【冲压模具设计】连接垫片冲压级进模设计【全套CAD图纸+毕业论文说明书+开题报告等】【优秀毕业设计论文】
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院 毕业设计说明书 作 者： 学 号： 学院（系、部）： 专 业： 题 目： 垫板 级 进模设计 指导者： 评阅者： 2014 X 月 第 I 页 摘 要 本文分析了 垫板 的工艺特点，其中包括利用 件进行工件展开图的尺寸计算、工件的工艺分析、冲裁力的计算、模具设计的难点，确定了级进模的排样方案和模具总体结构。该级进模有冲 孔 、空位、 落料 等 3 工位。详细介绍了凸模、凹模、固定板、卸料装置等零部件的设计和制造，以及压力机的选择。同时阐述了模具的工作过程、各成形动作的协调性、以及凸模和凹模镶块的装配间隙 关键词 级进模 工艺分 析 模具设计 冲裁 拉伸 第 he of a of of in in of by A 第 目录 毕业设计说明书 . 1 摘 要 . I 前言 . 1 绪 论 . 3 第一章 工艺设计 . 6 件介绍 . 6 件工艺性分析 . 6 工艺方案的确定 . 7 第二章 排样设计 . 8 坯排样设计 . 8 冲切刃口外形设计 . 9 工序排样 . 10 第三章 工艺计算 . 12 冲压工艺力的计算 . 12 裁力计算 . 12 料、顶件力的计算 . 13 第四章 模具总体概要设计 . 14 具概要设计 . 14 模具零件结构形式确定 . 14 定位机构 . 15 卸料机构 . 16 第 向机构 . 16 第五章 模具详细设计 . 17 工作零件 . 17 冲裁凸模 . 17 定位零件 . 20 导向零件 . 20 挡料零件 . 20 顶件零件 . 21 卸料零件 . 21 辅助装置 . 21 第六章 级进模压力机的选用 . 23 压力机选择 . 23 第七章 安装与配合 . 25 、凹模的安装 . 25 料装置 . 26 配采用 6 的部分 . 26 结 论 . 27 参考文献 . 28 致谢 . 29 文） 第 1 页 前言 标志冲模技术先进水平的多工位级进模，是我国重点发展的精密模具品种 与普通冲模相比，具有如下特点： （ 1） 在一副模具中，可以完成包括冲裁， 拉伸 ，拉深和成形等多道冲压工序；减少了使用多副模具的周转和重复定位过程，显著提高了劳动生产率和设备利用率。 （ 2） 由于在级进模中工序可以分散在不同的工位上，故不存在复合模的“最小壁厚”问题，设计时还可根据模具强度和模具的装配需要留出空工位，从而保证模具的强度 和装配空间。 （ 3） 多工位级进模通常具有高精度的内、外导向（除模架导向精度要求高外，还必须对细小凸模实施内导向保护）和准确的定距系统，以保证产品零件的加工精度和模具寿命。 （ 4） 多工位级进模常采用高速冲床生产冲压件，模具采用了自动送料、自动出件、安全检测等自动化装置，操作安全，具有较高的生产效率。目前，世界上最先进的多工位级进模工位数多达 50 多个，冲压速度达 1000 次分以上。 （ 5） 多工位级进模结构复杂，镶块较多，模具制造精度要求很高，给模具的制造、调试及维修带来一定的难度。同时要求模具零件具有 互换性，在模具零件磨损或损坏后要求更换迅速，方便，可靠。所以模具工作零件选材必须好（常采用高强度的高合金工具钢、高速钢或硬质合金等材料），必须应用慢走丝线切割加工、成型磨削、坐标镗、坐标磨等先进加工方法制造模具。 （ 6） 多工位级进模主要用于冲制厚度较薄（一般不超过 2产量大，形状复杂、精度要求较高的中、小型零件。用这种模具冲制的零件，精度可达 由上可知，多工位级进模的结构比较复杂，模具设计和制造技术要求较高，文） 第 2 页 同时对冲压设备、原材料也有相应的要求，模具的成本高。因此，在模具设计前必须对工件进行全面分析，然后合理确定该工件的冲压成形工艺方案，正确设计模具结构和模具零件的加工工艺规程，以获得最佳的技术经济效益。显然，采用多工位级进模进行冲压成形与采用普通冲模进行冲压成形在冲压成形工艺、模具结构设计及模具加工等方面存在许多不同，但由于使用级进模时生产效率高，压力机占有数少，需要的操作工人数和车间面积少，减少了半成品的储存和运输，因而产品零件的综合生产成本并不高。级进模设计和制造难度大，对经验依赖性强。级进模按订单生产，而不是按计划生产，订货受市场影响大。交货期要求短，一般一副模具只设计制 造一次，属单件生产，模具制造中的固定费用高。所以用级进模生产该零件是正确的。 毕业设计是按检阅资料、学习、消化、吸收、创新的思路进行的。本论文是关于介绍我在毕业设计中做的一副 垫板 的级进模的全部设计资料，文中包含了较详细的工艺分析、模具结构设计及冲压机床的选择。整个设计是在老师的辅导下以及和同学的相互探讨下完成，通过这次毕业设计的锻炼，我增加了专业知识，丰富了视野，提高了自主创新的能力。但是，我毕竟是初次接触级进模具如此具体的设计，再加上知识经验的局限现性，设计内容可能会有一些漏洞和错误，学生的所有不足之处， 殷切希望各位尊敬的老师及所有的评委能给予指正和指导，谢谢各位老师。 文） 第 3 页 绪 论 冲模按其功能和模具结构，有单工序模、复合模和级进模之别。它们都是借助压力机，将被冲的材料放入凸凹模之间，在压力机的作用下使材料产生变形或者分离，完成冲压工序作用。 单工序模，指在压力机的一次行程中，完成一道冲压工序的模具。 复合模，指模具只有一个工位，并在压力机的一次行程中，完成两个或两个以上 冲压工序的冲模 级进 模，又称跳步模、连续模和多工位级进模 。指模具上沿被冲原材料的直线送进方向，具有至少两个或两个以上工位，并在压力机的一次行程中，在不同的工位上完成两个或两个以上冲压工序的模具。 多工位级进模的应用，反映在模具结构设计方面，它代表了对板料冲压工艺和变形规律的全面认识，以及对该方面实践经验的综合应用水平高低。反映在模具制造方面，集中体现了当代最先进的精密模具加工技术的发展与实践。 因此，多工位级进模的广泛应用，展示了现代冲压水平的标志。 就其冲压而言，多工位级进模和其它冲模相比，其主要特点如下： (1)所 用的材料主要是黑色或有色金属，材料的形状多为具有一定宽度的长条料，带料或卷料。因为它是在连续的几乎不间断的情况下进行冲压工作，所以要求使用的条料应越长越好，对于薄料长达几百米以上，中间不允许有接头，料厚为 数使用 材料，而且有色金属居多。料宽的尺寸要求必须一致，应在规定的公差范围内，且不能有明显的毛刺，不允许有扭曲，波浪和锈斑等影响送料和冲压精度方面的缺陷存在。 (2)所用的压力机刚性要足够，精度好，而且滑块要能长期承受较大的侧向文） 第 4 页 力。一旦发生故障，压力机有急停功能。 压力 机的行程相对较小（因冲压过程中模具的导柱导套一般不能脱开），最适宜使用可调行程的压力机，在模具工位数较小，冲压力较小和冲压次数较低的情况下，开式压力机用得较多；而在模距工位数较多，冲压力较大和冲压次数较高的情况下，使用闭式压力机比较合适。 (3)送料方式按“步距”间歇或直线连续送给。不同的级进模“步距”的大小是不相等的，具体数值在设计排样时确定，但送料过程中“步距”精度必须严格控制才能保证冲件的精度与质量。 (4)冲压的全过程在未完成成品件前的毛胚件始终离不开条料和载体，在级进模中，所有工位上的冲裁，那些被 冲掉下来的部分都是无用的工艺或者费料，而留下的部分被送到模具的下一工位上继续被冲压，完成后面的工序。各工位上的冲压工序虽独立进行，但制件始终与条料连在一起，知道最后那个工位需要落料时，合格制件才被分离条料冲落下来。 (5)适合大批量中小型产品零件的生产，冲压精度高，尺寸一致性好，冲件均具有很好的互换性。 (6)生产效率高。由于排样采用多排，一次冲压可以出多件。采用高速冲压，每分钟冲次比普通冲压高出十几倍，生产效率高。 (7)在一副模具的不同工位上，可以完成多种性质的冲压工序。多工位级进模是集各种冲压为一体， 功能最多的高效模具，它只需一台压力机，而单工序模需用多副模具，多台压力机完成同类的加工。 (8)模具综合技术含量高，模具结构比较复杂，加工精度和制造技术要求高。没有较先进的精加工社别和熟练而有经验的模具钳工，加工，装配，调试和维修均难于获得完满效果。 (9)可以实现自动化生产。当模具调整好后，可以不用人在设备旁长期守着，一旦冲压过程异常，由于模具上装有安全保护装置，设备会自动停机，故能实现冲压自动生产。 文） 第 5 页 (10)模具制造周期较长，成本高。多工位级进模随着工位数的增加，相应要加工的模具零件数也多了，其中工件零 件除采用常规方法加工外，精加工都要采用高精度的精密设备，不仅加工周期长，而且工时费比普通加工高许多，所以成本比普通冲模高。 (11)工作零件采用超硬材料制造，模具寿命长。由于多工位级进模可以将复杂的内外型分解成由若干个工位冲成，每个工位的冲压复杂性相对比较简单。工作零件采用硬质合金或钢结硬质合金，不但制造比较容易，也便于维修更换，使模具的使用寿命大大延长，寿命最长的达亿次以上。 文） 第 6 页 第一章 工艺设计 件介绍 本次毕业设计的产品见图 料为厚 板 。该零件 属于冲裁拉伸 艺与模具的要求更高。 图 件二维图 件工艺性分析 冲压件的工艺性是指冲压件对冲压加工的适应性，即是否能用最简单的模具结构、最少的工序、最低的成本加工出符合要求的工件。着重从产品的几何形状、尺寸大小、精度高低、原材料性能等多个方面进行考虑。 文） 第 7 页 (1)冲压材料：该冲压件的材料 锌板 ， 锌板 为优质碳素结构钢，具有较好的可冲压性能。 (2)零件结构：该冲压件结构简单，比较适合冲裁。 (3)尺寸精度：零件图上所有未注公差的尺寸属于自由尺寸，可按 确定工件尺寸的公差。 (4)综上所 述：该工件适合冲压。 工艺方案的确定 方案 1 采用单工序模，结构简单，模具零件的制造质量、装配精度容易保证，模具使用寿命一般较长。缺点是需要制造多幅模具，制造成本较高，零件由多幅模具经多次定位冲压而成，累积误差较大，较难满足零件精度要求。在多幅模具上进行冲压操作，劳动强度大，安全性较差，生产效率很低，很难满足大批量自动化生产要求。 方案 2 设计 1 副多工位级进模进行零件冲压加工。冲裁时，条料按固定的送料进距沿一定的方向送进，每冲压一次在模具各工位上同时完成多个零件的冲孔、拉深、落料工序，每个零件经 过若干次冲压后，得到 1 个完整的零件。操作简单，劳动强度小，安全性得到保障，同时大大提高了生产效率。若再配以自动冲床和自动送料机构，可实现大批量自动化生产。 通过对 2 个方案的综合比较，方案 2 较为合理。多工位级进模相对于单工序模，结构较为复杂，制造有一定难度，但综合考虑模具制造成本，操作时劳动强度、安全性、零件的成型精度、生产效率和批量化生产等因素，多工位级进模优势明显，故采用方案 2. 文） 第 8 页 第二章 排样设计 坯排样设计 在进行多工位级进模设计时，首先要设计条料排样图，条料排样图的设计是多工位级进模 设计时的重要依据。多工位级进模条料排样图设计的好坏，对模具设计的影响是很大的，排样图设计错误，会导致制造出来的模具无法冲制零件。条料排样图一旦确定，也就确定了被冲制零件各部分在模具中的冲制顺序、模具的工位数、零件的排样方式、模具步距的公称尺寸、条料载体的设计形式等一系列问题。在本模具中，排样设计总的原则是先进行冲切废料，然后 拉伸 ，最后切断，并要考虑模具的强度、刚度，结构的合理性。 毛坯在板料上可截取的方位很多，这也就决定了毛坯排样方案的多样性。典型毛坯排样：单排、斜排、对排、无费料排样、多排、混合排。 根据 此次毕业设计的零件结构特征，决定采用单排、中间载体。采用这种毛 坯排样的模具结构的相对简单，模具制造较为方便。 搭边是指排样时零件之间以及零件与条料侧边之间留下的剩料。其作用是使条料定位，保证零件的质量和精度，补偿定位误差，确保冲出合格的零件，并使条料有一定的刚度，不 拉伸 ，便于送进，并能使冲模的寿命得到提高。 为了节约材料，应合理的选择搭边值。搭边值过小，会使作用在凸模侧表面上的发向应力沿切口分布不均，降低冲裁质量和模具寿命，故必须使搭边的最小宽度大于冲裁时塑性变形区的宽度，一般可以取 材料的厚度。若搭边值小于材料的厚度，冲裁时搭边可能被拉断，有时还会被拉入到凸、凹模间隙中，使零件产生毛刺，甚至损坏模具刃口。 搭边值的大小与材料的性能、零件的外形及尺寸、材料的厚度、送料及挡料的方式、卸料方式有关。硬材料的搭边值可以小一些，软材料和脆材料的搭边值文） 第 9 页 应大一些。零件尺寸大或有尖突时，搭边值应大一些，厚材料的搭边值取大一些。用手工送料、有侧压导向时搭边值可小一些，弹性卸料比刚性卸料要小一些。 由参考文献 1表 2： 材料厚度为 ，搭边可以取 a= 条料采用无侧压，由参考文献 1中公式 2 B=75式中的 C 由表 2 1c =冲切刃口外形设计 由于在毛坯排样时，采用的先冲切废料，然后再 拉伸 的冲压工艺顺序。在此次刃口设计中主要应该考虑到以下几点： 1刃口分解与重组应有利于简化模具结构，分解阶段应尽量少，重组后成形的凸模和凹模外形要简单、规则，要有足够的强度，要便与加工。因此将模具的刃口分为冲导正孔和 工字型，异形冲孔和两圆孔，异形冲孔，异形冲孔，落料冲孔。 2刃口分解应保证产品零件的形状、尺寸、精度和使用要求。零件的精度为 3在刃口接头方式上，成型侧刃切口与异形槽采用对接可以避免毛刺的产生；分段搭接点应尽量少，搭接点要避开产品薄弱部位和外形重要部位。 4在冲中间孔之前，应该将侧边的废料先冲下，这样可以保证中间孔的精度要求。 5有公差要求的直边和使用中有滑动配合的边应一次冲切，不宜分段。 6复杂外形以及有窄槽或细长的部位最好分解，复杂内形最好分解； 文） 第 10 页 7外轮廓各段毛刺方向有不同时应分 解。 工序排样 在多工位级进模冲压中，工序件在级进模内随着冲床一次就向前送一个步距，到达不同的工序。由于各工位的加工内容互不相同，因此，在级进模设计中，要确定从毛坯板料到产品零件的转化过程，既级进模各工位的所要进行的加工工序内容，这一设计过程就是工序排样。 1工序排样的总体设计： 在此次模具的工序排样中考虑到工序应尽量的分散，以提高模具寿命，简化模具结构，一共有 5个工位。其中外形的冲切分为 1个工位。 2空工位的设置 空工位指工序经过时，不作任何的冲切加工的工位。在级进模设置的空工位时为了提高 模具的强度，保证模具的寿命和产品的质量以及模具中特殊机构的设置等，空工位的设置非常普遍。在该模具设计中，设置了一 个空工位，这样是为了模具 拉伸 成型空间结构可行性以及合理性。 3载体的设置 级进模由多个工位组成，冲压过程中各个工位的加工内容不同，因此，把工序件从第一工位运送到最末工位是级进模的基本条件之一。载体要求必须由足够的强度，能平稳的将工序送进。一旦载体发生变形，条料的送进精度就无法保证，甚至阻碍条料送进或造成事故，损坏模具。按载体位置和数量一般可把载体分为边料载体、双侧载体、中间载体和单侧载体。在此 次模具设计中采用单侧载体。这主要是由于在零件的两侧都有 拉伸 成型工序，切形后坯料的一侧已与条料分离，所以采用单侧载体。 4工序排样 文） 第 11 页 多工位级进模的工序排样设计是多工位级进模设计的关键，是决定级进模优劣的主要因素之一。根据该零件的要求以及上述工艺特点的分析 ,设计多工位连续工序排样方案。排样图如图 图 工序 排样图 具体工位安排如下： 冲导正销孔；冲 切口 ； 冲孔 ； 空位 ；落料； 文） 第 12 页 第三章 工艺计算 冲压工艺力的计算 工艺计算是选用压力机、模具设计以及强度校核的重要依据 。为了充分发挥压力机的潜力，避免因超载而损坏压力机，所以计算是非常必要的。 裁力计算 冲裁力是冲裁过程中凸模对材料的压力，它是随凸模行程而变化的。通常说的冲裁力是指冲裁力的最大值。平刃冲模的冲裁力可按下式计算： 切口 切口 力 :F 落 =L T b =24 300 = 工件的周边长度 t 板料厚度 b 材料的强度极限 294 432,取 380 冲孔 的计算 冲孔 :F 落 =L T b 文） 第 13 页 =20 300 =料 F 落 =L b =150 300 =47 卸料、顶件力的计算 卸料力 :F 卸 =K F 落 =1178 =值查表取 总的冲压力的计算 总力： F 总 = F 拉伸 F 拉伸 F 拉伸 F 落 F 卸 +F 切 =1237 文） 第 14 页 第四章 模具总体概要设计 具概要设计 级进模是用多个零件按照一定关系装配而成的有机整体，结构是模具的“形”。模具的优劣很大程度上体现在模具结构上，因此级进模的结构对模具的工作性能、加工性、成本、周期、寿命等起着决定性作用。 在此次模具的结构设计大体可以分为两步：第一步根据工序排样的结果确定模具的基本结构框架，确 定组成级进模的主要结构单元及形式，对模具制造和使用提出要求；第二步确定各结构单元的组成零件及零件间的连接关系。结构设计的结果是模具装配图和零件明细表。 在级进模结构设计中概要设计是模具结构设计的开始，它以工序排样图为基础，根据产品零件要求，确定级进模的基本结构框架。结构概要设计包括： （ 1）模具基本结构：定位方式以及导向方式确定 ;卸料方式以及顶件方式确定； （ 2）模具基本尺寸：模具工作空间尺寸、各个板的厚度、闭合高度。 （ 3）模架基本结构：模架的类型 ;导柱与导套选配以及模柄类型的选择。 （ 4）压力机的选择： 压力机的类型；压力机规格。 模具零件结构形式确定 本模具是一套 3 工位冲裁级进模如图 用四导柱钢模架，滚动导柱、导套机构导向，弹性卸料板卸料，采用浮顶装置顶料。 模具主要有上模座、凸模垫板（上垫板）、凸模固定板、卸料板、凹模板、凹模垫板（下垫板）、下模座。模具的闭合高度是 模固定板用于安装文） 第 15 页 所有冲孔凸模和最终的 落料 凸模；凹模板用于容纳所有冲孔和 落料 凹模。凸模都采用单边挂台固定在卸料板上，装配后磨平。 图 具二维总装图 定位机构 为限制被冲材料的进给 步距和正确地将工件安放在冲模上完成下一步的冲压工序，必须采用各种形式的定位装置。用于冲模的定位零件有导料销、导料板、挡料销、定位板、导向销、定距侧刃和侧压装置等。定位装置应避免油污、碎屑的干扰并且不与运动机构干涉。定位精度要求较高时，要考虑粗精度和精精度两套装置，分步进行；坯料需要两个以上工序的定位时，它们的定位应该一致。 文） 第 16 页 卸料机构 卸料机构的主要作用是把材料从凸模上卸下，有时也可作压料板用以防止材料变形，并能帮助送料导向和保护凸模等。可分为固定刚性卸料板以及弹性卸料板。 在本次模具设计中采用 卸料螺钉卸料。同时，在下模部分安装有弹顶装置，上模上行一段距离后，卸料板不再压住条料时，顶件块和浮顶装置将条料顶出最大的成型距离。此时，条料完成了一个工位的成型，向前送进一个步距。 向机构 对生产批量大，要求模具寿命和制件精度较高的冲模。一般应采用导向机构来保证上、下模的精确导向。上、下模导向，在凸、凹模开始闭合前或压料板接触制件前就应该充分的合上。导向机构有导柱、导套机构，侧导板与导板机构和导块机构。 在此副模具中由于零件的尺寸较小，对制件的精度要求较高。所以采用四角滚动导柱、导套配合，这样 的四导柱导向精度比较平稳，精度较高。 文） 第 17 页 第五章 模具详细设计 工作零件 冲裁凸模 模 结构 设计 凸模的高度根据凸模固定板、卸料板以及凸模在模具闭合状态下进入凹模的深度和料厚来决定 ,由此可以计算得出冲裁凸模的长度。 在本模具中由于异形孔的形状十分的复杂 ,所以凸模除了四个圆凸模外均作成台阶式凸模形式，装配时要求端部回火，装配以后磨平端面。 刃口尺寸的计算： 凸、凹模刃口尺寸精度决定得合理与否，直接影响冲裁件的尺寸精度及合理的间隙值能否保证，也关系到 模具加工的成本和寿命。因此，计算凸、凹模刃口尺寸是一项重要的工作。 计算冲裁件凸、凹模刃口尺寸的依据为： 落料件尺寸与凹模刃口尺寸相同，冲孔尺寸与凸模尺寸相同； 2 零件的尺寸精度； 3 合理的间隙； 4磨损规律； 5 冲模的加工制造方法。 因而在计算刃口尺寸时应按下述原则进行： a）落料件的尺寸取决于凹模尺寸，冲孔件的尺寸取决于凸模尺寸； b）考虑到冲裁时凸、凹模的磨损，在设计刃口尺寸时，对基准件刃口尺寸在磨损后增大的，其刃口的公称尺寸应取工件公差范围内较小的数值。对基准件刃口尺寸在磨损后减小的，其刃 口尺寸应取工件尺寸公差范围内较大的数值； c）一般模具制造精度比工件精度高 3 4级。 文） 第 18 页 d）对于级进模的工艺尺寸不必计算其刃口尺寸。 制造冲模的关键主要是控制凸、凹模刃口尺寸及其间隙的合理。由于模具的加工方法的不同，凸、凹模刃口尺寸的计算公式和公差的标注也不同。凸、凹模刃口的计算方法基本上可分为两种。 （ 1）凸模和凹模分别加工 凸模与凹模分别加工这种加工方法适用圆形或简单规则的冲裁件。 采用分别加工法，凸、凹模具有互换性，在精度要求高的行业，一般采用这种方法加工，而且它的制造周期短。但为了保证合理间隙，就需要 采用小的模具制造公差，使模具制造困难、成本较高。 （ 2）凸模与凹模配合加工 对于形状复杂或薄料的冲裁件的冲裁，为了保证凸、凹模之间一定的间隙值，一般采用配合加工。此方法是先加工好其中的一件作为基准件，然后以此基准件为标准加工另一件，使它们之间保持一定的间隙。这种加工方法的特点是： 1）模具间隙是在配制中保证的，所以加工基准件时可以适当的放宽公差，使其加工容易。 2）尺寸标注简单，只需要在基准件上标注尺寸和公差，配制件仅标注基本尺寸并注明配作所留的间隙值。 冲孔凸模和落料凹模尺寸按下列公式计算： 冲孔时 )- p (6落料时 p (6孔心距 p (6文） 第 19 页 式中 Dp 分别为落料和冲孔凸模的刃口尺寸（ 为落料件的最大极限尺寸（ 为冲孔件的最小极限尺寸（ 工件公差； p 凸模制造公 差，通常取 p= /4； p 刃口中心距对称偏差，通常取 p = /8； 凸模中心距尺寸（ L 冲件中心距基本尺寸（ 最小冲裁间隙（ 落料 凹 模尺寸： + =（ +料 凸 模尺寸 核： d+ p 足间隙公差 弹性元件计算 文） 第 20 页 弹性元件选用聚氨酯橡胶 自由高度： H=h 工件行程 /i y =（ 18） /（ 35 45）（ 10 15） =60 90 取 H=80 查表： i=35 45； y=10 15； q =产品拉身高度； 50 定位零件 导向零件 采用浮顶 块 料和导料作用，带料经过冲裁、 拉伸 等变形后，在条料厚度方向上会有不同高度的 拉伸 和突起，为了顺利送进带料，必须将已被成型的带料顶起，使突起和 拉伸 的部位离开凹模孔口并略高于凹模工作表面，这种使带料顶起的特殊结构叫浮顶器。浮顶销结构如图所示： 挡料零件 导正销 文） 第 21 页 导正销又称为导头，其以尖圆头一端先进入零件预先冲出的定位孔中，以辅正送料中的误差，起到精确定位的作用，导正销主要用于连续模中，消除侧刃及挡料销的定位误差，以获得较精确的工件。 顶件零件 卸料零件 在本副模具中，采用弹性 卸料板，将卸料板做成一整块，卸料板上开有 8个固定螺钉用的螺纹孔和 8 个弹簧固定孔，以及与凸模有 H7/合的所有凸模孔和 拉伸 模孔。在以后的每个工序中，整体卸料板在冲裁、 拉伸 完成之后，在弹簧力的作用下，将零件半成品从凸模上推出，起到了卸料作用。用螺钉紧固连接、套管定距、垫圈定位的结构一起来起到卸料螺钉的作用，但同时，此结构比单纯的卸料螺钉更优化，这个结构的定位作用，使得卸料板更加平稳，从而对凸模的导向作用更精确可靠。如图 示： 辅助装置 （ 1）模架是用来保证凸模与凹模的相对位置，对模具 进行导向，并且要有足够的强度和刚度。本次设计采用四导柱滚动模架。 在一般情况下，通常采用滑动导向模架，就可满足要求。在级进模中，如果没有合适的模架选用，可以参考标准件自行制造一四导柱滚动导向模架，模座用柱、导套则选用标准件；在单工序模中 ,采用标准件。 导柱： 160 材料 20钢 导套： 100 材料 20钢 文） 第 22 页 （ 2）模具各零部件都是用螺钉和销钉紧固在一起的。螺钉用以固 定，销钉用以定位。 在高速连续冲压下，所有零部件的装配必须牢固可靠。螺钉必须能够承受冲击振动的最大拉、压负荷和各种扭 矩。 紧固常用内六角螺钉（ 85），螺钉拧入模体的深度不要太深，销钉常用圆柱销（ 86），其直径与螺钉直径相近，每个模具上只需两个销钉，其长度不要太长。 （ 3)垫板主要是防止凹模在冲压过程中，由于冲压力集中而把模座的接触面压坏。在高速冲压时，最容易损伤凹模，所以在本次模具设计中，固定板与模座之间增设了垫板，采用 45 钢制造，成一整体，淬火热处理后硬度 43两平面光滑。 垫板的另一个功用是安装传动结构零件，它主要是起支撑这段空间。在多工位级进模中这样的垫板也是常用到的，单工序模中 其高度一般为 4进模中视实际应具体而定。 (4)模具中的固定板，有称安装板，它的主要任务是对凸模固定，并通过它安装在模座上。在两副模具中，凸模固定板采用整体式结构，安装大多数的凸模，凹模固定板亦采用整体结构。固定板由慢走丝线切割加工，制造比较简单，容易达到精度要求。固定板为了使安装之零件能正常稳定工作，就要求有足够的强度和刚度即可，参照经济性，选用 45 钢制造，无热处理要求。 文） 第 23 页 第六章 级进模压力机的选用 压力机选择 冲压设备选用是冲压工艺设计过程中的一项重要的内容。它直 接关系到设备的合理使用、安全、产品质量、模具寿命、生产效率和成本等一系列的重要问题。 首先，应根据所要完成的工艺性质，批量大小，工作地几何尺寸和精度等选定压力机类型。冲压生产中常用的是曲柄压力机和液压机。它们在性能方面的比较见文献 1 表 9对于中小型冲裁件、 拉伸 件或者浅拉深件多用具有 C 形床身的开式曲柄压力机。虽然开式压力机的刚度差，并且由于床身的变形而破坏了冲模的间隙分布，降低了冲模的寿命和冲裁件的质量。但是，它却具有操作空间三面敞开，操作方便，容易安装机械化得附属设备和成本低廉等优点，目前依旧是中小 件生产地主要设备。 在大中型和精度要求较高的冲压件生产中，多采用闭式机身的曲柄压力机。这类压力机两侧封闭，刚度较好精度较高，但是操作不如开式方便。对于大型、较复杂的拉深件多采用闭式双动拉深压力机。它有二个滑块，拉深用的内滑块和压边用的外滑块，外滑块通常有四个加力点，调整作用于坯料周边的压边力。模具结构简单，压边可靠易调。特别适于大量生产。 对于形状复杂零件的大量生产，应优先考虑选用多工位自动压力机。一台多工位自动压力机能够代替多台单工位压力机，并且消除了工序间半成品的对方和运输问题。而对落料、 拉伸 件的大量生 产 ,则应选
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