡胶的弹力来卸料，卸料力不太大但冲压时可兼起压料作用，故多用于冲裁料薄及平面度要求较高的冲件；废料切刀是在冲裁过程中冲裁废料切断成数块，从而实现卸料的一种卸料零件。 出件装 置的作用是从凹模内卸下冲件或废料。我们通常把准过载上模内的出件装置称为推件装置；把装在下模内的称为顶件装置。 13 综合考虑该模具的结构和使用方便，以及工件料厚为 相对较薄，卸料力也比较小，故可采用弹性卸料装置，又因为是级进模生产，所以采用下出件比较便于操作与提高生产效率。 在冲压过程中，导向结构一般情况下直接与模架联系在一起，该模具采用中间导柱的导向方式，提高模具寿命和工件质量，方便安装调整，故该级进模采用中间导柱的导向方式。 14 4 零件的结构设计 料凸模的设计 由于冲件的形状和尺寸不同，生产过程中使用的凸模结构形式很多：按整体结构分，有整体式（包括阶梯式和直通式）、护套式和镶拼式；按截面积形状分，圆形和非圆形；按刃口形状分，有平刃口和斜刃口等。但不管凸模的结构形状如何，其基本结构均由两部分组成：一是工作部分，用以成行冲件；二是安装部分，用来使凸模正确的固定在模座上。综合考虑并结合工件外形并考虑加工，将落料凸模设计成直通式，才用线切割机床加工， 2个 8M 螺钉固定在垫板上，与凸模固定板的配合按 56 其总长 21 = 式中： L 凸模的长度 1h 凸模固定板的厚度 2h 卸料板厚度 h 附加长度 它包括凸模的凸模的修模量、凸模进入凹模的深度、凸模固定板与卸料板之间的安全距离等。 t 材料厚度 具体结构可参见图 图 模轮廓尺寸图 15 孔凸模的设计 因为所冲 的孔为圆形，其不需要特别保护，所以冲孔凸模采用台阶式，一方面加工简单，另一方面又便于装配与更换。冲 孔的凸模结构如图 图 凸模 该圆形凸模，由于所冲的孔的直径较小，即凸模直径较小，冲孔时凸模强度和刚度差，容易弯曲和折断，因此需对小凸模进行全长保护和导向。以提高它的强度和刚度，从而提高其使用寿命。其护套装在卸料板 或导板上。在工作过程中始终不离上模导板。其凸模保护与导向结构如图 图 16 图 凹模的设计 凹模采用整体凹模，各冲裁的凹模孔均采用线切割机床加工，安装凹模在模架上的位置时，要依据计算压力中心数据，将压力中心与模柄中心重合。其轮廓尺寸可按公式计算 凹模厚度 :H = 式中： K 由 b 和材料厚度 t 决定的凹模厚度系数查表 4.1 b 凹模刃口的最大尺寸 )(表 凹模厚度系数 31 63 50 10050 200100 200 凹模壁厚 c 0 取凹模厚度 0 ,凹模壁厚 5 凹模宽度 B ： 17 = 28203(50 凹模长度 (送料方向 )L ： 21 2 =240式中： 1L 沿送料方向凹模型孔壁间最大距离 2l 沿送料方向凹模型孔壁至凹模边缘的最小距离。取值查表 沿送料方向凹模型孔壁至凹模边缘的最小距离 材料宽度 B 材料厚度 t 40 20 25 22 28 24 32 28 36 5040 22 28 24 32 28 36 30 40 7050 28 36 30 40 32 42 35 45 9070 32 42 35 45 38 48 40 52 12090 35 45 40 52 42 54 45 58 150120 40 52 42 54 45 58 48 62 注： 1、 1l 的公差视凹模型孔复杂程度而定，一般不超过 2、 b 一般不小于 5但 t 小孔，壁厚可适当减小。 凹模轮廓尺寸为 02 2 02 4 0 ,结构如图 图 18 5 模具材料的选用及其它零部件的设计 具材料的选用 a 、应具有较高的变形抗力； b 、应具有较高的断裂抗力； c 、应具有较高的耐磨性及抗疲劳性能； d 、应具有较高的冷热加工工艺性。 要选择能满足模具工作要求的最佳综合性能的材料； a 、要针对模具失效形式选用钢材； b 、要根据制品的批量大小，以最低成本的选材原则选材； c 、要根据冲模零件的作用选择材料； d 、要根据冲模精度程度选择钢材。 料进行比较及材料的用途查下列表 选择 冷冲模工作零件所用的钢材。 表 冷冲模工作零件材料的选用 零件名称 使用条件 选用材料 凸模，凹模，凸凹模，凸、凹模镶块，连续模，侧刃凸模 形状简单，冲裁材料厚度 中小批量生产的冲裁 8T 、 810T 、 10裁件厚度 t 小于等于3形状复杂，或冲裁厚度 t 大于 3中小批量冲裁 求批量较大，使用寿命较长的冲裁模 要加热冲裁模 3 56择说明：在选择冲裁凸模、凹模材料时，应根据模具的工作条件和失效特点量材而用。如形状简单、尺寸较小、受力较小的凸、凹模，只需要热处理工艺适当。性能可以满足使用，生产批量不大时，可选用碳素工具钢，这样可以降低成本；反之，19 就应该选用变形较小，耐磨性高的合金工具钢。对于大、中型冲裁模，其材料成本是模具总成本 10% 18%左右，故应选用变形小、耐磨性高的合金工具钢较适宜。 表 冷冲模辅助材料的选用 零件名称 选用材料 热处理 硬度 上模座、下模座 4047、柄 凸模固定板、凸、凹模固定板 弹压导板 45 淬火 43 48 导柱 20 渗碳 1 58 62 导套 20 淬火 58 60 挡料销、挡料板 45 淬火 45 48 垫板、定位板 45、 火 4348 螺母、垫圈 固定螺栓、螺钉 45 销钉 45 淬火 45 48 位零件的设计 凹模为双侧刃型孔。采用了到带燕尾的型侧刃，燕尾高度为 侧刃宽度为侧刃与侧刃型孔采用 7 6H m 安装在落料凹模端面。而在技术要求中要求侧刃型孔按侧刃配制成 7 6H m 配合。侧刃结构图如图 20 其余图 板及卸料部件的设计 导料板的内侧与条料接触，外侧与凹模平齐，导料板与条料之间的间隙取 1料板的厚度按表选择。导料板采用 45钢制作，热处理硬度为 40 45用螺钉和销钉固定在凹模上。导料板的进料端安装有承料板。 1、 卸料部件的设计 卸料板采用 45 钢制造，淬火硬度为 40 45 2、螺钉的选用 卸料板上设置 4 个卸料螺钉。公称直径为 12螺纹部分为 10卸 料钉尾部应留有足够的行程空间。卸料螺钉拧紧后，应使卸料板超出凸模断面 1有误差时通过在螺钉与卸料板之间安装垫片来调整。 架及其他零部件的设计 该模具采用中间导柱模架，这种模架的导柱在模具中间位置，冲压时可防 止由于偏心力矩歪而引起的模具歪斜。以凹模周界尺寸为依据，选择模架规格。 导柱 分别为 1 6032,1 6028 ；导套 / 分别为451 1 532,421 1 528 。 上模座厚度上模5上模垫板厚度垫0固定板厚度固下模座厚度下模0那么，该模具的闭合高度： 2 下模垫上模闭= 21 式中： L 凸模长度， 5 ； H 凹模厚度， 0 ; 2h 凸模冲裁后进入凹模的深度， 2 。 可见该模具闭合高度小于所选压力机 最大装模高度 由此可见，可以使用。 22 6 模具总装图及设备的选定 具的总装图 通过以上设计，可得到如图 具上模部分主要由上模板、垫片、凸模（ 6 个）、凸模固定板及弹压导板等组成。卸料方式 采用弹性卸料，以弹簧为弹性元件。下模部分由下模座、凹模板、导料板等组成。冲孔废料和成品件均由漏料孔漏出。 图 瓶盖启子级进模装配图 1、 10 导柱； 2 弹压导板； 3、 11 导套； 4 导板镶块； 5 卸料螺钉； 6 凸模固定板； 7 凸模； 8 上模座； 9 限位柱； 12 落料凸模； 13 导料板； 14 凹模； 15 下模座； 16侧刃挡块； 17 承料板 条料送进时，凸模以装在弹压板 2中的导板镶块 4导向，弹压导板以导柱 1、 10导向。侧刃控制条料送进距离，压力机第次冲压行程中，沿条料边缘切下一块长度等于步距的料 边。由于沿送料方向上，在侧刃前后，两导料板间距离不同，前宽后窄形成一个凸肩所以条料上只有切去料边的部分方能通过，通过的距离即等于步距。 23 备的选定 通过校核，选择开式双柱可倾压力机 J 23主要技术参数如下： 公称压力： 滑块行程： 最大闭合高度： 最大装模高度： 连杆调节长度： 工作台尺寸（前后左右）： 60370 垫片尺寸（厚度孔径）： 0050 模柄孔尺寸： 040 最大倾斜角度： 030 24 7 模具零件加工工艺 本副冲裁模，模具零件加工的关键在工作零件，固定板以及卸料板，若采用线切割加工技术，这些零件的加工就变得相对简单。落料凸模的加工工艺过程详见 表 落料凸模的加工工艺过程 工序号 工序名称 工序内容 工序图（示意图） 1 备料 将毛坯锻成长方体7238128 2 热处理 退火 3 刨 刨 6 面，互为直角，留单边余量0.5 4 热处理 调质 5 磨平面 磨 6 面，互成直角 6 钳工划线 划出各孔位置线 25 7 加 工 螺 钉孔、安装孔及穿丝孔 按位置加工螺钉 孔、销钉孔及穿丝孔等 8 热处理 按热处理工艺，淬火回火达到 58 62 9 磨平面 精磨上、下平面 10 线切割 按 图 线 切割，轮廓达到尺寸要求 11 钳工精修 全面达到设计要求 12 检验 26 8 模具的装配和冲裁模具的试冲 具的装配 根据级进模装配要点，选凹模作为装配基准件，先装下模，再装上模，并调整间隙、试冲、返修。具体装配见表 酒瓶盖启子级进模的装配 序号 工序 工艺说明 1 凸、凹模预配 （ 1） 装配前仔细检查各凸模形状以及凹模形孔，是否符合图纸要求尺寸 精度、形状。 （ 2） 将各凸模分别与相应的凹模孔相配，检查其间隙是否加工均匀。不合适者应重新修磨或更换。 2 凸模装配 以凹模孔定位，将各凸模分别压入凸模固定板 6 的形孔中，并拧紧牢固 3 装配下模 （ 1） 在下模座 14上划中心线，按中心预装凹模 13、导料板 12； （ 2） 在下模座 14、导料 12上，用已加工好的凹模分别确定其螺孔位置，并分别钻孔，攻丝 （ 3） 将下模座 14、导料板 12、凹模 13、侧刃挡块 15、装在一起，并用螺钉紧固，打 入销钉 4 装配上模 （ 1） 在已装好的下模上放等高垫铁，再在凹模中放入 ，然后将凸模与固定板的组合装入凹模； （ 2） 预装上模座，划出与凸模固定板相应螺孔。销孔位置并钻绞螺孔、销孔； （ 3） 用卸料螺钉将固定板组合、弹压导板、上模座连接在一起，但不要拧紧； （ 4） 将已装入固定板的凸模装上橡胶 9 和卸料螺钉 5 ，并调节橡胶的预压量， 使卸料板高出凸模下端约 1 （ 5） 复查凸、凹模间隙并调整合适后，紧固螺钉； （ 6） 安装承料板 16； （ 7） 切纸检查，合适后打入销钉。 5 试冲并调整 装机试冲并根据试冲结果作相应调整 裁模具的试冲 模具装配以后，必须在生产条件下进行试冲。通过试冲可以发现模具设计和制造的不足，并找出原因给予纠正。并能够对模具进行适当的调整和修理，直到模具正常工作中冲出合格的制件为止。 27 冲裁模具经试冲合格后，应在模具模座正面打上编 号、冲模图号、制件号、使用压力机型号、制造日期等。并涂油防锈后经检验合格入库。 冲裁模具试冲时常见的缺陷、产生原因和调整方法见表 冲裁模具试冲时常见的缺陷、产生原因和调整方法 缺陷 产生原因 调整方法 冲件毛刺过大 2间隙过大或过小，间隙不均匀 1修磨刃口使其锋利 2重新调整间隙，使其均匀 冲件不平整 1凸模有倒锥，冲件从孔中通过时被 压 弯 2顶出件与顶出器接触零件面积太小 3顶出件、顶出器分布不均匀 1修磨凹模孔，去除导锥现象 2更换顶出杆 ，加大与零件的接触面积 出器使之分布均匀 尺寸超差和形状不准确 凸模、凹模形状及尺寸精度差 修整凸模、凹模形状及尺寸，使其达到形状及尺寸精度要求 凸模折断 1冲裁时产生侧压力 2卸料板倾斜 1在模具上设置挡块抵消侧向力 2修整卸料板或使凸模增加导向装置 凹模被胀裂 1凹模孔有倒锥度形象 2凹模孔内卡住废料 1修磨凹模孔，消除倒锥现象 2修低凹模孔高度 凸、凹模刃口相咬 模座，固定板、凹模、垫板等零件安装基面不平行 模错位 柱、导套与安 装基面不垂直 4导向精度差，导柱、导套配合间隙过大 5卸料板孔位偏斜使冲孔凸模位移 1调整有关两件重新安装 2重新安装凸、凹模，使之对正 3调整其垂直度重新安装 4更换导柱、导套 5调整及更换卸料板 冲裁件剪切断面光亮带宽，甚至出现毛刺 冲裁间隙过小 适当放大冲裁间隙，对于冲孔模间隙加大在凹模方向上，对落料间隙加大在凸模方向上 28 剪切断面光亮带宽窄不均匀，局部有毛刺 冲裁间隙不均匀 修磨或重新调整凸模或凹模，调整间隙保证均匀 外型与内孔偏移 1在连续模中孔与外形偏心，并且所偏的方向一致， 表明侧刃的长度与布局不一致 2连续模多件冲裁时，其它孔形正确，只有一孔偏心，表明该孔凸凹模相对位置有变化 3复合模孔形不正确，表明凸凹模相
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