【冲压模具设计】矩形饭盒冲压与模具设计(图)【全套CAD图纸+毕业论文说明书+开题报告等】【优秀毕业设计论文】
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【冲压模具设计】矩形饭盒冲压与模具设计(图)【全套CAD图纸+毕业论文说明书+开题报告等】【优秀毕业设计论文】,冲压,模具设计,矩形,饭盒,全套,cad,图纸,毕业论文,说明书,仿单,开题,报告,讲演,呈文,优秀,优良,毕业设计,论文
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铝合金 壁厚1 原来为说明书方案2 落料拉深复合 改成单模 落料和拉深2道单模具出套总装配图 主要零件图各3张 图纸量8张 1 概述 我国冷冲压模具现状及前景 在现代工业生产中，模具是重要的工艺装备之一。随着科学技术的发展，工业品的品种和数量不断增加，产品的改型换代加快，对产品质量和外观不断提出新的要求，对模具的质量的要求越来越高。模具工业是国民经济的基础工业，是国际上公认的关键工业。模具设计与制造水平的高低，直接影响着国民经济的发展，世界上工业发达的国家，模具工业发展迅速，模具总产值超过机床工业的总产值，是国民经济的基础工业之一。模具技术，特别是制造精密、复杂、大型长寿命模具的技术，已经成为衡量一个国家机械制造水平 的重要标志之一。 模具制造技术随着制造设备水平的提高而提高。随着先进、精密和高自动化程度的模具加工设备的应用，如数控仿形铣床、数控加工中心、精密坐标磨床、挤压磨研机等模具加工和检测设备的应用，拓展了可进行机械加工模具的范围，提高了加工精度，降低了制件表面粗糙度，大大提高了加工效率，推进了模具设计制造一体化的发展。 尽管我国模具工业有了长足的进步，部分模具已达到国际先进水平，但无论是数量还是质量仍满足不了国内市场的需要，每年仍需进口 10多亿美元的各类大型，精密，复杂模具。与发达国家的模具工业相比，在模具技术上 仍有不小的差距。今后，我国模具行业应进行不断的技术创新，以缩小与国际先进水平的距离。 2 工艺分析 设计课题 结构 ：长 150 100 1r=20=4r 合金； 生产批量：大批量生产； 材料牌号： 抗剪强度 )/( ： 100 抗拉强度 )/( 130 伸长率 %)/( ： 20； 零件工艺分析及方案确定 零件工艺分析 冲裁件的工艺性是指从冲压工艺方面来衡量设计是否合理。一般的讲，在满足工件使用要求的条件下，能以最简单最经济的方法将工件冲制出来，就说明该件的冲压工艺性好，否则，该件的工艺性就差。当然工艺性的好坏是相对的，它直接受到工厂的冲压技术水平和设备条件等因素的影响。以上要求是确定冲压件的结构，形状，尺寸等对冲裁件工艺的实应性的主要因素。根据这一要求对该零件进行工艺分析 1。 制件尺寸公差无要求，故按 由于制件结构 简单，形状对称，适于冲裁加工。 冲压件的材料分析： 0 0)M P ，抗拉强度30 ，伸长率 %20 ，此种材料有足够的强度，适合于冲压生产。 根据以上数据分析，此产品冲压工艺性较好，无悬臂和狭槽。该零件是大批量生产，故采用冲压模具进行生产可以取得良好的经济效益，可以降低零件的生产成本。 方案确定 首先根据零件的形状确定冲压工序类型和选择工序顺序。冲压该零件需要的基本 工序有落料、拉深、切边。 方案一：先落料，再拉深，最后切边，采用单工序模生产。 方案二：先落料拉深复合模，再切边模生产。 方案三：落料、拉深、切边复合冲压，采用复合模生产。 方案一均为单工序，虽然各个模的设计会简单些，强度、精度也能很好的达到要求，但是副模具的设计量太大，而且加工过程需要多次定位，很是麻烦。 方案三可以直接拿落好的料进行加工，这样一来只需要一副模具，大大减少模具设计任务，但是，由于拉深后材料会有所收缩，在盒口处需要切边，根据计算，这样复合模的壁太薄，强度不够，所以方案三不行。 方案二既能达到 模具的设计要求，也能尽可能减少工作量，而且两个工序放在一起，也能充分发挥一副模具的作用，提高生产效率。 通过对比，方案二比较适合该零件，采用方案二。 模具结构形式的确定 a 总体结构为正装复合模。 b 卸料装置采用 刚 性卸料装置，以便于制造与操作。 c 顶件装置采用顶件器顶出制件。 d 为了使模具具有良好的导向精度，选择导柱、导套导向的模具结构。 e 复合模工序的先后顺序排列有利于成形及模具制造，维修。 f 压力机在一次行程内能完成落料拉深工序。 g 压力机在一次行程内完成切边工序。 3 主要工艺设计及计算 拉深工艺设计及计算 盒形件的修边余量 一般情况下，盒形件在拉深后都需要修边，所以在确定毛坯尺寸和进行工艺计算之前，应在工件高度或凸缘宽度上加修边余量，无凸缘盒形件的修边余量 2也可查得 ，本设计中修边余量已经给出为 拉深次数的确定 1、计算相对高度模具实用技术设计综合手册中表 11， 则可一次拉成；若1，则不能一次拉成。 30H ； 100B ； 100 ， 20 0 ， 11 0 0 1 0 0 0 . 9 51 0 4 . 7 4 ； 所以查表 1 0 0 。 所以1，则可一次拉成。 盒形件 拉深 的 展开尺寸 计算 HB r ，所以属于 角部圆角半径较小的低盒形件，毛坯尺寸的计算和作图程序如下： 1、按压弯计算壁部展开长度 l 0 . 5 7 = 3 2 . 2 8 m r 底 （ 3 2、按拉深计算角部 展开 半径 R )底 （ 3 =、从 的圆弧引切线。 4、 展开 直径 148 98 30 4 20 A=150 B=100 H=30 = ， r=20 ) 底底底 ）（ = 开 长度 L=D+(150 （ 3 展开 宽度 () = （ 3 5、 在直线与切线的交接处，用半径为 可得出 展开 外形。 搭边及条料的宽度 查模具实用技术设计综合手册，表 1得条料的搭边值为 2 2 以条料的宽度值： 001 )2( 3 07= 1 8 3 m 8 3 . 1 5 1 1 8 4 . 1 5A B z m m （ 3 式中 D ：冲裁件垂直于送料方向的尺寸； a ：侧搭边的最小值； ：条料宽度的单向偏差。 z ：导尺与最宽条料之间的最小间隙。 其中 z, 分别由模具实用技术设计综合手册表 1 拉深凸、凹模尺寸计算 一 、间隙的确定 1、间隙值应合理选取，否则， 拉深件容易破裂，且易擦伤表面，和降低模具寿命； 易使拉深件起皱，且影响工件精度。 2、不用压边圈拉深时： 1 1 。3 式中板料厚度的最大极限尺寸（ ； t 板料厚度的基本尺寸（ ； 3、 拉深盒形件时凸模与凹模之间的间隙，在直边部分可参考 圆角部分由于材料变厚，为 二 、拉深模工作部分尺寸的确定 非圆形凸凹模的制造公差可根据工件公差选定。若拉深件的公差为 凹模制造公差采用 据模具实用技术设计综合手册， 查得对于 150L ， ， 。 凹）（凹 8 （ 3 ）（凸 （ 3 对于 B=100 ， 。 凹）（凹 （ 3 ）（凸 （ 3 式中： ：拉深件公称尺寸； 凸凹凸凹 、 深凸模和凹模刃口尺寸； ：拉深件公差； Z ：凸模和凹模间的间隙； 凸凹、 ：凹模和凸模制造公差； 拉深凸、凹模圆角半径的确定 拉深凹模圆角半径也可以根据工件材料的种类与厚度来确定。根据模具实用技术设计综合手册表 1于有色金属（铝、黄铜、紫铜）的拉深件，凹 = 。 60( 凹凸 ） 拉深力计算 根据模具实用技术设计综合手册 表 1对于低矩形盒一次拉深工序，拉深力的计算公式为) 3 式中： L ：盒形件的周长 )( t：材料厚度 )( b：拉深件抗拉强度 )( 由一次拉深成的低矩形件的系数； 落料、冲孔工艺设计及计算 材料利用率计算 4)37() 8()37(4 2 （ 3 23 1 6 1 5 ； m m ； 210L ； / 1 0 0 % 3 1 6 1 5 . 3 5 / ( 1 8 3 . 1 5 2 1 0 ) 1 0 0 % 8 2 . 2 %A B L ； （ 3 式中： A：一个冲裁件的实际面积 )( 2 B：条料宽度 )( L：条料长度 )( ：材料利用率 ； 冲裁力计算 在生产使用 中，考虑到刃口变钝、间隙不匀和材料性能波动等原因素，通常使用： 1 . 3 1 . 3 5 0 0 1 1 6 0 1 0 4P L t m m M P a K N 落 （ 3 L ：冲裁件周长（ ； t ： 1t ； ：为材料之抗剪强度； 所以 104p p K N冲 落。 卸料力、推件力和顶件力计算 根据模具实用技术设计综合手册表 1数xK、tK、得： 料力： 0 . 0 4 1 0 4 4 . 1 6 P K N K N 冲 （ 3 推件力： 1 0 . 0 5 1 0 4 5 . 2n K P K N K N 冲 （ 3 顶件力： 0 . 0 5 1 0 4 5 . 2 P K N K N 冲 （ 3 冲裁凸凹模刃口尺寸计算 落料件尺寸取决与凹模尺寸，落料模先决定凹模尺寸，用减小凸模尺寸来保证冲裁间隙值。根据模具实用技术设计综合手册表 1 铝的冲裁模 具初始双面间隙值为m 0Z m mm a x 0 0Z m m对于 L=150表 1模和凹模制造公差。 查得 ， 0 . 1 3 0 . 1 3 凹 凸，校核m a x m i . 0 6 0 0 . 0 4 0 0 . 0 2m m Z Z m m 凸 凹0 . 1 300( 1 9 6 . 8 7 0 . 3 1 )L L x m m 凹凹 （ ） （ 3 0 . 1 301 9 6 . 5 6 00 0 . 1 3( ) ( 1 9 6 . 5 6 0 . 0 4 0 )L L Z 凸凸 凹 最 小 （ 3 0 0 1 9 6 对于 L=100表 1模和凹模制造公差。 查得 ， ， 0 . 1 3 0 . 1 3 凹 凸，0 . 1 300( 1 7 8 . 6 5 0 . 4 0 0 )K K x m m 凹凹 （ ） （ 3 0 01 7 8 00 0 . 1 3( ) ( 1 7 8 . 2 5 0 . 0 7 5 )K K Z 凸凸 凹 最 小 （ 3 0 0 1 7 8 5 式中： L 和 K ：冲件公称尺寸； ：冲件公差； 凹凸凹凸 、 料凸、凹模刃口尺寸； 最小Z：最小冲裁间隙； x ：磨损系数，与冲件精度有关； 凹凸、 ：凸、凹模制造公差； 落料拉深模冲压力的计算 因为该装置采用 刚性卸料装置和下出料方式， 所以 冲拉总（ 3 4 5 . 5 1 0 4 4 . 1 6 5 . 2 5 . 2 1 6 4 . 0 6p K N 总 确定压力中心 为了保证压力机和模具正常工作，必须使冲模的压力中心与压力机滑块中心线相重合。否则，在冲压时会使冲模与压力机滑块歪斜，引起凸凹模间隙不均和导向零件加速磨损，造成刃口和其它零件的损坏，甚至还会引起压力机导轨磨损，影响压力机精度。 按比例画出工件形状零件图，因为 工件左右对称，所以模具的压力中心即在工件的几何中心处。 闭模高度的计算 通过从装配图上测量得到，模具的闭模高度为 冲模的闭合高度是模具在最低工作位置时，上模座上平面与下模座下平面之间的距离 H。冲模的闭合高度必须与压力机的装模高度相适应。压机的装模高度 是指滑块在下死点位置时，滑块下端面至垫板上平面间的距离。当连杆调至最短时为压机的最大装模高度 杆调至最长时为为最小装模高度 冲模的闭合高度 关系为： m a x 如果冲模的闭合高度大于压机最大装模高度时，冲模不能在该压力机上使用。反之小于压力机最小装模高度时，可加经过磨平的垫板。 冲模的其它外形结构尺寸也必须和压力机相适应，如模具外形轮廓平面尺寸与压力机垫板、滑块底面尺寸，模柄与模柄孔尺寸，下模缓冲器平面尺寸与压力机垫板孔尺寸等都必须相适应，以便模具能正确安装和正常使用。 压力机的选择 浅拉深时压力机的公称压力： 总，式中总模具结构有 关。P ，所以 。 对于拉深件，选择压力机时，不仅要考虑压力机的公称压力，为了方便取件，还要求压力机行程应满足 ， h 为工件的高度，所以压力机的主要技术规格为： 75号： 称压力 /630 滑块行程 /80 行程次数 /次 /分： 65 最大闭合高度 /320 连杆调节量 / 70 工作台尺寸 /前后 左 右 /710480 模柄孔尺寸 /直径 深度 /50110 闭模高度校核 前面由冲压力初选 630大闭合高度为 320小闭合高度 220模具的闭合高度必须与压力机的闭合高度相适应，应介于压力机最大和最小闭合高度之间，一般可按如下关系式确定，即： 105 最小模最大 102 2 953 2 0 一般冲裁时压力机的吨位应比计算的冲压力大 30%左右。拉深时压力机吨位应比计算出的拉深力大 60% 滑块行程长度 应保证毛坯能顺利地放入模具和冲压件能顺利地从模具中取出。特别是拉深件应使滑块行程长度大于制件高度的 工作台面长、宽尺寸应大于模具下模座尺寸，并每边留出 50便安装固定模具用的螺栓和垫板。 经过综合分析所选压力机可以满足模具工作要求。 切边设计及计算 模具结构特点 该模具用于矩形件切边的切边模模具结构。查阅冲压工艺与模具设计实例分析 4，切边模是通过 凹模 在 x、 固定的凸模 23之间，在压力机的一次行程中顺序冲切盒形件的余边。切边模 操作简单，生产效率高，切边质量好；但模具制造难度和生产成本较高，只有在大批量生产条件下使用才是经济合理的选择。 冲切过程 切边凹模 4放在托板 5上，拉深毛坯件安放在凸模 23上，其外形与工件内形吻合，工件高度尺寸超出凸模刃口下边缘 1需要切下的余量。限位柱18用来推动凹模上平面，使凹模在导板内准确移动，开模时，限位柱下端面距离凹模上平面的距离为顶板距凸模上平面的距离加上凸模刃口与凹模刃口之间的距离。即限位柱接触到凹模时，凸、凹模刃口正好配合进行切边。 当顶板 22随压力机下行时，在限位柱 18的 推动下，凹模 4下行的同时，在导板 3、 9、 11、 12的作用下作水平移动，凸、凹模刃口配合完成切边工序。压力机上行时，依靠模具下部的弹顶器，使凹模复位。上模上行，限位柱 18离开凹模 4后，在弹簧 6作用下将工件推出。 切边力计算 1 . 3 1 . 3 1 . 5 1 0 0 2 2 1 5 0 1 . 5 2 2 1 1 6 0 2 1 0 . 4 9 6P L t K N 切 式中 L ：冲裁件周长（ ； t： 1t ； ：为材料之抗剪强度； 所以 2 1 0 . 4 9 6p p K N推件力和顶件力计算 根据模具实用技术设计综合手册表 1数xK、tK、得： 推件力： 1 0 . 0 5 2 1 0 . 9 6 1 0 . 5 4 8n K P K N K N 冲 顶件力： 0 . 0 5 2 1 0 . 9 6 1 0 . 5 4 8 P K N K N 冲 切边总力的计算 冲总所以 2 1 0 . 9 6 1 0 . 5 4 8 1 0 . 5 4 8 2 3 2 . 0 5 6p K N 确定压力中心 为了保证压力机和模具正常工作，必须使冲模的压力中心与压力机滑块中心线相重合。否则，在冲压时会使冲模与压力机滑块歪 斜，引起凸凹模间隙不均和导向零件加速磨损，造成刃口和其它零件的损坏，甚至还会引起压力机导轨磨损，影响压力机精度。 按比例画出工件形状零件图，因为工件左右对称，所以模具的压力中心即在工件的几何中心处。 闭模高度的计算 通过从装配图上测量得到，模具的闭模高度为 模的闭合高度是模具在最低工作位置时，上模座上平面与下模座下平面之间的距离 H。冲模的闭合高度必须与压力机的装模高度相适应。压机的装模高度 是指滑块在下死点位置时，滑块下端面至垫板上平面间的距离。当连杆调至最短时为压机的最大装 模高度 杆调至最长时为为最小装模高度 冲模的闭合高度 关系为： m a x 如果冲模的闭合高度大于压机最大装模高度时，冲模不能在该压力机上使用。反之小于压力机最小装模高度时，可加经过磨平的垫板。 冲模的其它外形结构尺寸也必须和压力机相适应，如模具外形轮廓平面尺寸与压力机垫板、滑块底面尺寸，模柄与模柄孔尺寸，下模缓冲器平面尺寸与压力机垫板孔尺寸等都必须相适应，以便模具能正确安装和正常使用。 压力机的选 择 压力机的公称压力： 总，式中总模具结构有关。P ,所以 ， 所以压力机的主要技术规格为： 型号： 公称压力 /800 滑块行程 /130 行程次数 /次 /分： 60 最大闭合高度 /480 连杆调节量 / 80 工作台尺寸 /前后 左右 /800540 模柄孔尺寸 /直径 深度 /6075 闭模高度校核 前面由冲压力初选 800大闭合高度为 480小闭合高度 240模具的闭合高度必须与压力机的闭合高度相适应，应介于压力机最大和最小闭合高度之间，一般可按如下关系式确定，即： 105 最小模最大 一般冲裁时压力机的吨位应比计算的冲压力大 30%左右。拉深时压力机吨位应比计算出的拉深力大 60% 滑块行程长度应保证毛坯 能顺利地放入模具和 冲压件能顺利地从模具中取出。特别是拉深件应使滑块行程长度大于制件高度的 工作台面长、宽尺寸应大于模具下模座尺寸，并每边留出 50便安装固定模具用的螺栓和垫板。 经过综合分析所选压力机可以满足模具工作要求。 4 落料拉深模具零件的设计与计算 工作零件设计 上模固定方式 查冷冲压模具图集 5，凸凹模和凸模固定板用过渡配合，借螺钉夹紧，销钉定位，紧固在模座上。零件之间配合为过渡配合。 下模固定方式 落料凹模采用凹模最常见的固定方式，螺钉紧固， 销钉定位。拉深凸模与下模座过渡配合，通过螺钉紧固。 凸、凹模的设计 1、凸凹模设计 (1) 凸凹模长度的确定 21 （ 4 3 0 3 0 2 4 8 4 1H ：凸凹模固定板的厚度； 2H ：工件的 高度； H ： 附加高度； (2) 凸凹模固定方法 凸模与固定板紧配合 )67( 端带有台肩，以防拉下。 2、落料凹模设计 (1) 凹模高度 查实用模具设计与制造手册 6，表 2查出凹模 厚 度 h 与壁厚 C ，取25h ， 36C 。 凹模的刃口与边缘、刃口与刃口之间必须有足够的距离，其值见表 此距离必须大于 4 (2) 凹模的固定方法 凹模的固定方法与凸模的固定方法相似，采用机械固定法。本设计采用螺钉和销钉固定，孔与刃口边距离的最小数值可参考表 23、拉深凹模结构设计 考虑本成品的零件结构形式，本凹模采用矩形凹模，其材料与凸模一样采处理的硬度为 58形尺寸即半成品的外形。 00 凹模高度 H 30凹模外形尺寸 5 2 1 0 2 3 0。 4、拉深凸模的设计 根据半成品的内形尺寸和拉深凹模尺寸可确定拉深凸模的尺寸为 1 5 0 . 2 8 1 0 0 . 2 8 5 2L B H 。 定位零件设计 定位至少应有三个支承点，两个导向点，一个定程点。保证各点之间有足够的距离，保证板坯定位稳 定。 挡料销 挡料销的功能是保证条料有准确的送料距。 采用台肩式挡料销，并且固定在凹模上。由于固定部分和工作部分的直径有差别，不至于过分的削弱凹模强度，而且台肩式挡料销制造容易、结构简单、操作方便。其结构如图：图 4图 4导料板 导料板又称导尺，用于条料送进过程中对条料侧面进行导向。查实用模具设计与制造手册，表 2查得导料板的厚度为 。 为使条料 顺利通过，导料板间的距离应等于条料的最大宽度加上间隙值（一般大于 ，所以导料板的宽度为 7 。根据 查得导料板的各部分尺寸。 4料板 卸料装置 a 弹性卸料板不但能承担模具的卸料工作，而且还可以对放置在模具内的条料起压平和压住的作用，保证平整和防止位置移动。同时由于与凸模的良好配合 ，加上冲切时凸模伸出长度小，对凸模有较好的保护作用。由于制件材料较薄、较软，卸料力需求不大，故采用弹性卸料板。 b 弹性卸料板用 6个卸料螺钉定位，并设有 6个卸料板弹簧。 c 卸料板厚度为 推件与顶件装置 把制件从装于上模座的凸凹模中推出的零件，称为推件装置，若从装于下模座的凸模上从下往上顶出制件，则为顶件装置。 推件装置 1、推件装置的推力可利用压力机上的打杆在打杆横梁作用下得到。顶件装置的顶力一般利用橡胶，顶 杆 等得到。 推板的形 状要按被推的制件形状设计。设计要合理，要在保证能平稳推下制件的前提下，受力点尽量少些。为使推荐力均衡分布，推杆要均匀分布，长度一致。其尺寸可查实用模具设计与制造手册，表 2 2、推杆的材料应有一定的刚度，一般要经过淬火处理。 推杆的直径和长度一般已经标准化，可按国标选取。穿过模柄的孔，把压力机滑块上的打杆横梁的力传给推板的杆件，称为打杆。打杆的长度的确定可按下式进行计算 21 （ 4 式中 L ：打杆长度 )( 1L ：顶出状态时，打杆在上模座平面以下的长度 )( 2L ：压力机滑块底平面到打杆横梁孔间最小尺寸 )( C ：考虑各种误差而加的常数，一般取 510 。 3、推件块与凸模的配合一般为较松的间隙配合，也可以根据板料厚度取适当间隙。 顶件装置 顶件装置由顶杆、顶件块和弹顶器组成。顶件装置对坯料有压料的作用，故冲件平直度较高。弹顶器可做成通用的。 在设计弹性顶件装置中的顶件块时，模具闭合时，顶件块背后有一定空间，以备修磨和调整的需要；模具开启时顶件块必须顺利复位，且工作 面应高出凹模平面 保证可靠顶件。顶件块与凸模为间隙配合，其外形尺寸一般按照公差与配合国家标准 可以根据板料厚度去适当间隙。 模架 模架包括上模座、下模座、导柱和导套。 导柱、导套的布置 常见的导柱导套布置形式有三种： a 后侧式导柱：可三面送料，操作方便，广泛用于导向要求不太高的情况； b 中间导柱和对角导柱：导向准确，适用于共建精度要求较高或无间隙、小间隙冲模，但操作不如上一种方便 c 四个或六个导柱导向：导向情况最好，但结构复杂，只有在冲大型工 件、零件要求特别高的工件或大量生产用的自动化冲模才采用 本设计采用两导柱、导套分别装在上、下模座后侧，凹模面积是导套前的有效区域。可用于冲压较宽条料。送料及操作方便，可纵向、横向送料。由于制件属于一般精度要求，且为小型制件，故采用后侧导柱模架非常合适。 上、下模座的尺寸 上下模座的作用是直接或间接地安装冲模的所有零件，并分别于压力机的滑块和工作台连接，以传递压力。 模座的外行尺寸根据凹模周界尺寸和安装要求确定，对于矩形模座其长度应比凹模板长度大 40 70宽度可以等于或略大于凹模板的宽度 ，但应该考虑有足够的安装导柱、到套的位置。模座的厚度一般取凹模板厚度的 ，考虑受力情况，上模座厚度可以比下模座厚度小 5 10 上模座的外形尺寸为 430 64下模座的外形尺寸为 430 70下模座的材料均采用 导柱、导套 导柱和导套间的配合性质分为滑动导向配合和滚动导向配合。因为滚动导向配合多用于精冲模、高速冲裁模、硬质合金冲模和小间隙精密冲模。 故本设计采用滑动导向配合。故本设计采用滑动导向配合。 导套孔与导柱间采用 56 67 间隙配合。查模具实用技术设计综合手册，表 1 查得 导柱：（ 3500套：（ 35053具开启高度 为 264合高度约为 模柄 中、小型模具的上模常通过模柄将其固定在压力机的滑块上带动上下运动，常用的模柄型式可见实用模具设计与制造手册，表 2与模座孔采用 有 67 渡配合。查模具实用技术设计综合手册表 1 11050 尺寸。材料为 垫板 垫板可以起到将凸模承受的压力均布到模座上，避免凸模直接和模座接触，从而避免压强过高而压塌模面。 垫板的 作用是直接承受和分散凸模或凹模传递的压力，以降低模座说承受的单位压力，保护模座不被凸模断面压陷。而是否采用垫板，视模座所受的压应力是否超过模座材料的许用应力 而定，当压应力超过 ，则用垫板，反之，可以不用垫板。常用材料为 45钢、 形尺寸与凸模固定板一致，厚度与外形尺寸有关， 可取 6 12可以通过查表得出。查得 。 固定板 固定板主要用于将凸模、凹模或凸凹模 固定在模座上，其平面轮廓尺寸除了应保证凸、凹模安装孔外，还应考虑螺钉和销钉的位置，厚度一般取为凹模厚度的 %80%60 。本设计中固定板的厚度为 压装后端面磨平，以保证冲模的垂直度。 L 凸 =B 凸 =200定板、 螺钉孔 螺钉主要承受拉应力，用来连接零件。常用的有内六角螺钉和各种带槽的柱头螺钉，螺 钉孔结构尺寸配合见表 4中字母含义见图 4 表 4螺钉孔尺寸配合表 d D 6 7 11 3 25 35 45 55 75 图 4圆柱销 圆柱销主要起定位作用， 并承受一定的侧向力，中小型模具中一般用两个圆柱销定位。圆柱销为标准件，查实用模具设计与制造手册，表 2自可得圆柱销各尺寸。 弹簧 x 9 6 66/5 7 9 6/ 预 （ 4 式中：预F：每个弹簧在预压缩状态时的预压力 )(N ； 总P：卸料力 )(N ； n：弹簧数目； 所以，选择的每个弹簧的允许最大工作负荷预许 。 查实用模具设计与制造手册，表 2属性为： 内径： 32径： 38 自由高度： 压缩量： 负荷： 1390N； 橡胶弹顶器 橡胶允许承受的载荷较弹簧大，并且安装调整方便，所以在冲裁模中应用较多。冲裁模中用于卸料的橡胶有合成橡胶 和聚氨酯橡胶，其中聚氨酯橡胶的性能比合成橡胶优异，是常用的卸料弹性元件。所以本设计中采用聚氨酯橡胶。 橡胶选择的原则。 为保证卸料正常工作，应使橡胶的预压力顶。 橡胶压缩时产生的压力按下式计算 （ 4 式中： A ：橡胶的横截面积； p ：与橡胶压缩量、形状有关的橡胶弹簧的单位压力，一般取 23 本设计中采用两个橡胶，直径均为 40mm，22 。 工件高度为 14冲压工艺与模具设计，表 2胶压缩量为 30%，橡胶自由高度为 50以压缩量 为 15 图 4胶高度 之比应满足 ，满足。 故选用的橡胶弹簧满足顶件力的要求。 工艺零件和结构零件材料的选用 根据 冲压工艺与模具设计实用技术 6，材料选择见表 4 4艺零件和结构零件材料的选用 of of 件名称 选用材料 零件名称 选用材料 上、下模座 钉 45 导柱 20 销钉 45 导套 20 打板 45 凸凹模固定板 杆、推杆 45 导料板 边圈 料板 柄 板 45 推件块 45 5 切边模模具零件的设计与计算 凹模冲切工作的移动量 凹模相对凸模在水平方向的移动，可以达到切去工件毛边的目的，但必须有足够的移动距离，由于工件厚度为 1以取凹模对中心的偏摆量可取 5 凹模运动斜度和尺寸设计 凹模外侧的运动斜度是与导板相接触的工作面。斜度大时运动阻力也大，使凹模移动困难；斜度太小，则需凹模在垂直方向移动很大的距离，才能使凹模在水平方向移动一定的距离来完成切边工作。 凹模侧面的运动斜度一般选用 30，凹模的斜面部分和导板斜面部分相配合，而导板的斜面高度与的凹模移动 a和 o o 。取 4 。 凹模内侧尺寸按切边凸模和切边工件尺寸制造，其值 等于凸模外形尺寸加上工件厚度。 凸模 凸模尺寸按切边工件内形形状尺寸制造，与工件内形尺寸相同。高度尺寸应按工件切边高度确定。材料选择 顶板 顶板外形尺寸按切边工件内形尺寸制造，保证顶板与凸模之间不能有水平移动，只允许有竖直移动。材料选择 45。 导板 导板工作面是由垂直面和斜面组成的折线面。 一般导板的角度设计为 30或45 (这里取 30) 。凹模在左右方向移动时 , 其动作由左右导板决定。凹模在前后方向移动时 ， 其动作由前后导板决定。凹模在左右方向不移动时 , 左右导板是直线 (其长短由前后板块决定 ) , 前后导板是斜线。凹模在左右方向移动时 ,左右导板是斜线 , 前后导板是直线 (其长短由左右导板决定 ) 。 导板取 30角，与凹模运动斜度一致。导板曲线是按凹模水平移动量、结构参数，以及运动要求进行设计计算的。 导板曲线设计计算如下： 左导板： 第一 段竖直长度
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