【冲压模具设计】汽车卧铺盖板拉延模设计【6张CAD图纸】
收藏
资源目录
压缩包内文档预览：(预览前20页/共51页)
编号：743377
类型：共享资源
大小：8.72MB
格式：RAR
上传时间：2016-08-25
上传人：机****
IP属地：浙江
99
积分
- 关 键 词：
-
冲压
模具设计
汽车
卧铺
盖板
拉延
设计
cad
图纸
- 资源描述：
-
【冲压模具设计】汽车卧铺盖板拉延模设计【6张CAD图纸】,冲压,模具设计,汽车,卧铺,盖板,拉延,设计,cad,图纸
- 内容简介：
-
河南理工大学 万方科技学院 本科毕业设计（论文）中期检查表 指导教师： 张燕 职称： 讲师 所在院（系）： 机械与动力工程系 教研室（研究室）： 机制 题 目 卧铺车厢盖板拉延模设计 学生姓名 褚方方 专业班级 07 机制 2 班 学号 0720150075 一、 选题质量： (1)我的专业是机械设计制造与自动化，这次的毕业设计课题我选的是模具设计。因为即将从事这方面的工作所以就用模具设计作为我的毕业设 计 ， 也算提前适应一下工作环境。 (2)由于这次毕业设计跟我学的专业差别比较大，所以在做毕业设计时遇到了不少问题。不过经过自己在工厂的学习和一些老员工的帮助我很快的就对于模具设计的基本方法和步骤有了大致的了解 并且很快的确定了自己的设计题目。虽然存在不少的问题不过我还是相信我可以圆满的完成我的毕业设计的。 (3)模具行业特别是汽车模具行业现在在我国已经取得了很快的发展，模具以其生产精确和生产效率高而在机械制造业中所占的比例逐步上升，特别是汽车车身的模具设计与制造所占比重最大。现在中国的模具行业和其它一些发达 国家的模具行业还存在很大的差距，特别是汽车行业我国急需有自己知识产权的设计。不过存在差距是必然的，因为模具在我国才算刚刚起步，我相信经过一代人的努力我国的模具行业一定会有快速的进步和拥有自己的知识产权的设计。 二、开题报告完成情况： 开题报告已经圆满完成 ,并通过了指导老师的检查。 2 三、阶段性成果： 对所选课题已经有了比较深刻的认识，按照规定计划进行中，设计论文草稿已经基本成型，并且 3维造型设计已经基本完成 。 四、存在主要问题： 因为所选课题和自己学的知识的侧重面不同，因此在刚开始 遇到不少的 问题。别且三维造型所用 软件和自己学的也不一样，不过经过一段时间的学习这些问题已基本上克服了。 五、指导教师对学生在毕业实习中，劳动、学习纪律及毕业设计（论文）进展等方面的评语 指导教师： （签名） 年 月 日 1 附录： 外文资料与中文翻译 外文资料： of 953, a 958 60 of 0th a of 00 of of of K el o n, M id e a, K on ka to of to a s an of At in or in 2 is In I to of is a of of of so is of to of is to is to of is so in in in a of no it is in . of to to to as a (1) to is of BE of in as to of to (2) of in to a In be so in It (3) or in to of of of in of be in NC of a NC BD in (4) of to of of is of 0%. is 0%. (5) of to of it is a of of is of In to of as (6) of of so a of of in to of is (7) of is be 5 or a NC a NC a Of as to if . is of is to to in of be To a of is on At of At of of m of 6 ,AM is of of to to C of to is an is be in of of be to In of in to of of a 2. in of is to NC in of of to of in of a of be to or 3. to of in of 5% of 0% 0%, of of to of it is SR to be as of of to is an of of a to D by of to 8 V, is of of to AD in in in is to of it be to it NC NC a I e r, I n g q i, . of is in be in to to an of 9 中文翻译： 现代模具制造 一、 冲压模具发展历史和技术水平状况 1953 年，长春第一汽车制造厂在中国首次建立了冲模车间，该汽车厂于 1958 年开始制造汽车覆盖件模具。我国于 20 世纪 60 年代开始生产精冲模具。走过漫长的发展道路，目前我国已形成约 300 多亿元（未包括港、澳、台的统计数字。）各类冲压模具的生产能力。形成了如浙江宁波和黄岩地区的 “ 模具之乡 ” ；广东一些大集团公司和乡镇企业迅速崛起，科龙、美的、康佳等集团纷纷建立了自己的模具制造中心；中外合资和外商独资的模具企业现已有几千家。随着与国际接轨的脚步不断加快，市场竞争的日益加剧，模具的生产和设计已经越来越认识到产品质量、成本和新产品的开发能力的重要性。模具制造技术现已成为衡量一个国家制造业水平高低的重要标志，并在很大程度上决定企业的生存空间。目前我国冲压模具无论在数量上，还是在质量、技术和能力等方面都已有了很大发展，但与国民经济需求和世界先进水平相比，差距仍很大。在国际竞争的局势下，我过的模具工业得到飞速的发展，很多的专门模具研究中心不断的建立起来，模具结构和钢材的研究取得了显著的成就，但还是存在很大的差距。 一是进口模具大部分是技术含量高的大型精密模具，而 出口模具大部分是技术含量较低的中低档模具，因此技术含量高的中高档模具市场满足率低于冲压模具总体满足率，这些模具的发展已滞后于冲压件生产，而技术含量低的中低档模具市场满足率要高于冲压模具市场总体满足率； 二是由于我国的模具价格要比国际市场价格低许多，具有一定的竞争力，因此其在国际市场的前景看好； 三10 是近年来港资、台资、外资企业在我国发展迅速，这些企业中大量的自产自用的冲压模具无确切的统计资料，因此未能计入上述数字之中。 二现代模具制造技术的发展方向 现代模具技术的发展应该为适应模具产品 “ 交货期短 ” 、 “ 精度高 ” 、 “ 质量好 ” 、 “ 价格低 ” 的要求服务。达到这一要求急需发展如下几项 (1)全面推广普及 术 模具 术是模具设计制造的发展方向。随着微机软件的发展和进步，普及 术的条件已基本成熟，各企业将加大术培训和技术服务的力度；进一步扩大 术的应用范围。计算机和网络的发展正使 术跨地区、跨企业、跨院所地在整个行业中推广成为可能，实现技术资源的重新整合，使虚拟制造成为可能。 (2)高速铣削加工 国外近年来发展的高速铣削加工，大幅度提高了加工效率，并可获得极高的表面光洁度。另外，还可加工高硬度模块，还具有温升低、热变形小等优点。高速铣削加工技术的发展，对汽车、家电行业中大型型腔模具制造注入了新的活力。目前它已向更高的敏捷化、智能化、集成化方向发展。 (3)模具扫描及数字化系统 高速扫描机和模具扫描系统提供了从模型或实物扫描到加工出期望的模型所需的诸多功能，大大缩短了模具的在研制制造周期。有些快速扫描系统，可快速安装在已有的数控铣床及加工中心上，实现快速数据11 采集、自动生成各种 不同数控系统的加工程序、不同格式的 据，用于模具制造业的 “ 逆向工程 ” 。 (4)提高模具标准化程度 我国模具标准化程度正在不断提高，估计目前我国模具标准件使用覆盖率已达到 30%左右。国外发达国家一般为 80%左右。 (5)优质材料及先进表面处理技术 选用优质钢材和应用相应的表面处理技术来提高模具的寿命就显得十分必要。模具热处理和表面处理是否能充分发挥模具钢材料性能的关键环节。模具热处理的发展方向是采用真空热处理。模具表面处理除完善应发展工艺先进的激光表面处理等技术。 (6)模具研磨抛光 将 自动化、智能化模具表面的质量对模具使用寿命、制件外观质量等方面均有较大的影响，研究自动化、智能化的研磨与抛光方法替代现有手工操作，以提高模具表面质量是重要的发展趋势。 ( 7)模具自动加工系统的发展 这是我国模具工业长远发展的目标。模具自动加工系统应有多台机床合理组合；配有随行定位夹具或定位盘；有完整的机具、刀具数控库；有完整的数控柔性同步系统；有质量监测控制系统。作为用户当然要选合适的设备，如果选型不当，不但不能赚钱反而令陷入为机器打工的苦涩局面。 三现代模具制造技术的发展趋势 模具技术未来发展趋势主要是朝信息化、高速化生产与高精度化发展。因此从设计技术来说，发展重点在于大力推广 术的12 应用，并持续提高效率，特别是板材成型过程的计算机模拟分析技术。模具 术应向宣人化、集成化、智能化和网络化方向发展，并提高模具 统专用化程度。为了提高 术的应用水平，建立完整的模具资料库及开发专家系统和提高软件的实用性十分重要。 从加工技术来说，发展重点在于高速加工和高精度加工。高度加工目前主要是发展高速铣削、高速研抛和 高速电 加工及快速制模技术。高精度加工目前主要是发展模具零件精度 1m 以下和表面粗糙度各种精密加工。 四 、现代模具的制造 算机辅助设计、模拟、制造一体化 体化集成技术是现代模具制造中最先进最合理的生产方式。使用计算机辅助设计、辅助工程与制造系统，按设计好的模具零件分别编制该零件的数控加工程序是从设计到制造的一个必然过程，该过程都是从 统内进行的，其加工程序直接由联机电缆输入加工机台，在编制程 序时可利用系统中的加工模拟功能，将零件刀具、刀柄、夹具，平台及刀具移动速度、路径等显示出来，以检查程序编制的正确性。总之在 统内编制和模拟加工程序可以充分了解发现的问题，从而在加工之前，将整套加工程序作好完善修改工作，这对于高效、准确的加工模具零件有着相当重要的意义。 13 现代模具制造的必然趋势 ,就是机械加工尽可能地取代人工加工，尤其现在数控车床、多轴联动机床、数控模具雕刻机、电火花加工机床、数控精密磨床、三坐标测量机、扫描仪等现代设 备在工厂中的广泛使用，而且这些设备大部分所用的程序基本上都是应用 统产生的，操作人员工作按照规定的程序装夹工件 ,配备刀具和操作，机台就能自动地完成加工任务 ,并将理想的模具零件制造出来或为下一加工工序完成规定的部分。 因选材和用材不当，致使模具过早失效，大约占失效模具的 45%以上。在整个模具价格构成中，材料所占比重不大 ,一般在 20% 30%,因此，选用优质钢材和应用表面处理技术来提高模具的寿命就显得十分必要。对于模具钢来说 ,要采用电渣重熔工 艺，如采用粉末冶金工艺制造的粉末高速钢等。模具钢品种规格多样化、产品精细化、制品化，尽量缩短供货时间亦是重要发展趋势。 模具热处理的主要趋势是：由渗入单一元素向多元素共渗、复合渗（如 ）发展；由一般扩散向 子渗入、离子注入等方向发展；另外，目前对激光强化、辉光离子氮化技术及电镀（刷镀）防腐强化等技术也日益受到重视。 五 、逆向工程 逆向工程即先对制件（所加工的产品）进行扫描生成多种格式的 在另外的 件中进行改型设计 ，该技术是现代模具制造中最流行的模具制造技术。英国雷尼绍公司专门为模具制造开发14 生产的扫描系统，就可以成功地应用于模具制造的逆向工程中，它不仅可以改善数控机床的性能，扩大数控机床的功能，而且还能提高数控机床的效率。雷尼绍公司的 R e t r o s c 速扫描机已被青岛海尔、济南轻骑、国家模具中心等单位开始使用。 六 、总结与展望 随着计算机软件的发展和进步， 术也日臻成熟，其现代模具中的应用将越来越广泛。可以预料不久 的将来，模具制造业将从机械制造业中分离出来，而独立成为国民经济中不可缺少的支柱产业，与此同时，也进一步促进了模具制造技术向集成化、智能化、益人化、高效化方向发展。 毕 业 实 习 报 告指导老师：张燕 实习人： 褚方方 学号： 0720150075 院校： 万方科技 学院 系别： 07 机制 2 班 目录 前言 . 实习内容 . 1公司简介 . 2 模 具设计标准 . 3. 冲压模现场生产 . . 实习总结 . 参考文献 . 前言 本次毕业 实习实在瑞鹄模具有限公司进行的实习，主要进行汽车车身覆盖件的模具设计！下面简单介绍一下现在汽车模具的现状！ 汽车车身模具主要包括汽车覆盖件模具、汽车骨架类模具。2001 年以前汽车模具生产厂家主要以生产卡车车身模具为主，随着国家经济迅速发展，轿车普及程度越来越高，现在轿车车身模具已成为各模具制造商的主 导产品。国内汽车模具制造企业的生产能力日渐提高，轿车整体侧罔模具过去一直依赖进口，现在国内几家大型模具制造厂家已能生产，一汽模具制造有限公司率先在 2003 年完成中低档轿车整车模具的开发，产品完全能够满足汽车厂家的要求，还有一些模具出口到美国、欧洲和日本。多工位自动化连续模、汽车大、中型骨架件的级进模作为部分企业的新产品已逐步占领国内市场，并打入围际市场。 一、国内汽车车身模具行业的生产能 力 由于汽车模具，特别是汽车覆盖件模具和大中型汽车级进模具市场需求旺盛，国内许多企业加大了技术改造力度，一些新建企业也快速 发展，使汽车覆盖件模具的生产能力大为提高。经过技术改造，原来行业内公认的四大模具厂 (一汽模具、车风汽车模具、天津汽车模具、四川成飞 )都已有了生产大中型汽车覆盖件模具约 200 万工时的能力，模具年产值都超过 l 亿元 (一汽模具 2007年销售收入 5 5 亿元 )。此外，近年来新涌现了一批年产模具可以超过或接近亿元的仓业近 10 家。此外有年产值 5000 万元左右的企业约 10 多家。这 20 多家的汽车覆盖件模具生产企业是目前的主力，总能力已有 30左右。再加上其他一些小企业，估计全国目前已有 30亿元左右的汽车覆盖件模具生产能力 。另一方面，一汽模具制造有限公司已率先进行了模具与焊夹资源整合，已经具备了模夹一体化制造汽车整车工艺装备的能力。 二、国内汽车车身模具设计制造技术 2004 年 术的应用还处于初级阶段，只有部分骨干重点企业具备 力，目前上述技术在全国模具行业中已经是遍地开花。大部分模具制造企业已能够运用 析软件进行冲压工艺成形性分析、运用 计软件进行二维或三维模具设计并数控加工。 三、企业信息化技术与管理 激烈的市场竞争，落后的管理手段，使模具企业中的管理和技术 人员只有疲于奔命。 2003年国内少数汽车模具企业就开始 07 年 统的开发与应用进入到一个成熟、稳定阶段，在模具产品开发过程中彻底改变了以往的一些不规范、落后的管理方式，对文档管理、知识管理、工作流程管理、人员权限管理、项目管理等内容进行先进的信息化系统管理，使产品设计与技术管理两个环节紧密结合，大幅度的提高了设计效率与管理水平。 四、国内汽车模具企业间建立了战略联盟 模具产业链的横向战略联盟中，每个企业都突出自己的核心业务，坚持有所为，有所不为，使别的企业作自己的能力补充，加强 A 己 的核心竞争力。大型骨干企业的老总“下棋”，调动的不仅有自己的兵将，也有别人的牟马。这种横向联盟有助于形成很大的合力，共同面向市场。 五、汽车车身模具的发展趋势 目前中国的模具企业通过多年的培育正在快速进步，正在缩小与先进国家的差距，中国的模具产业已经具备了支撑中国汽车工业发展的能力。而中国汽车产业“十一五” 发展规划纲要义提出了新的目标，预计 2010 年汽车产量将达到 900 万辆，这给中国汽车模具产业又提出了更高的要求。如何满足中国汽车工业的发展，肩负起中国汽车产业发展的重任，将是中国汽车模具产业必须回答的问 题。 实习内容 一、 公司简介 瑞鹄汽车模具有限公司 成立于 2001 年 12 月，坐落于国家级芜湖经济技术开发区，占地面积 48000 平方米，投资总额 10720 万人民币（注册资金 6160 万人民币），是一家专业从事汽车主模型，汽车钣金件模、夹、检具开发与制造以及汽车小批量白车身焊装分总成生产制造的高新技术企业。 公司从成立之初就以为汽车行业提供创新、优质、高效的工装和服务为使命，本着把瑞鹄模具发展建设成为具有时代特色的专业汽车车身开发制造公司的企业宗旨，力争让世界汽车行业选择瑞鹄。 公司主 要业务范围包括： 析， 汽车主模型、模具、夹具、检具等工装设备的设计制作，汽车小批量白车身与焊接总成件的生产制造，以及工装的安装调试等服务环节。 公司拥有各类专业技术人才，确保了设计、生产的每一环节的品质。公司成立至今已成功完成多个整车项目的开发制作，并得到客户及市场的肯定。公司正积极地加大对高新科技、先进设备和高级人才等软件、硬件的投入。目前公司已经达到了国际先进水平，在国内外拥有一定的核心竞争力。 公司已集团化发展，下属多家子公司，分别为： 安徽瑞祥工业有限公司； 安徽成飞集成瑞 鹄汽车模具有限公司； 富士瑞鹄技研（芜湖）有限公司； 芜湖瑞鹄铸造有限公司； 芜湖埃科睿模具科技有限公司等。 公司始终坚持技术创新求发展，把质量视为企业生存的根本，营造出 “ 顾客至上、以人为本、效益优先、和谐共赢 ” 的企业文化，在国内国际同行中享有良好的声誉。 二、 模具设计标准 一）首先必须要拟定模具结构形式： A、分型面位置确定：分型面应选在塑件的最大截面处；不影响塑件外观质量，尤其是对外观有明确要求的塑件，更要注意分型面对外观影响；有利于保证塑件的精度要求；有利于模具加工，特别是型腔加工；有 利于浇注系统、排气系统、冷却系统的设置；便于塑件的脱模，尽量使塑件开模时留在动模一边 (有的塑件需要定模推出的例外 )；尽量减小塑件在合模平面上的投影面积，以减小所需锁模力；便于嵌件的安装；长型芯应置于开模方向。 B、型腔数量的确定：型腔数量主要是根据塑件的质量、投影面积、几何形状（有无抽心）、塑件精度、批量大小以及经济效益来确定，这些条件互相制约的，在确定设计方案时，须进行协调，以保证满足其主要条件。 C、型腔排列方式、模具结构形式的确定：型腔的排列涉及模具尺寸、浇注系统的设计、浇注系统的平衡、抽芯机构的设计 、镶件及型芯的设计以及温度调节系统的设计。以上这些问题又与分型面及浇口的位置有关，所以在具体设计过程中，要进行必要的调整，以达到比较完善的设计结构。 1）中大型塑件或带有侧向分型与抽芯（几个方向分型或抽芯）、且抽芯机构在动模时的小型精密塑件采用单型腔单分型面模具； 2）塑件外观质量、尺寸精度要求高而采用点浇口时，用单型腔多分型面模具； 3）尺寸精度要求一般的中小型塑件用多型腔单分型面或多型腔多分型面模具。 （二）塑料模具钢的选用： A、塑料模具钢的性能要求（ 1）要求材料有较高的硬度、好的耐磨性，其型面硬度应为 3060硬性 55足够的硬化深度，材料中心部位有足够强韧性，以免脆断、塑性变形等。（ 2）要求材料具有一定的抗热性，能在 150250C 的温度下长期工作，且不氧化、不变形，尺寸稳定性良好。（ 3）要求材料具有一定的耐腐蚀性。（ 4）要求材料的焊接性能、锻造工艺性能良好。 B.、塑料模具钢的选用 冷压成型塑料模具多以低碳钢为主，型号可选用 20、 201240 。切削成型塑料模具，多以调质钢为主，先进行调质处理后再后再加工，型号可选用 40、 50、 3454 4。磨损强烈的热塑性和热固性塑料模具选用冷作模具钢制造，如 9V 或 7 o 。高级塑料模具可选用超低碳马氏体时效钢，如 18250）、 18300）或 18350）等。 （三）模架及标浇口设置所要考虑的因素： A、浇口的设置应达到平衡充模 B、浇口应位于厚壁处 C、浇口应远离薄壁特征 D、浇口的设置应实现同向流动 E、必要时增加浇口以减少充模压力 F、增加浇口以防止过保压 G、所用 模具的类型，是 2 板式还是 3 板式模具？ H、热流道还是冷流道，或者混合流道 I、所希望的浇口类型，如边缘浇口、潜伏式浇口等 J、由于制件的功能而对浇口位置的限制 没有固定的原则来决定浇口应该或不应该设在制件的什么位置。设计师不同，他所认可的浇口最佳位置可能不同。本节将讨论浇口位置设计的一些原则，与制件充模流动分析相关的人员应对这些原则予以重视。 （四）模架及准件的选用： 在设计模具时，应尽可能地选用标准模架和标准件（包括通用标准件及模具专用标准件两大类，通用标准件如紧固件等，模具专用标准件如定位圈、浇口套、推 杆、推管、导柱、导套、模具专用弹簧、冷却及加热元件），因为标准件有很大一部分随时可在市场上买到，这对缩短制造周期，降低制造成本极其有利。模架尺寸确定之后，对模具有关零件要进行必要的强度或刚度计算，以校核所选模架是否适当，尤其是对大型模具，这一点尤为重要。 模具设计专业论文 3、工艺安排前我们应先对塑料成型工艺的可行性分析： （ 1）接受设计任务（塑件产品零件工作图，若是实物零件，应绘制成二维工程图），在产品零件工作图上应注明所用塑料的品种、批量大小、尺寸精度与技术条件，产品的功用及工作条件。 （ 2）对产品图纸或 提供的样品进行详细地分析和消化，注意检查以下项目。 A、产品尺寸精度及其图纸尺寸的正确性； B、脱模斜度是否合理； C、塑件厚度及其均匀性； D、塑料种类及其收缩率； E、塑件表面颜色及表面质量要求。 （ 3）了解该塑件材料的机械性能和物理性能，以及与注射工艺有关的参数。 （ 4）审核塑件的成型工艺性，讨论壁厚、肋板、圆角、表面粗糙度、尺寸精度、表面修饰、脱模斜度和嵌件安放的可行性，如果产品结构设计的成型工艺性不佳，可与设计者商榷，在不影响产品性能的前提下，由设计者对产品结构进行修改，以满足注塑成型工艺的需要。 （ 5）计算塑件的体积和质量。 、按工艺顺序进行机加。在模塑公司模具加工中心，加工模具主要有以下几种方法：车床加工、铣床加工、磨床加工、 工、放电加工、线切割加工等。 几种模具加工方法的比较： 1）、车床加工 加工精度： 加工特性：适合孔、台阶、槽等一系列成型加工，可加工范围比较广。 2）、铣床加工 加工精度： 加工特性：适合孔、台阶、槽等一系列成型加工。 3）、磨床加工 加工精度： 加工特性 :适合圆弧、斜面、槽等精密成型加工 4）、 工 加工精度： 加工特性：适合公母模座、 3D 模仁及各类电极的粗精加工。 5）、放电加工 加工精度： 加工特性 :适合于加工槽类、孔类及复杂成型类工件，可镜面加工。 6）、线切割加工 加工精度： 加工特性：加工精度高、光洁性好、操作方便，可加工上下异形工件。 模具设计专业论文 4、在模具制造过程中装配主要由钳工来完成 装配技术分为 “ 分离 ” 和 “ 集成 ” 两种类型。集成装配： A、焊接 B、固定 C、粘接 D、嵌入技术 E、 90 度角卡扣；分离 装配包括： A、小于 90 度角卡扣 B、螺扣装配 C、中心装配 D、压机装配。压件装配：压件装配可以使塑料组件在最低的成本下进行高强度装配。例如对卡扣装配来说，由于应力松弛，高压装配的拉力强度随着时间的流逝而减少（见图 3）。设计计算必须把它考虑进去。另外，必须作使用温度周期变化的试验，以保证设计的可行性；螺纹装配：螺纹装配由分离型、组合型螺杆或整体螺杆嵌件的运用组成。材料的挠曲模量给螺件的合理装配提供了指导。例如， 带螺纹的螺丝的弯曲模量可以达到 2800果需要使用公制的螺丝，或者螺纹装配需要多次来完 成，这就需要采用金属的细纹嵌件。 模具设计专业论文 5、试模前我们应该了解该塑料件的机械性能和物理性能，以及与注射工艺有关的相关参数。公司里用的塑料最多就是聚丙烯 (丙烯腈 苯乙烯共聚物（ 除此之外，我们还要确定成型设备。 (1)常用塑料的特性： （一）聚丙烯 ( 聚丙烯（ 为热塑塑料聚合物于 1957 年开始商品化生产，是有规立构聚合物中的第一个。其历史意义更体现在，它一直是增长最快的主要热塑性塑料， 1991 年它的世界总产量达到 240 亿磅。它在热塑性塑料领域内有十分广泛的应用， 特别是在纤维和长丝、薄膜挤压、注塑加工等方面。 化学和性质 以金属有机有规立构催化剂（ ），使丙烯单体在控制的温度和压力条件下合成的。因所用催化剂和聚合工艺不同，所得聚合物的分子结构有三种不同类型的立体化学结构，数量也不一样。这三种结构是指等规聚合物、间规聚合物和无规聚合物。在等规聚丙烯（最常见的商品形式）中，甲基原子团都处在聚合物骨架的同一侧，这一结构很容易形成结晶态。等规形式的结晶性赋予它良好的抗溶剂和抗热性能。在前十年期间所用的催化剂技术使非等规异构体的生成达到最少 程度，消除了对无价值的无规组分进行分离的必要性，简化了生产步骤。 （二）苯乙烯树脂 三元聚合物 本世纪 40 年代开始商业化，销量逐年增长，现已成为全球销量最大的工程热塑性塑料，仅美国的销量就于1989 年超过了 12 亿磅。在大宗商品塑料与高性能工程热塑性塑料之间， 据了独特的 “ 过渡 ” 聚合物的位置。 化学和性质 多能性来自于它的三个单体结构单元 丙烯睛、丁二烯和苯乙烯。每个组分都为最终聚合物提供了一套不同的有用的性能。丙烯睛主要提供了耐化学性和热稳定性；丁二烯提供了初度和冲击强度； 苯乙烯组分则为 供了硬度和可加工性。 有三种生产工艺 乳液法、连续本体法或悬浮法，任一种工艺方法所制得的 料中的苯乙烯含量均为 50甚至更高。通常至少两种工艺结合使用，以使最终产物最佳化。 脂属于两相体系：苯乙烯一丙烯睛共聚物（ 连续相，丁二烯衍生橡胶为弹性体分散相。 实际上还有少量苯乙烯和丙烯睛在丁二烯橡胶上发生共聚合反应（接枝），本来不相容的硬 橡胶相容起来。因此，人们可把 作是第一个在商业上取得成功的聚合物合金之一。 （三）丙烯酸 丙烯睛（简称 合物是无定形材料，可以采用挤塑和注塑加工制成对气候影响有极好抵抗力的产品。三元共聚物 机械性能通常类似于 脂，不同的是 性能受室外气候的影响要比 化学和性能 三元共聚物 以用拥有专利权的专利反应工艺，或接枝工艺来生产。在反应法中， 通过在苯乙烯和丙烯睛（ 聚合反应过程中接技一种丙烯酸酯弹性体而制得，弹性体细粉末均匀地分散入并接校在 子链上。 出的耐候性来自于丙烯酸酯弹性体。对许多塑料而言，在日光辐射特别是在光谱的紫外线一 端辐射与大气中氧气共同作用下，会发生脆化和变黄。 件发生这种变化所需的时间比其它塑料长得多。 (2)选择成型设备： 根据成型设备的种类来进行模具，因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、特点。例如对于注射机来说，在规格方面应当了解以下内容：注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具体见相关参数。 要初步估计模具外形尺寸，判断模具能否在所选的注射机上安装和使用。 三、冲压模现场生产 经过 公司的一段培训我们开 始进入工厂参观现场实习。这样有助于在我们日后进行模具设计时的直观印象于一些细节的设计工作！ 冲压件工艺性是指冲压零件在冲压加工过程中加工的难易程度。虽然冲压加工工艺过程包括备料 冲压加工工序 必要的辅助工序 质量检验 组合、包装的全过程资料来源 :毕业设计 (论文 )网 分析工艺性的重点要在冲压加工工序这一过程里。而冲压加工工序很多，各种工序中的工艺性又不尽相同。即使同一个零件，由于生产单位的生产条件、工艺装备情况及生产的传统习惯等不同，其工艺性的涵义也不完全一样。这里我们重点分析 零件的结构工艺性。 首先，我们必须清楚冲裁件的结构要素，其要素包括：（选自冲压工艺与模具设计 (1)、冲裁件的内、外形转角处应避免尖锐的转角，应有适当的圆角。一般应有 R t 为板料厚度 )的圆角，否则模具寿命将明显降低。 (2)、冲裁件上应尽量避免窄长的悬臂和凹槽。最好 b 2t、l 3t。对于高碳钢、合金钢等硬质材料，允许值应增大 30% 50%；对于黄铜、纯铜和铝等软材料，可减少 20% 25%。 (3)、冲裁件上孔与孔之间，孔到零件边缘的距离，受模具强度和制件质量的限制，其值不 能太小，一般要求 b 2t (4)、因受凸模强度和稳定性的限制，冲裁件的孔不能太小 结合实际图纸得出如下工艺分析： 零件是在已拉抻完成了的圆形体上小冲孔，筒形长为 ，要求冲出 8 个 的小孔，两上一列，共 4 列，各自分布在 的角方向上，从结构上分析来看，两侧孔的要求同心度较高，因此模具结构设计采取上下孔同时冲出的工艺方案。 但是一次冲孔只能完成对称的两列及 4 个孔，所以要分两次冲孔才能完成，侧壁上的 8 个孔，那么就需要高置 一个定位装置来控制第二次冲孔的定位。 其次如果采用一般的单悬臂式冲孔模，冲裁时模具体做法受偏载，工作不平稳，将加速刃口的磨损，降低模具的寿命，该模具一次对称冲两件，工作平稳，同时也能减小刃口的磨损。 考虑到取放工件的方便采用后侧导柱模架导向冲裁。 最后是关于是否要确定排样方案，根据排样概念分析如下： 加工此零件为大批大量生产，冲压件的材料费用约占总成本的 60%80%之多。因此，材料利用率每提高 1%，则可以使冲件的成本降低 在冲压工作中，节约金属和减少废料具有非常重要的意义，特别是在大批量 的生产中，较好的确定冲件的形状尺寸和合理的排样的降低成本的有效措施之一。 四、冲压模三维设计 这次 实习的重要内容就是用三维软件 行模具的设计工作。通过客户给的生产零件图来设计专用的模具然后再去生产。 模具的实体设计过程是设计思维的过程。与普通的实体造型在思维方式上是截然不同的。单纯的实体造型，往往是在有参考实物或参考图纸的情况下进行的。制图员可以根据实物或图纸直接量取特征尺寸，一次将特征画对。而不存在设计中更改的问题，也谈不上构建流程。而真正的模具结构实体设计，重点在设计而非实体造型。设计是一个创造的过 程，模具的每一个尺寸、每一个结构都需要设计员自己确定，而且设计是一个反复的过程，每一个设计都需要反复论证、反复更改，才能取得较合理的结果。 模具的设计过程包括模具设计构想、模具设计、模具结构评审、校对及出图四个过程。在整个实体设计过程中，始终围绕着两个问题： ） 如何将现有的知识资源在设计中有效利用，与设计员的设计思维相统一。 ） 产品数模的修改信息是否能及时传递，模具结构修改是否方便。 以上两点，将直接影响到模具设计的质量和效率。为此，我们提出：基于设计思路的关联建模理念，以下面四部分内容为基础。 结构的标准化 模具结构标准化思想是贯穿整个建模理念的基础。尽量采用标准化的结构，使模具设计过程变成标准结构的垒积过程。将各个组成部分参数化、标准化、系列化。然后通过布尔运算相加到一起。最后形成一个完整的设计。但是由于模具产品本身的单件小批量的特点，在设计中只能尽量考虑应用标准结构，完全实现标准结构的垒积组合的可能性是很小的。 在模具设计构想阶段，典型结构库为设计者提供了大量可参考的典型结构。这些结构有赖于以往设计资源的积累，虽然它们是为了特定的模具设计的，但是为以后的设计提供了思路和参考。 基于知识资源 库的基础结构 在模具设计的开始阶段，设计员开始勾画模具的整体结构。这时，各种模具构架在设计员的脑中变化，这些思维往往是一闪而过，不能直观的反映出来。基于知识的基础结构库，可以灵活的根据设计员的思路，按照事先输入好的结构规范变化。设计员可直观地看到这些参数调整过程中模具结构发生的变化。这些功能对于模具初期的设计是非常有效的。首先可根据模具结构特点，选择适当的基础构架模板，设计者只需要控制几个基本的特征参数，系统将会根据事先输入到计算机中的结构规则、校核规则，自动提供出合理的结构方案。另外，模具设计虽然具有单件 小批量生产特点，每一套模具都不相同。但是，在同一个项目中客户往往对同一类模具有统一的技术要求，很多模具有着相似的结构。我们把这些相似的结构根据客户的技术要求参数化、规则化，形成针对项目的基础结构库。既满足了客户的技术要求，又提高了设计效率。 基于关联的设计 的关联功能，能够使零件之间的相互引用变得更加可靠。当零件乙引用了另外一个零件甲上的某些特征元素（例如，一个面或一条线），若开启关联功能，零件甲发生改变时，则零件乙中引用的那个元素也会同时更新。这种关联功能保证了引用元素的同步性。使引用变得更为可靠。另 外还有一种高级的关联功能 用立的关联，仅识别 素，而不强调是哪一个零件对象，这种 为灵活，应用也更为广泛。 冲压模具三维设计系统的关键点 1、 术的广泛应用 利用 术确定合理的冲压工艺方案是提高模具企业市场竞争力的关键技术之一。该技术可对拉延件成形进行精确分析以及试冲板料尺寸的确定，同时对产品设计与工艺分析、提高模具特别是拉延模的成功率、缩短模具制造周期、提高模具质量都有显著作用。 2、三维模具程 序化结构设计 利用现有软件功能可以实现三维模具结构设计，但设计周期较长。通过编程控制模具结构的设计，不仅要求技术人员具有模具设计知识，而且还必须具有计算机编程知识，关键在于要将模具设计知识融于计算机实现的可用数学模型中。 依托丰富的拉延模设计经验和设计工程师、制造工程师的建议，我公司完成的典型拉延模结构设计建立了模具结构间的相互关系，如：单动拉延模根据压料圈导向形式分为外导向和内导向，凸模分为整体凸模和分体凸模，凹模分为整体凹模和分体凹模等。这样的排列组合基本能覆盖单动拉延模的大部分结构。 3、基于关系表达 式的标准化技术 我们还提出了大型模具端头、大型非标斜楔实行标准化结构的技术方案。标准端头的建立解决了模具部件的重复设计，如模具的导向部分、模具铸件基准、加工基准、模具安装压板槽、起重部件、安全区等，用户仅需更改其主要参数即可完成对模具端头的设计。 在模具结构设计中，模具结构间普遍采用关系表达式，通过 “表达式 ”的数学方程， “参数化 ”被传递到整个模具结构模型中，模具结构完全数字化。这些 “表达式 ”由特征使用存储实际值及关系，完全开放的环境使得用户即使退出了该系统，依然可以对模具的尺寸参数进行修改。 4、基于知识的 特征造型技术 在模具结构设计的实体造型过程中，往往存在着多达几千个特征体和成百上千个参数需要用户输入。该系统在归纳、总结模具结构特征并进行分类的基础上，以模具设计、制造的知识和经验为依据，将结构特征参数划分为主参数和辅助参数两大类，并可建立主参数和辅助参数之间的约束关系。用户只需调整少量的特征参数，系统就可以做出相应的响应，变更拓扑结构，完成所有结构特征的造型，并产生新的设计结果。 随着汽车工业的飞速发展，对 模具 生产要求短周期、精度高、成本低。对模具设计的周期、质量有了越来越苛刻的要求。自 20 世纪80 年代以来，计算机辅助设计技术（ 得到了广泛的应用，并且得到了快速的发展，在模具设计、制造中也显示了巨大的优越性。目前，一些工业发达国家的模具企业应用 术已经从二维设计发展到三维设计。我国大部分企业还停留在二维设计的水平。因而，我国模具行业从二维设计平台向三 维设计平台的提升是十分迫切的。 三维实体设计的优势在于：能够直观反映设计的真实状态，通过运动模拟、干涉检查等数字化分析手段，在设计阶段就能避免以往在生产制造中才能发现的问题。标准件库可为模具结构设计提供可以直接装配的参数化、系列化的零件；冲压设备库、典型结构库为结构设计提供了可参考的模型；而基础结构库使模具设计更加灵活、智能。资源库与知识工程的有机结合，形成了模具结构设计的知识库，成为三维实体设计的基础。与 3技术、实体泡沫加工技术的结合，达到真正意义上的三维实体设计。并以此为契机，带动整个模具 生命周期的技术提升。实现模具制造的 体化，使模具生产越来越依赖于高科技手段，最大限度地降低人工劳动的强度，提高模具的制造精度，缩短模具生产周期。 资源库、知识工程与知识资源库 资源库包括：标准件库、冲压设备 库、典型结构库及基础结构库四部分内容。它为实体设计提供了丰富的资源： 标准件库 现代模具设计的高度集成化，要求零件模型在设计制造的各个环节中具有统一性，对于大量具有系列的，由参数确定的标准件，希望在标准件库中引用时只需选择零件规格参数，就可以得到正确的标准件。而不需要一一重新建模，也就是实现参数化驱动。 件，在管理标准件方面有着独特的优势， 录编辑器）是专门对标准件进行分类、管理、使用的工具。 三维参数化标准件库的总体建立过程如下： 1) 归 纳出共有的形状模式作为建库的基本元素，建立参数化特征。 2) 将规格数表联结到参数特征文件。使特征参数能够依照制定的系列变化。 3) 使用 块对成系列的特征文件进行分类、管理。 根据模具标准件的类型，可将标准件分为：安装连接、导向、起重、限位、成翻装置、定位、压退料装置、进出料装置、侧冲装置、冲切、弹性元件、气动元件 12 类标准件。 结合标准件功能及使用特点，可以分为以下三类： 1. 普通标准件 多标准，成系列是它的主要特点。应用 行标准件的管理，使查找和应用更加方便、快捷。 大量成系列的标准件，按类型，分成了多个组，每个组下面又逐步细化。使庞大的标准件库变得清晰且有条理。使用 录浏览器）选择规格，插入到模具装配中后，可用快速移动一次定位，非常方便。 2. 布尔运算的标准件） 户组合）是区别于 录浏览器）的另一种标准件插入方式。它能将用户事先定义好的特征，在插入标准件的同时自动与指定特征做布尔运算。 很多标准件的安装台，是随其规格的变化而变化的。把标准件做成带有自动进行布尔运算功能，使其能在用 令插入装配的同时，与其相对应的铸件部分也一并生成。如图 1 所示。 图 1 插入界面 3. 部标准结构） 是 5 的一种特征定义工具。通过它，设计者可以把一些在结构设计中经常使用的特征用户化。通过调用对应的特征文件，并设置相应的条件和调节参数就可以生成三维实体模型。 利用 作的标准结构主要应用于铸件部分，如起重臂、压板台等。同普通标准件一样，他们也是成系列变化的。不同的是它们是 “ 长 ” 在模具主体结构 上的。插入时需要指定一些定位元素及参数，并以布尔运算的形式直接加入到实体中。这样特征的修改和删除都是十分方便的。 用 义的用户特征，是被封装成一个特征显示在结构树中的，减小了特征占用空间。而且 征，可以被作为加工特征识别，这一特点，为之后的数控编程过程，提供了很大的方便。 以使结构建模简单化、标准化。提高了建模效率及准确程度，减少重复劳动。 冲压设备库 冲压设备库的建立改变了模具设计中反复核对冲压设备 的状况。设计者直接在冲压设备的模型上进行结构设计，对模具的大小、平衡性等都有了直观的反映。在设计压板槽、托杆时，可直接利用压床模型进行空间布置。另外，这些冲压设备还可以加入到模具的运动模拟分析中，使运动分析更加真实。 基础结构库 基础结构库是在 境下基于知识的智能化设计资源库，是知识工程与模具通用结构的有机结合。首先要依据原始信息建立模具的实体模型；然后结合设计经验和规则建立模具结构的设计知识集；最后，通过各种知识推理方法实现模具结构自动化设计。以单动拉延模基础结构的建立为例，首先 可根据模具结构特点建立拉延模基础构架模型、定义驱动参数。这个模型越具有通用性、代表性越好。在建立的时候也要充分考虑与知识规则的关联。然后将拉延模结构设计规范在 形成规则，并建立驱动参数与规则的连接关系。最后再加入 式的推理结构就可以了。在拉延模的设计过程中，设计者只需要控制几个基本的特征参数，系统将会根据事先输入到计算机中的结构规则，自动提供出合理的结构方案；基于知识的基础结构库的建立，形成了模具结构的基础模板。确保了知识的积累和重用。 知识资源库小结 标准件库为设计提供 了大量可以直接装配的参数化，系列化的零件；冲压设备库、典型结构库为结构设计提供了切实的可参考的模型；而基础结构库使模具设计更加智能。资源库与知识工程的有机结合，形成了模具结构设计的知识资源库，成为三维实体设计的坚实基础。 图 2 知识资源库结构图 基于设计思路的三维实体设计 模具的实体设计过程是设计思维的过程。与普通的实体造型在思维方式上是截然不同的。单纯的实体造型，往往是在有参考实物或参考图纸的情况下进行的。制图员可以根据实物或图纸直接量取特征尺寸，一次将特征画对。而不存在设计中更改的问题，也谈不上构建流程。而真正的模具结构实体设计，重点在设计而非实体造型。设计是一个创造的过程，模具的每一个尺寸、每一个结构都需要设计员自己确定，而且设计是一个反复的过程，每一个设计都需要反复论证、反 复更改，才能取得较合理的结果。 模具的设计过程包括模具设计构想、模具设计、模具结构评审、校对及出图四个过程。在整个实体设计过程中，始终围绕着两个问题： 1） 如何将现有的知识资源在设计中有效利用，与设计员的设计思维相统一。 2） 产品数模的修改信息是否能及时传递，模具结构修改是否方便。 以上两点，将直接影响到模具设计的质量和效率。为此，我们提出：基于设计思路的关联建模理念，以下面四部分内容为基础。 结构的标准化 模具结构标准化思想是贯穿整个建模理念的基础。尽量采用标准化的结构，使模 具设计过程变成标准结构的垒积过程。将各个组成部分参数化、标准化、系列化。然后通过布尔运算相加到一起。最后形成一个完整的设计。但是由于模具产品本身的单件小批量的特点，在设计中只能尽量考虑应用标准结构，完全实现标准结构的垒积组合的可能性是很小的。 在模具设计构想阶段，典型结构库为设计者提供了大量可参考的典型结构。这些结构有赖于以往设计资源的积累，虽然它们是为了特定的模具设计的，但是为以后的设计提供了思路和参考。 基于知识资源库的基础结构 在模具设计的开始阶段，设计员开始勾画模具的整体结构。这
- 温馨提示:
1: 本站所有资源如无特殊说明，都需要本地电脑安装OFFICE2007和PDF阅读器。图纸软件为CAD,CAXA,PROE,UG,SolidWorks等.压缩文件请下载最新的WinRAR软件解压。
2: 本站的文档不包含任何第三方提供的附件图纸等，如果需要附件，请联系上传者。文件的所有权益归上传用户所有。
3.本站RAR压缩包中若带图纸，网页内容里面会有图纸预览，若没有图纸预览就没有图纸。
4. 未经权益所有人同意不得将文件中的内容挪作商业或盈利用途。
5. 人人文库网仅提供信息存储空间，仅对用户上传内容的表现方式做保护处理，对用户上传分享的文档内容本身不做任何修改或编辑，并不能对任何下载内容负责。
6. 下载文件中如有侵权或不适当内容，请与我们联系，我们立即纠正。
7. 本站不保证下载资源的准确性、安全性和完整性, 同时也不承担用户因使用这些下载资源对自己和他人造成任何形式的伤害或损失。
人人文库网所有资源均是用户自行上传分享，仅供网友学习交流，未经上传用户书面授权，请勿作他用。
川公网安备: 51019002004831号