关 键 词：

冲压 模具设计 门闩 复合 优秀 优良 工艺 全套 课程 毕业设计 cad 图纸

资源描述：

【冲压模具设计】门闩口的冲压复合模具设计【优秀冲压工艺全套课程毕业设计含3张CAD图纸】,冲压,模具设计,门闩,复合,优秀,优良,工艺,全套,课程,毕业设计,cad,图纸

内容简介：

摘要 本论文应用本专业所学课程的理论和生产实际知识进行一次冷冲压模具设计工作的实际训练从而培养和提高了我的独立工作能力。本设计通过对门闩的复合模设计的工艺性分析，确定了正确的工艺方案。从而对模具设计方案，以及冲压设备作出了分析与选择。通过分析决定采用复合模形式，然后参考其他模具结构以及查手册和计算设计。当所有的参数计算完后，对模具的装配方案，对主要零件的设计和装配要求技术要求都进行了分析。在设计过程中除了设计说明书外，还包括模具的装配图，非标准零件的零件图，工件的加工工艺卡片，工艺规程卡片，非标准零件的加工 工艺过程卡片。 关键词： 冷冲压 ；复合模 ；设计 目录 摘要 . 1 第一章 绪 论 . 2 压模具的现状 . 3 具的发展趋势 . 5 冲压模具分类与特点 . 7 第 二章 工艺方案的确定和零件的工艺分析 . 8 冲压弯曲件的尺寸及要求 . 8 确定工艺方案及模具的结构形式 . 9 零件的工艺分析 . 10 排样、计算条料宽度及步距的确定 . 12 第三章 冲裁力的计算 . 16 算冲裁力的公式 . 16 冲裁力、卸料力、推料力、顶件力、弯曲力和总冲压力 . 17 第四章 模具压力中心与计算 . 20 结 论 . 22 参考文献 . 23 致 谢 . 24 第一章 绪 论 压模具的现状 模具工业现状 由于历史原因形成的封闭式、“大而全”的企业特征，我国大部分企业均设有模具车间，处于本厂的配套地位，自 70 年代末才有了模具工业化和生产专业化这个概念。模具工业主 要生产能力分散在各部门主要产品厂内的工模具车间，所生产的模具基本自产自用。据粗略估计，产品厂的模具生产能力占全国模具生产能力的 75，他们的装备水平较好，技术力量较强，生产潜力较大，但主要为本厂产品服务，与市场联系较少，经营机制不灵活，不能发挥人力物力的潜力。模具专业厂全国只有二百家左右，商品模具只占总数的 20左右，模具标准件的商品率也不到20。由于受旧管理体制的影响较深，缺乏统筹规划和组织协调，存在着“中而全”，“小而全”的结构缺陷，生产效率不高，经济效益较差。 模具行业的生产小而散乱，跨行业 、投资密集，专业化、商品化和技术管理水平都比较低。现代工业的发展要求各行各业产品更新换代快，对模具的需求量加大。一般模具国内可以自行制造，但很多大型复杂、精密和长寿命的多工位级进模大型精密塑料模复杂压铸模和汽车覆盖件模等仍需依靠进口，近年来模具进口量已超过国内生产的商品模具的总销售量。为了推进社会主义现代化建设，适应国民经济各部门发展的需要，模具工业面临着进一步技术结构调整和加速国产化的繁重任务。 改革开放 20 多年来，我国 (除港台地区外，下同 )的模具工业获得了飞速的发展，设计、制造加工能力和水平、产品档次都 有了很大的提高。据不完全统计，全国现有模具专业生产厂、产品厂配套的模具车间（分厂）近 17000 家，约 60 万从业人员，年模具总产值达200 亿元人民币。但是，我国模具工业现有能力只能满足需求量的 60左右，还不能适应国民经济发展的需要。目前，国内需要的大型、精密、复杂和长寿命的模具还主要依靠进口。据海关统计， 1997 年进口模具价值 美元，这还不包括随设备一起进口的模具； 1997 年出口模具仅为 7800 万美元。 1997 年中国模具工业协会对下属的 209 家骨干企业（含产品厂的模具车间）的统计资料表明，其模具总产值 元人民币，进口模具大约为 336 万美元。目前我国模具工业的技术水平和制造能力，是我国国民经济建设中的薄弱环节和制约经济持续发展的瓶颈。 1模具工业产品结构的现状 按照中国模具工业协会的划分，我国模具基本分为 10 大类，其中，冲压模和塑料成型模两大类占主要部分。按产值计算，目前我国冲压模占 50左右，塑料成形模约占 20，拉丝模（工具）约占 10，而世界上发达工业国家和地区的塑料成形模比例一般占全部模具产值的 40以上。 我国冲压模大多为简单模、单工序模和符合模等，精冲模，精密多工 位级进模还为数不多，模具平均寿命不足 100 万次，模具最高寿命达到 1 亿次以上，精度达到 3 5 50 个以上的级进工位，与国际上最高模具寿命 6 亿次，平均模具寿命 5000 万次相比，处于 80 年代中期国际先进水平。 我国的塑料成形模具设计，制作技术起步较晚，整体水平还较低。目前单型腔，简单型腔的模具达 70以上，仍占主导地位。一模多腔精密复杂的塑料注射模，多色塑料注射模已经能初步设计和制造。模具平均寿命约为 80 万次左右，主要差距是模具零件变形大、溢边毛刺大、表面质量差、模具型腔冲蚀和腐蚀严重、模具排气不 畅和型腔易损等，注射模精度已达到5下，最高寿命已突破 2000 万次，型腔数量已超过 100 腔，达到了 80 年代中期至 90 年代初期的国际先进水平。 模具工业技术结构现状 我国模具工业目前技术水平参差不齐，悬殊较大。从总体上来讲，与发达工业国家及港台地区先进水平相比，还有较大的差距。 在采用 技术设计与制造模具方面，无论是应用的广泛性，还是技术水平上都存在很大的差距。在应用 术设计模具方面，仅有约 10%的模具在设计中采用了 抛开绘图板还有漫长 的一段路要走；在应用 行模具方案设计和分析计算方面，也才刚刚起步，大多还处于试用和动画游戏阶段；在应用 术制造模具方面，一是缺乏先进适用的制造装备，二是现有的工艺设备（包括近 10 多年来引进的先进设备）或因计算机制式（ 机及其兼容机、 作站等）不同，或因字节差异、运算速度差异、抗电磁干扰能力差异等，联网率较低，只有 5%左右的模具制造设备近年来才开展这项工作；在应用 本上处于空白状态，需要进行大量的标准化基础工作；在模具共性工艺技术，如模具快速成型技术、抛光技 术、电铸成型技术、表面处理技术等方面的 算机辅助技术的软件开发，尚处于较低水平，需要知识和经验的积累。我国大部分模具厂、车间的模具加工设备陈旧，在役期长、精度差、效率低，至今仍在使用普通的锻、车、铣、刨、钻、磨设备加工模具，热处理加工仍在使用盐浴、箱式炉，操作凭工人的经验，设备简陋，能耗高。设备更新速度缓慢，技术改造，技术进步力度不大。虽然近年来也引进了不少先进的模具加工设备，但过于分散，或不配套，利用率一般仅有 25%左右，设备的一些先进功能也未能得到充分发挥。 缺乏技术素质较高的模具设计、制造工艺技术人员和技术工人，尤其缺乏知识面宽、知识结构层次高的复合型人才。中国模具行业中的技术人员，只占从业人员的 8%12%左右，且技术人员和技术工人的总体技术水平也较低。 1980 年以前从业的技术人员和技术工人知识老化，知识结构不能适应现在的需要；而 80 年代以后从业的人员，专业知识、经验匮乏，动手能力差，不安心，不愿学技术。近年来人才外流不仅造成人才数量与素质水平下降，而且人才结构也出现了新的断层，青黄不接，使得模具设计、制造的技术水平难以提高。 模具工业配套 材料，标准间结构现状 近 10 多年来，特别是“八五”以来，国家有关部委已多次组织有关材料研究所、大专院校和钢铁企业，研究和开发模具专用系列钢种、模具专用硬质合金及其他模具加工的专用工具、辅助材料等，并有所推广。但因材料的质量不够稳定，缺乏必要的试验条件和试验数据，规格品种较少，大型模具和特种模具所需的钢材及规格还有缺口。在钢材供应上，解决用户的零星用量与钢厂的批量生产的供需矛盾，尚未得到有效的解决。另外，国外模具钢材近年来相继在国内建立了销售网点，但因渠道不畅、技术服务支撑薄弱及价格偏高、外汇结算制度等因素的 影响，目前推广应用不多。模具加工的辅助材料和专用技术近年来虽有所推广应用，但未形成成熟的生产技术，大多仍还处于试验摸索阶段，如模具表面涂层技术、模具表面热处理技术、模具导向副润滑技术、模具型腔传感技术及润滑技术、模具去应力技术、模具抗疲劳及防腐技术等尚未完全形成生产力，走向商品化。一些关键、重要的技术也还缺少知识产权的保护。 我国的模具标准件生产， 80 年代初才形成小规模生产，模具标准化程度及标准件的使用覆盖面约占 20%，从市场上能配到的也只有约 30 个品种，且仅限于中小规格。标准凸凹模、热流道元件等 刚刚开始供应，模架及零件生产供应渠道不畅，精度和质量也较差。 模具工业产业组织结构现状 我国的模具工业相对较落后，至今仍不能称其为一个独立的行业。我国目前的模具生产企业可划分为四大类：专业模具厂，专业生产外供模具；产品厂的模具分厂或车间，以供给本产品厂所需的模具为主要任务；三资企业的模具分厂，其组织模式与专业模具厂相类似，以小而专为主；乡镇模具企业，与专业模具厂相类似。其中以第一类数量最多，模具产量约占总产量的 70%以上。我国的模具行业管理体制分散。目前有 19 个大行业部门制造和使用模具，没有统 一管理的部门。仅靠中国模具工业协会统筹规划，集中攻关，跨行业，跨部门管理困难很多。 模具适宜于中小型企业组织生产，而我国技术改造投资向大中型企业倾斜时，中小型模具企业的投资得不到保证。包括产品厂的模具车间、分厂在内，技术改造后不能很快收回其投资，甚至负债累累，影响发展。 虽然大多数产品厂的模具车间、分厂技术力量强，设备条件较好，生产的模具水平也较高，但设备利用率低。 我国模具价格长期以来同其价值不协调，造成模具行业“自身经济效益小，社会效益大”的现象。“干模具的不如干模具标准件的，干标准件 的不如干模具带件生产的。干带件生产的不如用模具加工产品的”之类不正常现象存在，极大地挫伤了模具企业（包括模具车间和分厂）职工的积极性。这也是模具行业留不住人才，青年技术人员和青年工人不愿学技术的原因之一。 具的发展趋势 模具 向集成化、三维化、智能化和网络化方向发展 （ 1）模具软件功能集成化 模具软件功能的集成化要求软件的功能模块比较齐全，同时各功能模块采用同一数据模型，以实现信息的综合管理与共享，从而支持模具设计、制造、装配、检验、测试及生产管理的全过 程，达到实现最佳效益的目的。如英国 司的系列化软件就包括了曲面 /实体几何造型、复杂形体工程制图、工业设计高级渲染、塑料模设计专家系统、复杂形体 术造型及雕刻自动编程系统、逆向工程系统及复杂形体在线测量系统等。集成化程度较高的软件还包括： 。国内有上海交通大学金属塑性成型有限元分析系统和冲裁模统；北京北航海尔软件有限公司的 列软件；吉林金网格模具工程研究中心的冲压模 统等。 （ 2）模具设计、分析及制造 的三维化 传统的二维模具结构设计已越来越不适应现代化生产和集成化技术要求。模具设计、分析、制造的三维化、无纸化要求新一代模具软件以立体的、直观的感觉来设计模具，所采用的三维数字化模型能方便地用于产品结构的 析、模具可制造性评价和数控加工、成形过程模拟及信息的管理与共享。如 软件具备参数化、基于特征、全相关等特点，从而使模具并行工程成为可能。另外， 司的 司的日立造船的 是 3D 专业注塑模设计软件，可进行交互式 3D 型腔、型芯设计、模架配置及典型结构设计。澳大利亚 司的三维真实感流动模拟软件经受到用户广泛的好评和应用。郑州工业大学的 件。面向制造、基于知识的智能化功能是衡量模具软件先进性和实用性的重要标志之一。如 司的注塑模专家软件能根据脱模方向自动产生分型线和分型面，生成与制品相对应的型芯和型腔，实现模架零件的全相关，自动产生材料明细表和供 工的钻孔表格，并能进行智能化加工参数设定、加工结果校验等。 （ 3）模具软件应用的网络化趋势 随着模具在企业竞争、合作、生产和管理等方面的全球化、国际化，以及计算机软硬件技术的迅速发展，网络使得在模具行业应用虚拟设计、敏捷制造技术既有必要，也有可能。美国在其 21 世纪制造企业战略中指出，到 2006 年要实现汽车工业敏捷生产 /虚拟工程方案，使汽车开发周期从 40 个月缩短到 4 个月。 模具检测、加工设备向精密、高效和多功能方向发展 （ 1）模具检测设备的日益精密、高效 精密 、复杂、大型模具的发展，对检测设备的要求越来越高。现在精密模具的精度已达 2 3 m，目前国内厂家使用较多的有意大利、美国、日本等国的高精度三坐标测量机，并具有数字化扫描功能。如东风汽车模具厂不仅拥有意大利产 32503250坐标测量机，还拥有数码摄影光学扫描仪，率先在国内采用数码摄影、光学扫描作为空间三维信息的获得手段，从而实现了从测量实物建立数学模型输出工程图纸模具制造全过程，成功实现了逆向工程技术的开发和应用。这方面的设备还包括：英国雷尼绍公司第二代高速扫描仪 (实现激光测头和接触式测头优势互补，激光扫描精度为 外德国 司的 携式扫描仪，日本罗兰公司的 式扫描仪和英国泰勒霍普森公司的 传感三维扫描仪分别具有高速化、廉价化和功能复合化等特点。 （ 2）数控电火花加工机床 日本沙迪克公司采用直线电机伺服驱动的 有驱动反应快、传动及定位精度高、热变形小等优点。瑞士夏米尔公司的 有 适应控制、量控制及自动编程专家系统。另外有些 采用了混粉加工工艺、微精加工脉冲电源及模糊控制 (技术。 （ 3）高速铣削机床 (铣削加工是型腔模具加工的重要手段。而高速铣削具有工件温升低、切削力小、加工平稳、加工质量好、加工效率高 (为普通铣削加工的 5 10 倍 )及可加工硬材料 (小相对弯曲半径 t） 式中： R 弯曲半径（ t 材料厚度（ 由于相对 弯曲半径大于 见制件属于圆角半径较大的弯曲件，应该先 求变形区中性层曲率半径 （ 。 =r0+ 公式 (2 1) 式中： 零件的内弯曲半径 t 板料的厚度 x 中性层位移系数 表 2 1 板料弯曲时中性层位移系数 x r0/t .2 x r0/t 4 5 6 7 8 X 表 2 2， 据公式 2 1 1=r1+1+1 = 2= r2+4+1 = 图 2 2 计算展开尺寸示意图 根据零件图上得知，圆角半径较大 （ R 弯曲件毛坯的长度 公式为： L= L 直 + L 圆弧 公式（ 2 2） 式中： L 弯曲件毛坯张开长度 （ L 直 弯曲件各直线部分的长度 （ L 圆弧 弯曲件各弯曲部分中性层长度之和（ 在图 2 2 中： + + A=1（ 根据公式 2 2 L= L 直 + L 圆弧 = =38（ 取 L =38（ 根据计算得：工件的展开尺寸为 103 8（ ,如图 2 3 所示。 图 2 3 尺寸展开图 排样、计算条料宽度及步距的确定 搭边值的确定 排样时零件之间以及零件与条料侧边之间留下的工艺余料，称为搭边。搭边的作用是补偿定位误差，保持条料有一定的刚度，以保证零件质量和送料方便。搭边过大，浪费材料。搭边过小，冲裁时容易翘曲或被拉断，不仅会增大冲件毛刺，有时还有拉入凸、凹模间隙中损坏模具刃口，降低模具寿命。或 影响送料工作。 搭边值通常由经验确定，表所列搭边值为普通冲裁时经验数据之一。 表 2 2 搭边 a 和 值 材料厚度 圆件或类似圆件的工件 矩形工件边长 L 50形工件边长 L 50件间 边 a 工件间 边 a 工件间 边 a 2 边值是废料，所以应尽量取小 ，但过小的搭边值容易挤进凹模，增加刃口磨损表 2 2 给出了钢（ 的搭边值。 对于其他材料的应将表中的数值乘以下列数： 钢（ （ 黄 铜 1 硬 铝 1 黄铜，纯铜 制件是矩形工件，根据尺寸从 表 2 2 中查出：两制件之间的搭边值 ,侧搭边值 a=1.5( 由于该制件的材料是 20 钢，所以两制件之间的搭边值为： =取 .2(侧搭边值 a=取 a=1.5(条料宽度的确定 计算条料宽度有三种情况需要考虑； 1 有侧压装置时条料的宽度。 2 无侧压装置时条料的宽度。 3 有 定距侧刃时条料的宽度。 有定距侧刃时条料的宽度 。 有侧压装置的模具，能使条料始终沿着导料板送进。 条料宽度公式： =（ a） 0 - 公式 （ 2 3） 其中条料宽度偏差上偏差为 0，下偏差为 ，见表 2 3 条料宽度偏差。 D 条料宽度方向冲裁件的最大尺寸。 a 侧搭边值。 查表 2 3 条料宽度偏差为 据公式 2 3 =（ a） 0 - =（ 38+2 2 3 条料宽度公差 (条料宽度 B/料厚度 t/ 1 1 2 20 20 30 30 50 导板间间距的确定 导料板间距离公式： A=B+Z 公式 （ 2 4） Z 导料板与条料之间的最小间隙（ 查表 2 4 得 Z=5据公式 2 4 A= B+Z =41+5 =46（ 表 2 4 导料板与条料之间的最小间隙 材料厚度 t/ 侧 压 装 置 条 料 宽 度 B/00 以下 100 以上 12 23 34 45 5 5 5 5 5 5 8 8 8 8 8 8 排样 根据材料经济利用程度，排样方法可以分为有废料、少废料和无废料排样三种，根据制件在条料上的布置形式，排样有可以分为直排、斜排、对排、混合排、多排等多重形式。 采用少、无废料排样法，材料利用率高，不但有利于一次冲程获得多个制件，而且可以简化模具结构，降低冲裁力，但是，因条料本身的公差以及条料导向与定位所产生的误差的影响，所以模具冲裁件的公差等级较低。同时，因模具单面受力（单边切断时），不但会加剧模具的磨损，降低模具的寿命，而且也直接影响到 冲裁件的断面质量。 由于设计的零件是矩形零件，且两个孔均有位置公差要求，所以采用有费料直排法。 料利用率的计算： 冲裁零件的面积为： F=长 宽 =3810=380(毛坯规格为： 5001000（ 送料步距为： h=D 0+个步距内的材料利用率为： h)100% n 为一个步距内冲件的个数。 h)100% =（ 1380/41100% =横裁时的条料数为： 1000/B =1000/41 = 可冲 24 条， 每条件数为： (500h =( 可冲 44 件， 板料可冲总件数为： n=n1444=1056(件 ) 板料利用率为： 001000) =(1056380/5001000) 100% =纵裁时的条料数为： 00/B =500/41 = 可冲 12 条， 每条件数为： 1000h =( 可冲 89 件， 板料可冲总件数为： n=n1289=1068（件） 板料的利用率为： 001000) =(1068380/5001000) 100% = 横裁 的材料利用率小于 纵裁的材料利用率，该零件采用 纵 裁法。 图 2 4 排样图 第三章 冲裁力的计算 算冲裁力的公式 计算冲裁力是为了选择合适的压力机，设计模具和检验模具的强度，压力机的吨位必须大于所计算的冲裁力，以适宜冲裁的要求，普通平刃冲裁模，其冲裁力 F 公式 （ 3 1） 式中 材料抗剪强度，见附表（ L 冲裁周边总长（ t 材料厚度（ ; 系数 考虑到冲裁模刃口的磨损，凸模与凹模间隙之波动（数值的变化或分布 不均），润滑情况，材料力学性能与厚度公差的变化等因数而设置的安全系数 般取 13。当查不到抗剪强度 时，可以用抗拉强度 b 代替，而取 的近似计算法计算。 根据常用金属冲压材料的力学性能查出 20 钢的抗剪强度为 280 400( 取 =400(冲裁力、卸料力、推料力、顶件力、弯曲力和总冲压力 由于冲裁模具采用弹性卸料装置和自然落料方式。 总的冲裁力包括 : F 总冲压力。 总冲裁力。 卸料力 推料力。 顶件力 弯曲力 根据常 用金属冲压材料的力学性能查出 20 钢的抗剪强度为 280 400( 冲裁力： 1+ 公式 (3 2) 落料时的冲裁力。 冲孔时的冲裁力 . 落料时的周边长度为： （ 38+10） =96（ 根据公式 5 1 1196400 =N) 冲孔时的周边长度为： d=2= 1100 =N) 总冲裁力： 1+N) 表 3 1 卸料力、推件力和顶件力系数 料厚 t/x d 钢 、铝合金 纯铜，黄铜 于表中的数据，厚的材料取小值，薄材料取大值。 料力 计算 x 公式 (3 3) 卸料力系数。 查表 3 1 得 据公式 3 3 N) 料力 计算 公式 (3 4) 推料力系数。 查表 3 1 得 取 据公式 3 4 N) 件力 计算 公式 (3 5) 顶件力系数。 查表 3 1 得 取 据公式 3 5 N) 曲力 计算 影响弯曲力大小的基本因素有变形材料的性能和质量；弯曲件的形状和尺寸；模具结构及凸凹模间隙；弯曲方式等，因此很难用理论的分析法进行准确的计算。实际中常用经验公式进行慨略计算，以作为弯曲工艺设计和选择冲压设备的理论。 形弯曲件的经验公式为： +t 公式 (3 6) 冲压行程结束时不校正时的弯曲力。 B 弯曲件的宽度（ 。 t 弯曲件的厚度（ 。 弯曲件的内弯曲半径（等于凸模圆角半径） （ 。 b 弯曲材料的抗拉强度 (查机械手册 b=500( K 安全系数，一般取 根据公式 3 6 +t) =01 2500/(4+1) =) 对于顶件或压料装置的弯曲模，顶件力或压料力可近似取弯 曲力的 30% 80%。 F 压 =80% 80%N) 弯曲力 : F 压 =N) 的冲压力的计算 根据模具结构总的冲压力： F=x+d+=x+d+N) 根据总的冲压 力，初选压力机为：开式双柱可倾压力机 10。 第四章 模具压力中心与计算 模具压力中心是指诸冲压合力的作用点位置，为了确保压力机和模具正常工作，应使冲模的压力中心与压力机滑块的中心相重合。否则，会使冲模和压力机滑块产生偏心载荷，使滑块和导轨间产生过大磨损，模具导向零件加速磨损，降低了模具和压力机的使用寿命。 模具的压力中心，可安以下原则来确定： 1、对称零件的单个冲裁件，冲模的压力中心为冲裁件的几何中心。 2、工件形状 相同且分布对称时，冲模的压力中心与零件的对称中心相重合。 3、 各分力对某坐标轴 的力矩之代数和等于诸力的合力对该轴的力矩。求出合力作用点的坐标位置 0， 0（ x=0,y=0） ，即为所求模具的压力中心。 12 1+ o=2 1+ 于该零件是一个矩形图形，属于对称中心零件，所以该零件的压力中心在图形的几何中心 O 处。如图 4 1 所 示： 图 4 1 压力中心 结 论 随着社会的发展，机械行业的模具专业在我国现代工业发展中成为一个越来越重要的分支。模具渗透着整个社会。不管在那个行业，都有模具的存在。日常生活中轻重工业，都离不开模具生产，模具就是为了得到所需要的产品。要什么样的产品，就可以生产什么样的模具，如（塑料模具 、冷冲压模具、压铸模、橡胶模 ）。而目前形势的需要，产品更新换代更快更易，所以模具行业的发展空间很大，有 待我们去努力，去探索。 模具生产过程是一个循序渐进的过程，生产模具过程中可能用到的的机器有很多种，如（电火花成型机、数控线切割、车床、铣床、刨床、磨床、镗床等）。 四年的学习，我对模具设计与制造有了深刻的认识。面临毕业期间，此次单独设计一个模具，让我了解了很多的模具结构、模具加工工艺、模具的用途。并且学到不少的书本上没有的知识，就拿冲压模来说，对于影响模具寿命的因素，主要是模具的加工精度和材料的刚度，还有模具的材料，模具生产批量，模具结构等。影响模具的产品质量的主要因素也是模具的制造精度。 通过这次毕业设 计，我从理论和实践上又更进一步的加深。模具结构设计的好坏直接影响产品质量和经济。中国面临世界的挑战，在模具行业这方面，我希望日后能在模具这一行有所贡献。 参考文献 1王海明主编 M中国农业出版社 , 2004. 7 2张鼎承主编 北京 :机械工业出版社， 3阎其凤主编 北京