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托盘落料、拉深、冲孔、翻边、切边模 本件为某些柴油机零件托盘五工序复合模 工作时，将条料送入卸料板 6内，压力机滑块下行，凸凹模 7与凹模 4落下圆片。滑块再下行，凸凹模 7与拉深凸模 17开始进行拉深，与此同时，小凸模 20与小凸凹模 16冲出内孔并与拉深凸模 17进行翻边，内外推件器 15兼压形凹模作用，完成拉深翻边成形过程。滑块继续下行，凸凹模 7、小凸凹模 16 与切边凸模 3 将多余边料挤切掉，完成整个制件冲压加工。 滑块上行，制件和废料分别由打杆 12、推板 11、推杆 14、内外推件器 15、弹顶器 22、顶杆 21、顶块 19等推 出。 为了保证冲孔翻边等工序的正常进行，拉深凸模应低于落料凹模上平面 7 与件 3和件 16与件 3之间应留有 证挤切边质量。 本模具生产效率虽高。但刃口部分进入凹模较长，容易磨钝，模具制造和修理也较复杂。 件材料： 08F 1 下模座 2 固定板 3 切边凸模 4 凹模 5、 18 螺钉 6 卸料板 7 凸凹模 8 上固定板 9 上模座 10 垫板 11 推板 12 打杆 13 模柄 14 推杆 15 内外推件器 16 小凸凹模 17 拉深凸模 19 顶块 20 小凸模 21 顶杆 22 弹顶器 1 毕业设计（论文） 题目： 托盘五工序复合 模具设计 专 业 模具设计与制造 班 级 姓 名 学 号 指导老师 设计时间 审 阅 机械工程系 2 目 录 引言 一、 工艺分析 二、 工艺方案的确定 三、 制件排样图的设计及材料利用率的计算 四、 确定总冲压力和选用压力机及计算压力中心 五、 凸、凹模刃口尺寸计算 六、 模具结构形式的确定 七、 模具零件的结构设计 (一 )、 落料 凹 模的设计 (二 )、 冲孔凸模的设计 (三 )、 拉深 凸模的设计 (四 )、 冲翻孔凸凹 模的设计 (五 )、 凸凹模 的设计 (六 )、 顶块的设计 八、 模具的总装配 小结 参考文献 3 摘要 随着模具制造的技能化逐步向科学化发展，逐渐由以前手动方式发展为利用软件等高科技方式来辅助设计的完成。冷冲模是其中的一种。 毕业设计是在模具专业理论教学之后进行的 实践性教学环节。是对所学知识的一次总检验，是走向工作岗位前的一次实战演习。其目的是，综合运用所学课程的理论和实践知识 ,设计一副完整的模具训练、培养和提高自己的工作能力。巩固和扩充模具专业课程所学内容，掌握模具设计与制造的方法、步骤和相关技术规范。熟练查阅相关技术资料。掌握模具设计与制造的基本技能，如制件工艺性分析、模具工艺方案论证、工艺计算、加工设备选定、制造工艺、收集和查阅设计资料，绘图及编写设计技术文件等。 冲压工艺与模具设计应结合工厂的设备、人员等实际情况，从零件的质量、生产效率、生产成本、劳动强度、 环境的保护以及生产的安全性各个方面综合考虑，选择技术先进、经济合理、使用安全可靠的工艺方案和模具，以使冲压件的生产在保证达到设计图样上的各项技术要求，尽可能降低冲压的工艺成本和保证安全生产。 关键词： 工艺性分析、模具工艺方案论证、工艺计算、加工设备选定、制造工艺、收集和查阅设计资料，绘图及编写设计技术文件等。 4 21 世纪的制造业，正从以机器为特征的传统技术时代，向着以信息为特征的技术时代迈进，即用信息技术改造和提升传统产业。经济全球化和世界市场一体化加速发展，不断加剧了制造商之间 的竞争，提出了快速反应市场的要求，与之相适应，制造业对柔性自动化技术及装备的要求更加迫切而强烈。同时，微电子技术和信息通信技术的快速发展，为柔性自动化提供了重要的技术支撑，工业装备的数控化、自动化、柔性化呈现蓬勃发展的态势。 冲压术的发展趋势 美国、德国、日本的汽车工业如此发达，得益于其冷冲压技术及装备的领先地位。当前的世界冷冲压技术及装备向以下几个方面发展： 冷冲压设备自动化 根据不同种类的加工环境和条件，国外逐步发展了两大类汽车车身自动化冲压生产线。 1）单机联线自动化 配置为 5压力机，配备拆垛、上下料机械手，穿梭翻转装备和码垛装置，全线总长约 60 米，安全性高，冲压质量好。由于工件传送 5 距离长，工件的上下料换向和双动拉伸必须用工件翻转装备。这种单机联线自动化冲压技术的生产节拍最高为 6 /分，设备维修工件量大。 2）大型多工位压力机 八十年代中期，国外冲压技术发展到大型三坐标多工位压力机自动化连续冲压，由拆垛机，大型压力机，三坐标工件传送系统和码垛工位组成，生产节拍可达 16 /分。其主要特点是：生产效率高，是手工送料流水线的 4，是单机联线自动生产线的 2；全自动 化、智能化，整个多工位压力机系统只需 2进行监控，当模具更换时，只需输入要换模具的编号，其余工作自动完成，整个换模时间只需 5 分钟，换模的同时对多工位压力机运行特征作智能化调整；特别是配有电子三坐标送料多工位的压力机，可以根据模具随意调节运动路径和时间，不仅能冲压大型覆盖件，而且能冲压小型零件。当冲压小型零件时，送料距减短，节拍提高，通过合理的模具布置，可一次冲压 2件，具有充分的自由度，柔性极强。电子多工位送料压力机的优点是生产率高，工件处理最优化，工件转换迅速，维修量低，诊断性能好，成本低，与现有 压力机的适应性强，售后服务远程通讯好。美国的多工位压力机基本都采用了电子伺服三坐标送料。 高速化复合化相结合，提高加工效率 ， 提高生产率是永恒的追求目标，各锻压厂家均致力于锻压机械的高速化研究，各锻压厂家均致力于锻压机械的高速化研究，在数控回转头压力机上，主要采用伺服 6 控制的液压主驱动系统来提高压机的行程次数。在追求高速化加工的同时，还必须尽可能缩短生产辅助时间，以取得良好的技术经济效益。在数控压机上配备伺服电机驱动的三坐标上下料装置，可使冲压中心实现高效板材加工。 将几种工艺或几个工序复合在一台机床上完成 ，是当前各类机床大幅压缩生产辅助时间，提高生产率的重要技术途径，在锻压机械上也得到了成功应用，效果十分显著。如：德国、美国、日本已相继开发出激光一步冲复合机，将模具冲切与激光切割有机地结合起来，工件一次上料即可完成冲孔、冲切、翻边、浅拉伸、切割等多道工序，最大限度地节省了辅助时间，特别适合孔型多而复杂的面板类工件的加工及多品种小批量板料加工。 具技术发展的几个特点 模具与压力机是决定冲压质量、精度和生产效率的两个关键因素。先进的压力机只有配备先进的模具，才能充分发挥作用，取得良好效益。模具的发展 方向为： 充分运用 术发展 模具设计、制造用户对压力机速度、精度、换模效率等方面不断提高的要求，促进了模具的发展。外形车身和发动机是汽车两个关键部件，汽车车身模具特别是大中型覆盖件模具，技术密集，体现当代模具技术水平，是车身制造技术的重要组成部分。车身模具设计和制造约占汽车开发周期三分之二的时间，成为汽车换型的主要制约因 7 素。目前世界上汽车的改型换代一般约需 48 个月，而美国仅需 30 个月，主要得益于在模具业中应用了 术和三维实体汽车覆盖件模具结构设计软件。另外，网络技术的广泛应用提供 了可靠的信息载体，实现异地设计和异地制造。虚拟制造等 术的应用，将推动模具工业的发展。 缩短金属成型模具的试模时间 主要发展液压高速试验压力机和拉伸机械压力机，特别是在生产型机械压力机上的模具试验时间可减少 80%，具有巨大的节省潜力。这种试模机械压力机的发展趋势是采用多连杆拉伸压力机，它配备数控液压拉伸垫，具有参数设置和状态记忆功能。 车身制造中的级进冲模发展迅速 在自动冲床上用级进冲裁模或组合冲模加工转子、定子板，或者应用于插接件作业，都是众所周知的冲压技术。近些年来，级进组合冲裁模在车身制造中开 始得到越来越广泛的应用，用级进模直接把卷材加工为成型零件和拉伸件，加工的零件也越来越大，省去了用多工位压力机和成套模具生产所必需串接的板材剪切、涂油、板坯运输等后续工序。级进组合冲模已在美国汽车工业中普遍应用，其优点是生产率高，模具成本低，不需要板料剪切，与多工位压力机上使用的阶梯模相比，节约 30%。但是，级进组合冲模技术的应用受拉伸深度、导向和传输的带材边缘材料表面硬化的限制主要用于拉伸深度比较浅的简单零件，因此不能完全替代多工位压力机，绝大多数零件应优 8 先考虑在多工位压力机上加工。 因此，冲压工艺是一种产 品质量好而且成本低的加工工艺。用它生产的产品一般还具有重量轻且刚性好的特点。 冲压加工在汽车、拖拉机、电机、电器、仪器、仪表、各种民用轻工产品以及航空、航天和兵工等的生产方面占据十分重要的地位。现代各种先进工业化国家的冲压生产都是十分发达的。在我国的现代化建设进程中，冲压生产占有重要的地位。 9 1冲裁件的工艺性分析 冲压主要是按工艺分类，可分为分离工序和成形工序两大类。分离工序也称冲裁，其目的是使冲压件沿一定轮廓线从板料上分离，同时保证分离断面的质量要求。成形工序 的目的是使板料在不破坯的条件下发生塑性变形，制成所需形状和尺寸的工件。在实际生产中，常常是多种工序综合应用于一个工件。冲裁、弯曲、剪切、拉深、胀形、旋压、矫正是几种主要的冲压工艺。 冲压用板料的表面和内在性能对冲压成品的质量影响很大，要求冲压材料厚度精确、均匀；表面光洁，无斑、无疤、无擦伤、无表面裂纹等；屈服强度均匀，无明显方向性；均匀延伸率高；屈强比低；加工硬化性低。 在实际生产中，常用与冲压过程近似的工艺性试验，如拉深性能试验、胀形性能试验等检验材料的冲压性能，以保证成品质量和高的合格率。 模 具的精度和结构直接影响冲压件的成形和精度。模具制造成本和寿命则是影响冲压件成本和质量的重要因素。模具设计和制造需要较多的时间，这就延长了新冲压件的生产准备时间。 模座、模架、导向件的标准化和发展简易模具 (供小批量生产 )、复合模、多工位级进模 (供大量生产 )，以及研制快速换模装置，可减少冲压生产准备工作量和缩短准备时间，能使适用于减少冲压生产准备工作量和缩短准备时间，能使适用于大批量生产的先进冲压技术合理地应用于小批量 10 多品种生产。 冲压设备除了厚板用水压机成形外，一般都采用机械压力机。以现代高速多工位机械压力机 为中心，配置开卷、矫平、成品收集、输送等机械以及模具库和快速换模装置，并利用计算机程序控制，可组成高生产率的自动冲压生产线。 在每分钟生产数十、数百件冲压件的情况下，在短暂时间内完成送料、冲压、出件、排废料等工序，常常发生人身、设备和质量事故。因此，冲压中的安全生产是一个非常重要的问题。 冲裁件的工艺性是指冲裁件在冲裁加工中的难易程度。所谓冲裁工艺性好是指能用普通的冲裁方法，在模具寿命和生产率较高、成本较低的条件下得到质量合格的冲裁件。因此，冲裁件的结构形状、尺寸大小、精度等级、材料及厚度等是否符合冲裁的工 艺要求，对冲裁件质量、模具寿命和生产效率有很大的影响。 冲裁件的结构工艺性 裁件的形状 11 图 此制件的形状较简单，且对称，有圆角过渡，便于模具的加工和减少冲压时在尖角处开裂的现象，同时也可以防止尖角部位刃口的过快磨损。 冲裁件的尺寸精度 冲裁件的精度主要以其尺寸精度、冲裁断面粗糙度、毛刺高度三个方面的指标来衡量，根据零件图上的尺寸标注及公差，可以判断属于尺寸精度为 经济级普通冲 压 。 08F 钢板属于碳素结构钢，屈服极限时 08有很好的可冲裁性， 工件结构形状 冲裁件内，外形均无尖锐清角，对模具寿命不影响，孔与边缘间的距离大于 件的直径 dt 满足冲孔模可冲压的最小孔径。 2 制件冲压工艺方案的确定 压工序的组合 冲裁工序可以分为单工序冲裁、复合工序冲裁和连续冲裁。 12 冲裁方式根据下列因素确定： （ 1） 根据生产批量来确定 对于年产量需求 100 万件的 该产品 来说采用复合模或连续模较合适。 （ 2） 根据冲裁件尺寸和精度等级来确定 复合冲裁所得到的冲裁件尺寸精度等级高，而连续冲裁比复合冲裁的冲裁件尺寸精度等级低。 （ 3） 根据对冲裁件 尺寸形状的适应性来确定 产品 的尺寸 比较大 ，考虑到 连续模 送料不方便和生产效率低，因此常采用复合冲裁。复合冲裁又可以加工形状复杂、宽度比较大 的异形冲 压 件。 （ 4） 根据模具制造安装调整的难易和成本的高低来确定 , 对复杂形状的冲裁件来说，采用复合冲裁比采用连续冲裁较为适宜，因为模具制造安装调整较容易，且成本较低。 （ 5） 根据操作是否方便与安全来确定 复合冲裁其出件或清除废料较困难，工作安全性较差，连续冲裁较安全。 综上所述分析，在满足冲裁件质量与生产率的要求下，选择 复合冲裁方式，其模具寿命较长，生产率高，操作较方便和工作安 全性高。 压顺序的安排 落料 ， 拉伸， 切边，冲孔，翻孔，翻边等多道工序，考虑到模具成本，多次定位，尺寸不稳定等因素，这里考虑多次工序复合的方法来实现，根据实际情况，本设计将落料，拉深，切边，冲孔，翻孔复合，设计一套五工序复合模，然后翻边单独设计一副模具，对于学生的毕业设计来说，五工序复合模难度本来就大， 13 加上工作量比较多，所以本设计中只需要学生设计这个五工序复合模。 3 制件排样图的设计及材料利用率的计算 开尺寸的计算 拉伸件毛坯展开尺寸，通常按毛坯面积等于制件面积的原则确定。 拉伸件的毛坯尺 寸，很难预先精确地计算，这是因为拉伸件壁部在拉伸过程中厚薄程序，随毛坯退火与否、压边力的大小、凸凹模间隙以及变形程度等因素有关。因此难以保持拉伸件完全均匀一致的高度，通常需要修边，将不平齐的部分切去。所以在计算毛坯之前，要在拉伸件上增加切边余量。 计算展开尺寸是将制件按工序反过来推算，本工件按工序，最后一道工序是翻边，也就是说翻边之间的工序是切边，可以计算翻边前的切边尺寸，由于翻边是圆的，形状规则，材料流动均匀，所以可以直接按中性层计算切边尺寸，很设计中计算切边直径为 233。 根据相对凸缘直径 D/d=233/152=表的修边余量为 计算产品展开尺寸 公式是 D D=d d r1+ +4中 ： D 展开尺寸 d 拉伸直径 ，加上切边余量单边 米，即 236 r 拉伸圆角 r= 拉伸高度 经过实际计算 D D=236 151+4 151 14 =322 =16415 D=此尺寸目前是待定，在实际生产时需调节。 展开图纸如下图所示： 拉伸次数的确定 判断能否一次拉伸 H/d=51=t/D)*100=d/36/151=m=151/236=据以上数据查表得首次 最小 拉伸系数 于 际拉伸系数），故能一次拉伸成型，另外根据数据查表，首次拉伸的最大相对高度 H1/于 能说明 该产品能 一次拉身成型。 15 翻孔预孔尺寸的计算 可根据公式 d=式中 d 预孔直径（ D 翻孔直径（ 78 H 翻孔高度（ 6 t 材料厚度； (r 翻孔圆角 计算 d=件排样图的设计 排样时需考虑如下原则： 1） 提高材料利用率（不影响冲件使用性能前提下，还可适当改变冲件的形状） 2） 合理排样方法使操作方便，劳动强度低且安全。 3） 模具结构简单、寿命长。 4） 保证冲件的质量和冲件对板料纤维方向的要求。 边与料宽 1搭边 排样中相邻两个零件之间的余料或零件与条料边缘间的余料称 为搭边。搭边的作用是补偿补偿定位误差，保持条料有一定的刚度，以保证零件质量和送料方便。 搭边值要合理确定，值过大，材料利用率低；值过小，搭边的强度与刚度不够，冲裁时容易翘曲或被拉断，不仅会增大冲裁件毛刺， 16 有时甚至单边拉入模具间隙，造成冲裁力不均，损坏模具刃口。因此，搭边的最小宽度大于塑性变形区的宽度，一般可取等于材料的厚度。 搭边值的大小还与材料的力学性能、厚度、零件的形状与尺寸、排样的形式、送料及挡料方式、卸料方式等因素有关。搭边值一般由经验确定，根据所给材料厚度 =定搭边工作间 a 为 体可见排样图 2。 2 送料步距和条料宽度的确定 （ 1） 送料步距 条料在模具上每次送进的距离成为送料步距。每次只冲一个零件的步距 S 的计算公式为 S=D+ S=中 D 平行于送料方向的冲裁宽度； 冲裁之间的搭边值。 （ 2） 条料宽度 条料宽度的确定原则：最小条料宽度要保证冲裁时零件周边有足够的搭边值，最大条料宽度要能在冲裁时顺利地在导料 17 板之间送进，并与导料板之间有一定的间隙。 当用孔定距时，可按下 式计算 条料宽度 a) =( 2) 中 B 条料的宽度（ 冲裁件垂直于送料方向的最大尺寸（ ； a 侧搭边值； 条料宽度的单向（负向）公差； 剪切条料宽度偏差 =因此 B= 导料板间距离： +45 料利用率的计算 一个步距内的材料利用率 为 =s 100% （ 3） =1 100%=式中 F 一个步距内冲裁件面积（包括冲出的小孔在内）； n 一个步距内冲裁件数目； B 条料宽度（ s 步距； 4. 确定总冲压力和选用压力机及计算压力中心 4. 1 落料，切边， 冲孔 力的计算 料 力计算 F= 18 360=中 F 冲裁力（ N）； L 冲裁件周边长度（ 材料抗剪强度（ 0860 材料厚度； (K 系数，通常 K= 边力的计算 F= 233 360= 冲孔力计算 F= (4 360=拉深力的计算 拉伸力用理论计算很复杂，一般采用经验计算方法，经验公式建立的基点是，拉伸力的数值略小于拉伸件危险断面的断裂力；断裂与拉伸力的比值用系数 K 表示； 数值由实验确定。 拉伸力可按下式计算 P= (4 19 F=152 360=中 F 拉伸力（ N）； 拉伸直径（ 材料抗剪强度（ t 材料厚度； (K 修正系数（查表可得）， K= 孔力 的计算 翻孔力一般不大，可按以下公式近似计算 P=其中 P 翻孔力（ N） ； D 翻孔后的孔径（ 78 d 翻孔预孔的孔径（ 69.5 t 材料厚度（ 材料屈服极限； (计算 P=卸料力、推件力及顶件力的计算 生产中常用下列公式计算 K 卸 F =（ = 式中 F 冲裁力； 20 卸料系数 综上所述，总的冲裁力为 , F 总 =F+F 冲 =力中心的计算 采用解析法求压力中心， 该 副 模具中，尺寸都是沿 X 轴 Y 轴对称 ， 所以力到 轴的力臂都是 0 根据合力距定理： = （ （ 所以 冲压力到 ，到 Y 轴的力臂； 力机的选用 初步确定压力机的型号： F 公称 F 总 因此选择压力机的型号为： 力机 型号为 160B 压力机的基本参数如：（表 一 ） 公称压力 /600 垫板尺寸 /滑块行程 /60 厚度 100 滑块行程次数 /（次 / 32 模柄孔尺寸 /径 60 深度 80 最 大 封闭高度 /80 滑块底面积尺寸 /封闭高度调节量 120 滑块中心线至床 480 床身最大可倾角 21 身距离 /作台尺寸 /后 790 左右 1010 5. 凸、凹模刃口尺寸计算 料、 切边 、 冲孔 凸、凹模刃口尺寸 设计 落料 ， 切边 模先确定凹模刃口尺寸，以凹模为基准，间隙取在凸模上；设计冲孔模先确定凸模刃口尺寸，以凸模为基准，间隙取在凹模上。 间隙是影响模具寿命的各种因素中占最主要的一个。冲裁过程中，凸模与被冲的孔之间，凹模与落料件之间的均有磨檫，而且间隙越小，磨檫越严重。在实际生产中受到制造误差和装配精度的限制，凸模不可能绝对垂直于凹模平面，而且间隙也不会绝对均匀分布，合理的间隙均可使凸模、凹模侧面与材料间的磨檫减小，并缓减间隙不均匀的不利影响，从而提高模具的使用寿命。 冲裁间隙对冲裁力的影响： 虽然冲裁力随冲裁间隙的增大有一 定程度的降低，但是当单边间隙介于材料厚度 5%20%范围时，冲裁力的降低并不明显（仅降低 5%10%左右）。因此，在正常情况下，间隙对冲裁力的影响不大。 冲裁间隙对斜料力、推件力、顶件力的影响： 22 间隙对斜料力、推件力、顶件力的影响较为显著。间隙增大后，从凸模上斜、从凸模孔口中推出或顶出零件都将省力。一般当单边间隙增大到材料厚度的 15%25%左右时斜料力几乎减到零。 冲裁间隙对尺寸精度的影响： 间隙对冲裁件尺寸精度的影响的规律，对于冲孔和 切边 是不同的，并且与材料轧制的纤维方向有关。 通过以上分析可以看出， 冲裁间隙对断面质量、模具寿命、冲裁力、斜料力、推件力、顶件力以及冲裁件尺寸精度的 影响规律均不相同。因此，并不存在一个绝对合理的间隙数值，能同时满足断面质量最佳，尺寸精度最佳，冲裁模具寿命最长，冲裁力、斜料力、推件力、顶件力最小等各个方面的要求。在冲压的实际生产过程中，间隙的选用主要考虑冲裁件断面质量和模具寿命这两个方面的主要因素。但许多研究结果表明，能够保证良好的冲裁件断面质量的间隙数值和可以获得较高的冲模寿命的间隙数值也是不一致的。一般说来，当对冲裁件断面质量要求较高时，应选取较小的间隙值，而当对冲裁件 的质量要求不是很高时，则应适当地加大间隙值以利于提高冲模的使用寿命。 根据冲模在使用过程中的磨损规律，设计落料模时，凹模基本尺寸应取接近或等于零件的最小极限尺寸；设计冲孔模时，凸模基本尺寸则取接近或等于冲孔件的最大极限尺寸。按冲件 23 精度和模具可能磨损程度，凸、损量用 示，其中 为冲件的公差值， 值在 间，与冲件制造精度有关，可按下列关系选取：零件精度 上 X=1; 零件精度 X=零件精度 X= 不管落料还是冲孔，冲裁间隙一律采用最小合理间隙值（ 。选择模具制造公差时，一般冲模精度较零件高 3。对于形状简单的圆形、方形刃口，其制造偏差值可按 于形状复杂的刃口尺寸制造偏差可按零件相应部位公差值的 1/4 来选取；对于刃口尺寸磨损后无变化的制造偏差值可取冲件相应部位公差值的 1/8并冠以（）；若零件没有标注公差，则可按 取值。 零件尺寸公差与冲模刃口尺寸的制造偏差应按“入体”原则标注单向公差，即：落料件上偏差为零，只标注下偏差；冲孔件下 偏差为零，只标注上偏差。如果零件公差是依双向偏差标注的，则应换算成单向标注。磨损后无变化的尺寸除外。 模和凹模配合加工 配合加工方法，就是先按尺寸和公差制造出凹模或凸模其中一个，然后依此为基准再按最小合理间隙配做另一件。采用这种方法不仅容易保证冲裁间隙，而且还可以放大基准件的公差，不必检验 d+ p 同时还能大大简化设计模具的绘图工作。目前，工厂对单件生产的模具或冲制复杂形状 24 的模具，广泛采用配合加工的方法来设计制造。 冲孔凸模和落料凹模尺寸按下列公式计算： 冲孔时 )- p 落料时 p 式中 Dp 分别为落料和冲孔凸模的刃口尺寸（ 为落料件的最大极限尺寸（ 为冲孔件的最小极限尺寸（ 工件公差； p 凸模制造公差，通常取 p= /4； 凸模中心距尺寸（ 最小冲裁间隙（ 落料凹模尺寸： =0= 落料凸模尺寸： 2Z)+ =切边凹模尺寸： =0=233+ 切边凸模尺寸： 2Z)+ =233冲孔凸模 尺寸： )- /4 =0=孔凹模尺寸： Z)- /4 25 = 3 拉伸模 凸凹模圆角半径对拉伸工作影响很大。毛坯经凹模圆角进入凹模时，受弯曲和摩擦作用，若凹模圆角半径过小，因径向拉力增大，易使拉伸件表面划伤或产生断裂；若过大，则压边面积小，由于悬空增大，易起内皱。因此， 合理的选择凹模圆角半径很重要。具体数值查表可得。 拉伸的凸凹模之间的间隙对拉伸力、制件质量、模具寿命等都有影响。间隙过大，容易起皱，制件有锥度，精度差；间隙过小，增加摩擦，导致之间边薄严重，甚至拉裂。因此，正确地确定凸模和凹模之间的间隙是很重要的。 拉伸模间隙是单面间隙，即凹模和凸模直径之差的一半。 本次设计的模具结构为有压边圈的，在选择间隙时可以直接查表，拉伸一次成型，所以查表可知间隙为 ( t 为材料厚度。 凸、凹模工作部分尺寸的确定，主要考虑模具的磨损和拉伸件的回弹。尺寸公差在最后一道工序考 虑，本次设计只有一道拉伸，所以要考虑。 1）、制件标注外形尺寸 凹模尺寸为 L d=（ 凸模尺寸为 26 L p=（ . 5 Z） （ 2）、制件标注内尺寸 凸模尺寸为 L p=（ 凹模尺寸为 L d=（ Z） 其中 L拉伸件的外形或内尺寸 拉伸件的尺寸偏差 L d拉伸凹模的基本尺寸 L p拉伸凸模的基本尺寸 Z凸凹模双面间隙 具体计算如下，制件标注外形尺寸，按此公式计算 凹模尺寸为 L d=（ =模尺寸为 L p=（ Z） =、凹模工作表面粗造度要求：凹模工作表面和型腔表面粗造度应达到 角处的表面粗造度一般要求 模工作部分表面粗造度一般要求 孔模尺寸计算方法 27 利用模具把板料上的孔缘或者是外缘翻成竖边的冲压加工方法叫做翻孔和翻边，这是冲压加工常用的加工方法。使用比较广泛。 本次设计为内孔翻边设计，也叫翻孔，主要的变形是坯料受切向和径向拉伸，越接近预孔边缘变形越大。因此，圆孔翻边的失败往往是 边缘拉裂，拉裂与否取决于拉伸变形的大小，圆孔拉伸的变形程度用翻孔前预孔直径 的比值 K=d /D K 为翻边系数，显然， K 值越小，变形程度越大，圆孔翻边时孔边濒临破坏的翻边系数，称为最小翻边系数。（也叫极限翻边系数） 最小翻边系数的大小，主要取决于材料的塑性，预孔的表面质量和硬化程度，材料的相对厚度、凸模工作部分的形状等因素。 本次设计的材料是 08F，厚度为 于软钢，查表得极限翻边系数为 实际计算 K=8=以 能一次翻孔。 6 模具整体结构形式设计 28 工作时，将条料送入 导 料板 12 内，压力机滑块下行，凸凹模13 与凹模 10 落下圆片。滑块再下行，凸凹模 13 与拉深凸模 11 开始进行拉深，与此同时，小凸模 9 与小凸凹模 21 冲出内孔并与拉深凸模 11 进行翻边，内外推件器 14， 26 兼压形凹模作用，完成拉深翻边成形过程。滑块继续下行，凸凹模 13， 小凸凹模 21 与切边凸模 11将多余边料挤切掉，完成整个制件冲压加工。 滑块上行，制件和废料分别由打杆 23、推板 20、 打料销 19、内外推件器 14、 26， 弹顶器 1、顶杆 4、顶块 29， 31 等推 出。 为了保证冲孔翻边等工序的正常进行，拉深凸模应低于落料凹模上平面 模具生产效率虽高。但刃口部分进入凹模较长，容易磨钝，模具制造和修理也较复杂。 凸模，冲头， 凹模材料 ， 因制件形状简单，总体尺寸不大，选用整体式 圆形 凹模较为合理 ， 选用 凸模， 凹模材料。 在设计模具时，考虑到模具结构，凹模内腔空间比较小，只能采用打料结 29 构，刚性卸料。 2、凹模周界 由冷冲压工艺与模具设计得出凹模周界的计算公式（ （ （ 厚度 H= 15 式中： d 冲裁件 的最大外形尺寸， K 系数，查表得 K= 模壁厚 c=（ H（ 3040=小 40由模具设计指导表，凹模标准可查到较为靠近的凹模周界尺寸为 340。 其零件参数如下表所示： 凹模周界 配用模架闭合高度 H 孔距尺寸 最小 最大 S 340 35 220 260 零件名称及标准编号 上垫板 凹模 固定板 340 10 340 50 340 30 圆柱销 卸料螺钉 螺钉 螺钉 圆柱销 10 80 60 80 50 8 40 由凹模周界尺寸及模架闭合高度在 220260间，查模具设计指导，上模座 420 420 50，下模座 420 420 50，导柱 32 140， 35 140，导套 45 80 60，导套 50 80 60。 7、模具零件的结构设计 1、 落料 凹模 的设计 材料 硬度： 58 6230 （如图） 与下模板配作2、冲孔凸模的设计 材料 度： 58 62如图 ） 3、 拉深凸 模的设计 材料： 31 硬度： 55 58、 冲翻孔凸凹模 的设计 材料： 度： 55 58状结构： （如图） 5、凸凹模的设计 32 材料： 度： 55 58状结构： （如图） 与上模板配作6、顶块的设计 材料： 度： 55 58状结构： （如图） 33 8、模具的总装配 1、确定装配基准件 应以 凸凹模