【冲压模具设计】压扣连续拉伸模具设计【6张图纸】
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【冲压模具设计】压扣连续拉伸模具设计【6张图纸】,冲压,模具设计,连续,拉伸,图纸
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院毕业设计 (论文 ) 第 I 页 压扣连续拉伸模具设计 摘 要 压扣零件结构简单且对称，精度要求一般，低于 寸较小，广泛应用于各种行业，特别是轻工业。它的作用日益突出，本篇论文正基于此。在现有正常生产条件下，综合考虑各种因素，设计一种最为合适的方案尤其重要。这篇论文以零件图为起点，分析了压扣零件的特点及成形工艺，主要分析了零件的结构工艺性、精度要求和材料的性质。根据零件工艺性分析，初步提出几种方案，分别包含了单工序模，连续模和复合模。通过比较这几种方案的优缺点，结合零件的批量、精度等具体要求，选择了一副级进模，包括切槽、拉深、弯 曲和整形四个工位。画出了级进模的排样图，介绍了模具设计的定义、原则与要求特别是级进模设计的基本步骤，流程图等。详细介绍了压扣级进模的结构、工作过程及各工位的结构和模具主要零部件的特点。主要设计了两副模具，单工序模中的落料模和级进模，并将它们的装配图绘制在 纸上。其他主要零部件主要有模架、定位零件、卸料及压料零件、导向零件和固定零件等等。他们中的部分零件画在零件图纸上。通过以上设计，就可以得到完整的压扣零件的制造方法。 关键词 ： 压扣；冲切；拉深；弯曲；排样；级进模 院毕业设计 (论文 ) 第 页 he of is in So In it is to a to be on It of of of to of of as a is as of is of of of of of of of of in on 0 as so of 3. to we a of 院毕业设计 (论文 ) 第 页 录 院毕业设计 (论文 ) 第 页 绪论 1 1 工艺设计 2 扣件的工艺分析 2 扣件的结构工艺性 2 扣件的精度 要求 3 扣件的材料分析 3 析、比较和确定工艺方案 4 压性质 4 压次数和冲压顺序 4 序的组合方式 6 案的选择及确定 6 2 模具设计 1 7 具设计的原则与要求 1 7 进模的设计 19 进模设计的基本步骤 19 样 19 进模 各工位详细设计 23 一工位 23 二工位 24 三工位 28 四工位 30 3 级进模其他零件的设计与选择 32 架 32 位零件 32 料和压料零件 34 向零件 35 定零件 35 簧 36 压设备的选择 37 4 结论 3 8 谢辞 3 9 参考文献 40 院毕业设计 (论文 ) 第 V 页 绪 论 院毕业设计 (论文 ) 第 2 页 压扣是一种常用的钣金连接件之一，虽然精度要求不高，一般低于 作为冲压件来说，冲压工艺有一定的代表性。目前压扣件已广泛应用于各种行业，例如服装业，汽车行业等，特别是轻工业。有着广阔的发展前景。正是因为压扣零件的作用日益突出，所以必须充分 重视它的成形工艺及方法。本课题的目的在于在现有的条件下，设计一种最好的压扣零件的制造方法。 题目：如图所示的压扣零件图，拉深高度为 7 圆直径为 料为 08F，厚度 件技术要求：卷边外圆断面要平齐、光滑，毛刺不得大于 部卷边内圆半径 底面要平行，不平行度小于 证拉深高度为 7 圆直径 部倒角 图 1 压扣零件图 要求：压扣生产纲领按大批量生产类型考虑，其材料及各项技术要求按给定的零件图要求。 院毕业设计 (论文 ) 第 3 页 1 工艺设计 工艺设计是针对给定的产品图纸，根据其生产批量的大小、冲压设备的类型规格、模具制造能力以及工人技术水平等具体生产条件，从对产品图的冲压工艺性分析入手，经过必要的工艺计算，制定出合理的工艺方案，最后写出冲裁工艺卡的综合性 的分析、计算、设计过程。冲裁工艺方案的确定，其中包括工序性质、数量的确定，工序顺序的安排，工序组合方式及工序定位方式的确定等内容。因此冲压工艺设计实质上就是冲压工艺的制定，而表达工艺指定内容的文件就是冲压工艺规程。 工艺设计的基本要求： （ 1）材料利用率要高，即原材料消耗要尽可能少。 （ 2）考虑工厂的具体生产条件，制定出的工艺方案要技术上先进可行，经济上合理。 （ 3）工序组合方式和工序排列顺序要符合冲压变形规律，能保证冲制出合格的零件。 （ 4）工序数量要尽可能少，生产效率要尽可能高。 （ 5）制定的工艺规程， 要方便工厂、车间的生产组织与管理。 扣件的工艺分析 冲压件的工艺性是指冲压件对冲压工艺的适应性，即冲压件的结构形状、尺寸大小、精度要求及所用原材料等方面是否符合冲压加工的工艺要求。一般来说，工艺性良好的冲压件可保证材料消耗少、工序数量少、模具结构简单、模具寿命长、成本低且产品质量稳定，还可有利于生产的组织管理。在工艺设计时，首先要分析冲压件的工艺性，这是制定工艺方案的基础。 扣件的结构工艺性 如图 1所示的压扣件，形状简单、对称、美观，没有复杂形状的曲线。各直线或曲线的连接处都有适当 的圆角相连，有利于模具加工。尺寸较小，最大尺寸为 25度也较小，拉深高度为 7外，无其他形式的冲孔、悬臂和窄槽等。因此，该压扣件冲压加工性好。 扣件的精度要求 冲压件的精度要求是指冲压件的尺寸精度和表面粗糙度要求，精度要求应该在经济 院毕业设计 (论文 ) 第 4 页 精度范围以内。从图 1 的零件图可以看出，该零件的精度要求较低，外圆直径 于 余的尺寸的精度要求更低。 冲压件断面的表面粗糙度和允许的毛刺高度见表 1 1和表 1 2。 表 1 1：冲压件断面的近似表面粗糙度 2 材料厚度 / 2 2 3 3 4 4 5 表面粗糙度 Ra/5 50 表 1 2：冲压件断面允许毛刺的高度 2 从上表 2可以看出，毛刺小于 足要求。 拉深件的径向尺寸精度以及圆筒形拉深件所能达到的高度方向尺寸精度，板料厚度为 深件直径 t，拉深件凸缘与壁的圆角半径 r=1t，因此不必增加整形工序。拉深件的制造精度包括直径方向的精度和高度方向的精度。在一般情况下，拉深件的精度不应超过： 在材料厚度为 深件直径的基本尺寸 50 时，拉深件直径的极限偏差= 凸缘拉深件高度的极限偏差 = 院毕业设计 (论文 ) 第 26 页 图 2 3 切槽图 拉深模的单边间隙 z=( ) / 2 凹，经验值 z=（ 1 t，取 z=于拉深件的外形尺寸为 ，则凹模尺寸 凹+（ = 0 . 0 401 9 . 6 5 +，凸模尺寸 d 凸0凸 -（ D - 0 . 7 5 - 2 z ）= 00 . 0 31 8 . 5 5 。拉深凸模的出气孔尺寸如下所示： 由查表可以确定为 d=5深凹模的圆角半径可按经验公式计算如下： . 8 * 3 5 1 9 . 8 * 0 . 5 2 . 2 （ t （ ）， 1r 凸 凹（ r= 表 2 1 采用压边圈的条件 2 拉深方法 第一次拉深 t/D*100% 1 院毕业设计 (论文 ) 第 27 页 图 2 4 拉深凸模出气孔 有前面的计算 t/D=5=1m=5=， P 为拉深力， Q 为压边力，计算得出， 10450+4915=15365N。拉深力并不是常数，而是随着凸 模的工作行程改变的。为了计算实际的拉深功，不能用最大拉深力，而应该用其平均值 。拉深功A=h* 310 = 310 ， c 为系数，查表得 c=h 为拉深高度， h=7。则A=4280*7* 310 =80J。 由上叙计算可以看出，凸模的直径为 角半径为 角半径为 于采用了弹簧垫的弹性压边装置，因此，弹簧的工作时间达到一定程度后，它会逐渐的磨损，导致它的弹力越来越小。因此必须使拉深凸模的顶端高于导料板的最下端，以避免弹簧弹力减小后不能方便的卸料。这个高度差一般取1 2这里取 2为卸料板不但有卸料的作用，而且还能起到一定的压料作用，因此，它能随着凸模的工作行程而运动。在拉深到所需要的尺寸的时候，卸料板与凸模固定板之间有一个安全高 度，一般为 8 20这里取为 16于凸缘拉深件由退件装置在弹簧的作用下顶起进入下个工位，因此卸导料板与凹模板之间的距离必须大于拉深件的拉深高度 7这里取为 10凸模的长度大约为 14+25+107第二工位结束的时候，有一个退件装置在弹簧的作用下顶起零件随条料进入下个工位。下图为装在下模的小型推件装置，这种装置的主要作用是将冲压件从凹棋上顶出适于各种模具的卸件工作。小型推件和顶件装置的推件力很小，根据冲压件大小和形状，在凹模上可以安排多个小型推件装置卸料，以增大推件力。 由于第二工位拉深后的零件较小，且形状较简单且对称，故只需一个推件装置就行。拉深凸、凹模的详细结构见零件图 2。拉深凸模材料选用 火回火硬度 57 60件装置材料选用 45 钢，淬火回火硬度 35 39 院毕业设计 (论文 ) 第 29 页 图 2 5 推件装置 2 三工位 第三工位为弯曲，弯曲内圆半径为 1圆半径为 曲件的圆角半径不宜过大和过小，过大时因受到弹复的影响，弯曲件的精度不易保证，过小时弯曲容易产生裂纹，因此弯曲件的最小弯曲半径应不小于下表的数值。 表 2 2 弯曲件的最小弯曲半径 2 材料 退火状态 冷作硬化状态 弯曲线的位置 垂直纤维 平行纤维 垂直纤维 平行纤维 08， 10， 压扣零件图可以看出，该零件的最小弯曲半径为 1此最小弯曲半径满足上表的要求。铰链卷圆毛坯展开长度计算和一般弯曲件尺寸计算相似，但铰链推卷方法使材料不是变薄而是变厚了， 即中性层由材料厚度中间向弯曲外层移动，因此中性层位置系数K 毛坯展开长度按下式确定：1( ) / 1 8 0L R k t L ， R=1为中性层位置系数，由于 R/t=1/，查表取 K=t=为弯曲角， =180 ，1计算可知1L=4此 L=8性层半径 =R+了选用压力机吨位，需要进行弯曲力的计算。影响弯曲力的因素较多，弯曲力随材料的抗拉强度的增大而增加。对于自由弯曲，弯曲力与材料的宽度成正比，与厚度的平方成正比。而增大凹模圆角半径及增大凹模开距则能减少弯曲力。此外，模具间隙和模具工作表面质量也影响弯 曲力的变化。更必须指出，在一般机械压力机上，校正力和校模深浅（即压力机闭合高度的调整）和冲件材料厚度的变化有很大的关系。校模深浅和冲件厚度的微小变化会大量改变校正力的数值。弯曲力的 院毕业设计 (论文 ) 第 30 页 计算如下： 21 0 . 7 / ( ) B t R t，式中， K 为安全系数，一般取 K=B 为弯曲件的宽度， B=余的符号意义同前。代入数字计算得，1p=料力3P=（ p=3P=此弯曲时的压力机吨位选择 p+3P=140N。 弯曲模工作部分参数： 弯曲模结构设计应在选定弯曲件工艺方案的基础上进行，为了保证达到工件的要求，在进行弯曲模设计时，必须注意下面几点： 1）坯料放置在模具上应保证 可靠的定位； 2）在压弯的过程中，应防止毛坯的滑动； 3）为了消除弹复，在冲压结束时应使工件在模具上得到校正； 4）弯曲模的结构应考虑到制造和维修中消除弹复的可能； 5）毛坯放入到模具上和压弯后从模具中取出要方便。 一般情况下，凸模圆角半径。取模进口圆角半径则弯曲的力臂减小，毛坯沿凹模圆角 滑进时的阻力增大，从而增加弯曲力，并使毛坯表面擦伤。在实际生产中，可按材料厚度决定凹模圆角半径。 当 t 2时，取 3 6） t；当 t=2 4时，取 2 3） t 当 t4时，取t。 在本次设计中，由于材料厚度为 于 2以取曲凸凹模的间隙 大的间隙将引起弹复角的增加，过小时，引起工件材料厚度的变薄，降低了模具使用寿命，因此必须合理确定间隙值。凸凹模的间隙值在工件要求精度较高时一般取为材料的厚度，即 z=t=凹模宽度取 凹模深度为 7边过程中主要出现的问题是回弹。这将会在最后一个工 位中安排一个校正装置来保证要求的尺寸。弯曲件从模具中取出后，由于弯曲时存在着弹性变形，结果使工件的角度和圆角半径发生变化，与模具形状不一致，这种现象成为回弹。回弹的大小，通常用角度回弹量 和曲率回弹量 来表示，角度回弹量是指模具闭合状态时工件的弯曲角 与从模具取出后工件的实际角度0之差，即 =0- 。 院毕业设计 (论文 ) 第 31 页 曲率回弹量是指模具闭合状态时工件弯曲处的曲率半径 与从取出后工件的实际曲率半径0之差，即 =0- 。影响回弹的因素有材料的机械性能、相对弯曲半径、弯曲工件的形状、模具尺寸、模具间隙和校正力。 回弹系数是回弹后工件圆弧部分中心角与回弹前的比，即 K=0/，回弹前后圆弧部分展长相等，故0 0 0( 0 . 5 ) ( 0 . 5 ) ( 0 . 5 ) / ( 0 . 5 )R t R t K R t R t 或，查表得 K=服回弹主要有补偿法和校正法两种方法，在本次设计的第四工位将采用校正的方法。第三工位的详细结构见零件图 3。卷边凸、凹模材料选用 淬火回火硬度 57 60 四工位 第四工位为整形 ，即对顶部卷边进行校正，与前所述，并且存在着回弹，因此在最后必须布置一个整形工位以达到所要求的尺寸。同时，由于弯曲后中性层外移，使得卷边后的零件外形尺寸不准确，从而必须布置一个冲切卷边的工位。校正法在模具结构上采取措施，使校正力集中在弯角处，力求消除弹性变形，克服回弹。校正时材料首先和凸模突出部分接触，使校正力集中在较小的接触面上，提高单位面积的受力。在本次设计中，设计一个标准件，其形状与零件要求的形状一样。切边凹模内圆直径取零件的外形直径 25正力的计算公式如下： q， F 为校正部分在凹模上的投影面积， 查表可知 q=35F= 22( 9 . 9 2 ) 9 . 9 1 3 7 2因此137*35=4795N。切边力 F= D*00=612N。因此第四工位的总压力为795+612=5407N。第四工位模具的详细结构见零件图四。 切边凸、凹模材料选用 火回火硬度 57 60校准件材料选用 45 钢 ,淬火回火硬度 35 39 院毕业设计 (论文 ) 第 32 页 3 级进模其他零件的设计与选择 模具的主要零件根据其工艺用途和特点，可分为五大类：工作、定位、压料和卸料、导向以及固定等零件。工作零件主要有凸模、凹模、凸凹模，在级进模的四个工位的详细设计中已作叙述，在这里将其他零件的基本形式和设计分别介绍如下： 架 考虑到冲裁间隙很小，又是级进模，因此采用导向平稳的 虑零件 精度要求不高，冲裁间隙较小，因此采用 架的规格可按标准选用。一般是根据凹模的长度和宽度选择，从前面的级进模排样图可以知道，凹模长度为L=4*47+3*26=度 B=35+2*1+2*6+2*26=101据 择凹模的长度和宽度分别为 25000模板和下模板的高度 50H 取为 155S、 别为 310160290200下页图 3 位零件 模具 上定位零件的作用是使毛坯或半成品在模具上能够正确定位。 设计定位零件时应考虑操作方便，不应有过定位，位置要便于观察，最好采用前推定位、外廓定位和导正销定位等。 根据毛坯形状，尺寸以及模具的结构型式，可以选用不同的定位方式。常见的定位零件有：定位钉、定位板、挡料销、导正销和侧刃等。现将这些定位零件的结构特点分述于下：定位钉的结构型式很多，常见的有两种形式，分别为固定式定位钉和弹性定位钉，固定式定位钉主要用于单件毛坯或半成品再次冲压时的定位。弹性定位钉适于薄壁凹模的毛坯定位。定位板有两种型式 种是以毛坯外形定位， 另一种是用毛坯内孔或内径定位。挡料销主 要用于条料或带料送进时的定位，可分为固定式和活功式两种。导正销用于连续模的毛坯定位。以 消除挡料钉或侧刃的定位误差。侧刃是连续模的挡料和定位零件，主要用于要求条料 (或带料 )精确送进、薄料冲裁以及每次送进步距较小，而又无法采用其他定位方法的冲压工作。带侧刃的模具，能保证条料每次的送进步距准确且生产率高，但采用侧刃定位，会增加废料和冲压力，同时给模具制造和维修带来困难。侧刃工作部分的结构形式很多，常用的是双侧刃结构型式，定位可靠。条料的最后几个冲压件也能挡料和定位，但在侧刃磨 损时，在步距衔接处会产生毛刺，又会 院毕业设计 (论文 ) 第 33 页 图 3 1模架的选择 1 影响条料送进。单侧刃型式结构简单，在步距衔接处也会产生毛刺，适于一般冲压工件。在本次是设计中主要采用的定位零件是双侧刃。 料和压料零件 压边圈可对拉延坯料加压边力，从而防止坯料在切向压力的作用下拱起而形成皱褶。压料板的作用是防止坯料移动和弹跳。顶出器、卸料板的作用是便于出件和清理废料。它们由弹簧、橡胶和设备上的气垫推杆支撑，可上下运动，顶出件设计时应具有足 院毕业设计 (论文 ) 第 34 页 够的顶出力，运动 要有限位。卸料板应尽量缩小闭合区域或在操作位置上铣出空手槽。暴露的卸料板的四周应设有防护板，防止手指伸入或异物进入，外露表面棱角应倒钝。模具的卸料、压料或推料零件，主要有卸料板、压边圈、顶件板和推件板等。卸料板分为固定卸料板和弹性卸料板。固定卸料板中的悬臂式固定卸料板主要用于窄长冲压件卸料；内镶有衬套的卸料板，用作凸模导向和卸件、适于小孔精密冲压或高速冲压。固定卸料板有一定厚度，用螺栓和销钉固定在下模上，能承受的卸料力较大。常用于厚板冲压件的卸料。固定卸料板和凸模的单边间隙，一般取 定卸 料板厚度与冲裁力大小、卸料尺寸等有关，一般取 5 10性卸料扳有三种型式，顺装式、倒装式和采用橡皮等弹性元件的卸料板。弹性卸料板受弹簧、橡皮等零件的限制。卸料力较小，主要用于板厚在 性卸料板厚度与卸件尺寸和卸料力等有关。对于中小件卸料板厚度一般取 5 10据以上比较，在本次设计中，选择顺装式弹性卸料板，厚度取为 8结构如下： 图 3 2 顺装式弹性卸料板 1 模具的推件板和顶件板装置工作可靠。便于维修，推件 力也较大，广泛用于复合模或连续模结构中。推件板或顶件板厚度，由冲压件尺寸和推件力等确定，对于中小件，一般取 5 10件板或项件板与凹模内壁的间隙不宜过大，一般取 不小于 边圈的选择已经在第二工位的拉深中提到，这里不再叙述。 向零件 导向零件导柱和导套是应用最广泛的一种导向零件。其作用是保证凸凹模在冲压工作时有精确的配合间隙。因此，导柱、导套的间隙应小于冲裁间隙。导柱设在下模座，要保证在冲程下死点时，导柱的上端面在上模板顶面以上最少 5 至 10 毫米。导柱应安 院毕业设计 (论文 ) 第 35 页 排在远离 模块和压料板的部位，使操作者的手臂不用越过导柱送取料。 模具导向有导板、导柱和导套、滚珠导柱和导套等几种方式，最常见的是导柱和导套导向以及滚珠导柱导向。在导柱和导套导向中，导柱和导套都是圆柱形，加工方便，容易装配，是模具行业应用最广的导向装置。根据冲压工序性质、冲件精度以及模具寿命等要求，导柱和导套的配合精度可分为 H6/ H7/于冲裁模，导柱和导套的间隙应小于凸、凹模间隙。凸、凹模间隙小于 柱和导套的配合取 H6/于 取 H7/于硬质合金模或复杂的连续模，应 取 H6/般要求的模具，取 H7/柱和导套为间隙配合，要求配合表面坚硬和耐磨，且有一定的强韧性，常用 20 号钢制作、表面经过渗碳淬火处理，硬度为 62，渗碳层深度 滚珠导柱导向该导向装置是一种无间隙导向，精度高，寿命铰长，适于高速冲模、精密冲裁模、硬质合金模以及其他精密模具的冲压工作。其结构见图 1 5。 定零件 它是固定凸模和凹模，并与冲床滑块和滑块工作台相联结的零件。模具的固定零件有上、下模板、模柄、凸、凹模固定板、垫板、限位器、螺钉和销钉等。这些固定零件已 有国家标准，模具设计时可按标准选用。现将模柄等固定零件的常用结构型式及其特点介绍如下： 模柄是连接上模与压力机的零件， 1000下压力机的模具安装一般均采用模柄连接。模柄的结构型式很多，主要有带螺纹的模柄、带台阶的模柄和有凸缘的模柄，上述三种模柄一般均由 台阶的模柄与上模固定后，用销钉防止转动，用于中小型模具。因此将会采取这种模柄，其结构如下： 图 3 3模柄结构 1 凸、凹模固定板主要用于小型凸模、凹模 或凸凹模等工作零件的固定。凸模固定板或凸凹模固定板的外形与凹模轮廓尺寸基本上是 致的，厚度取 (凹( 院毕业设计 (论文 ) 第 36 页 为凹模厚度 )。凸、凹模固定板由 5号钢制造。 垫板作用主要是承受凸模压力或凹模压力，防止过大的冲压力在上、下模板上压出凹坑，影响模具正常工作。垫扳厚度取 3 10这里取为 6形尺寸与凸、凹模固定板相同，材料为 45号钢，热处理后硬度 43 48、下模板、螺钉、销钉和限位器等固定零件，可按模具标准选用。 簧 弹簧是模具中广泛应用的弹性零件，主要用于卸料、压料或推件等工作。模具用的弹簧，型式很多，可分为圆钢丝螺旋弹簧，方钢丝螺旋弹簧和碟形弹簧等。 图 3 4弹簧结构 1 圆钢丝螺旋弹簧制造方便，应用最广。方钢丝 (或矩形钢丝 )螺旋弹簧和碟形弹簧所能产生的压力比圆钢丝螺旋弹簧大得多，主要用于卸料力或压料力较大的模具。碟形弹簧的压力和压缩量也呈线比关系。因此，它的选用方法与螺旋弹簧相同，可根据卸料力和要求的压缩 量选择。 压设备的选择 根据冲压工序性质、冲压力（包括压料力、卸料力等 )、变形功、模具结构型式、模具闭合高度和轮廓尺寸以及生产批量等因素，结合本单位现有的设备条件，合理选择冲压设备类型和吨位。 四个工位的总冲压力 1+3+5365+140+5407=为52具闭合高度是指模具处在最低点的工作位置时，上模座的上表面到下模座的下表面之间的距离。即为模具各块模板厚度之和。压力机闭合高度是指压 力机滑块在下死点时，滑块底面到压力机工作台面上平面的距离。由于多数压力机滑块高度可上下调节， 院毕业设计 (论文 ) 第 37 页 当压力机连杆调至最短时的闭合高度称为压力机最大闭合高度 当压力机连杆调至最长时的闭合高度称为最小闭合高度 了保证模具能装在压力机上工作，模具闭合高度必须小于压力机闭合高度。最好 般应满足 0 H 冲裁件尺寸较小，冲裁力不大，且选用了对角导柱模架，受力平稳，估计压力中心不会超出模柄端面积之外，故不必详细计算压力中心的位置。经简单计算可知，由于压 力机的最大闭合高度 70选择单柱固定台压力机。 院毕业设计 (论文 ) 第 38 页 4 结 论 本次设计从给定的压扣零件图开始，以工艺性分析包括结构分析、精度分析和材料分析等等为起点，判断它的冲压工艺性好、坏，用普通冲压方式即可达到要求。在对零件的工艺性分析的基础上，确定零件的工序性质包括落料、拉深、弯曲、整形和冲切。在对提出的几种方案的比较后，结合实际的工作情况，从结构、效率、安全、精度、批量等方面选择了一副级进模，它由四个工位组成，从左到右分别为切槽、拉深、弯曲、冲切与整形。接着详细 设计了四个工位的凸、凹模结构以及它们之间的相互运动过程和配合关系，最后详细设计了其他零部件如定位零件、卸料压料零件、导向零件、固定零件等等。这副模具的装配图画在了图纸上。设计的这副级进模结构紧凑，节约工时，效率高，成本较低，其优点很明显，一次送料即可完成零件的生产。在本次设计中我感觉学会了不少东西，第一：由于所给的零件图形状比较简单且对称，很容易看出它必须的几个工序，但如何以一种最好的方式来连接起来是个难点。一开始我想到的是将落料模作为一副单独的模具，然后将拉深、弯曲和整形作为一副模具，这样一来需要两副模具 ，成本高且效率较低，不适合大批量生产。后来在查看拉深方面的知识时，偶然发现资料上介绍了带切槽的拉深，于是就想到在第一步进行切槽。在几个工位结束后都安排了推件装置，这样只需要一副连续模就可以完成零件的生产。在几个工位的计算中也曾陷入了困境。由于零件上部的卷边类似于铰链弯曲，我查了很多资料都找不到介绍卷边力的计算和卷边凸、凹模的设计，而在弯
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