【冲压模具设计】引线片冲压级进模设计【全套CAD图纸+毕业论文说明书+开题报告等】【优秀毕业设计论文】
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院 毕业设计 (论文 ) 题 目 ： 引线片 多工位级进模设计 专 业 ： 班 级 ： 学 号 学生姓名 ： 指导老师 ： 起迄日期 ： 2013 年 X 月 第页 毕业设计说明书（论文）中文摘要 本次 课程设计是完成 引线片 多工位级进模设计 。采用冲孔、落料工艺。设计中分析工件的冲压工艺性。设计了排样，选择了最近排样方式，计算了尺寸、冲压力、卸料力 、刃口尺寸和模具压力中心点坐标，根据刃口尺寸对各个板进行设计和计算，根据凹模轮廓尺寸选择了标准模具规格和其他装置的设计。进行了模具总体结构、主要零部件的设计，绘制了落料、冲孔的级进模具装配图和各个板以及成型零件的零件图。 关键词 ：多工位级进模设计、冲压工艺、装配图、零件图 。 第页 毕业设计说明书（论文）外文摘要 on at on to on of he so on to in to of in of 目 录 前 言 . 1 第一章 工艺设计 . 2 品介绍 . 2 品工艺性分析 . 3 艺方案的确定 . 3 第二章 排样设计 . 4 坯排样设计 . 4 口分解设计 . 6 序排样设计 . 6 序排样设计原则 . 6 序排样 . 7 序排样相关参数的确定 . 10 第三章 工艺计算 . 8 压工艺力的计算 . 8 裁力的计算 . 8 曲力的计算 . 错误 !未定义书签。 料力的计算 . 9 第四章 模具设计 . 12 具概要设计 . 13 . 13 . 14 . 15 . 16 进模具的零件设计 . 17 . 17 第 位零件的设计及标准的选用 . 24 料零件的设计及标准的选用 . 25 件的设计 . 26 零件的选择和设计 . 26 第五章 设备选择 . 30 备的选用原则 . 30 力机的校核 . 31 第六章 结论 . 32 致 谢 . 33 参考文献 . 34 文） 第 1页 前 言 大学四年的本科学习即将结束，毕业设计是其中最后一个环节，是对以前所学的知识及所掌握的技能的综合运用和检验。随着我国经济的迅速发展，采用模具的生产技术得到愈来愈广泛的应用。 在完成大学四年的课程学习和课程、生产实习，熟练地掌握了机械制图、机械设计等专业基础课和专业课方面的知识，对机械制造、加工的工艺有了一个系统、全面的理解，达到了学习的目的。对于模具设计这个实践性非常强的设计课题，进行了大量的实习。经过几家单位的生产实习，尤其是在江苏省 苏州市金泰模具厂工模部长达三个星期的毕业实习，对于模具特别是级进模模具的设计步骤有了一个全新的认识，丰富了各种模具的结构和动作过程方面的知识，而对于模具的制造工艺更是实现了零的突破。在指导老师的协助下和在工厂师傅的讲解下，同时在现场查阅了很多相关资料并亲手拆装了一些典型的模具实体，明确了模具的一般工作原理、制造、加工工艺。并在图书馆借阅了许多相关手册和书籍，设计中，将充分利用和查阅各种资料，并与同学进行充分讨论，尽最大努力搞好本次毕业设计。 文） 第 2页 第 一章 工艺设计 品介绍 本次毕业设计产品图如图 图 示，产品材料为 求大批量生产。该零件属于典型的冲裁件。 图 产品图 文） 第 3页 品工艺性分析 产品结构：该冲压件属于典型的冲裁弯曲件。产品图（见图 一个方位上的弯曲，相对简化了设计难度，属于普通弯曲件，对载体的设置和弯曲没太大的要求 ，对工艺与模具的要求不是太高。 产品材料： 零件材料为 弹簧钢片 ，它是碳素钢中的一种，强度不高但塑性韧性很好。 产品尺寸：该冲压件料厚为 明零件料薄，材料 冲裁 具有一定的难度。最主要的是 5 个直径小于 2小圆孔的冲裁，不仅要考虑凸模的强度还需考虑其固定是否干涉。 产品精度：产品精度在零件图上有标示。 综合考虑，此零件主要可以分为三道基本工艺 :（ 1）冲孔；（ 2）落料。其中每道工艺都有其特点和难度，主要体现在： 1 冲孔工艺的难点主要是冲 5个直径为 小圆，凸模寿命的保证是关键， 采用的结构是否合理将直接影响到模具寿命； 2 此零件对落料工艺的要求比较高，主要在排样时要注意，不要发生干涉。 艺方案的确定 综合以上工艺分析，拟订以下方案： 方案一：采用单工序模； 优点：结构简单易懂，模具也便于加工； 缺点：因为该零件所要成型的部位较多，所以所需的设备、模具等也相应的多，增加了生产成本； 方案二：采用复合模； 优点：生产效率高； 缺点：模具结构复杂，制造精度要求高，不利于生产； 方案三：采用级进模。 文） 第 4页 该零件形状复杂， 需通过多次冲裁工序才能完成， 且要大批量生产，故不用单工序模；复合 模虽然生产效率高，但模具结构较复杂，制造精度要求高，不利于生产制造且制造成本较高，所以不用复合模；级进模可减少模具和设备的数量，生产率高操作方便，便于实现冲压自动化，在大批量生产中效果显著。 所以本次设计 的产品要求能大批量生产，所以这里先排除第一种方案，零件的精确度要求又相对较高，并且用较少的模具。综上所述 选用了 第三种方案：级进模 设计 。 第二章 排样设计 多工位级进模 的 设计 过程 中 ,应 考虑的问题很多，但 首先 考虑并 设计 的是条料的排样图。 多工位连续冲压件的排样图，要充分表示出冲压工艺及冲压工步的顺序，标 注出送料进距、沿边、搭边的具体数据及工位间送进方式和冲压冲件的全部冲压工艺及变形与分离过程。排样图与模具的选型结构设计、冲压材料利用率、冲压生产率和冲件生产成本密切相关，同时也影响到冲压件的质量和模具寿命 。 在本模具中，排样设计总的原则是先进行冲切口，然后冲裁、弯曲，最后落料、弯曲，并要考虑到是否干涉及模具的强度、刚度，结构的合理性。 坯排样设计 坯尺寸计算 因为产品为纯冲裁件所以无展开 文） 第 5页 样类型 图 毛坯排样图（ 1） 材料利用率 ： %100 式中 括冲出的小孔在内）（ ; 比较两排样图的利用率： %1 4 51 %1 0 15221 1 比较两利用率可知道排样（ 1）更好。 文） 第 6页 口分解设计 1、刃口分解与重组应有利于简化模具结构，分解阶段应尽量少，重组后成形的凸模和凹模外形要简单、规则，要有足够的强度，要便于加工； 2、刃口分解应保证产品零件的形状、尺寸、精度和使用要求； 3、内外形轮廓分解后各阶段间的连接应平直或圆滑； 4、分段搭接点应尽量少，搭接点要避开产品薄弱部位和外形重要部位； 5、有公差要求的直边和使用中有滑动配合的边应一次冲切，不 宜分段； 6、复杂外形以及有窄槽或细长的部位最好分解，复杂内形最好分解； 7、外轮廓各段毛刺方向有不同时应分解。 8、刃口分解应考虑加工设备条件和加工方法，便于加工。 序排样设计 在多工位级进模冲压中，工序件在级进模内随着冲床一次就向前送一个步距，到达不同的工序。由于各工位的加工内容互不相同，因此，在级进模设计中，要确定从毛坯板料到产品零件的转化过程，既级进模各工位的所要进行的加工工序内容，这一设计过程就是工序排样。 序排样设计原则 （ 1）工学排样要保证产品零件的精度和适用要求 这里的产品 的精度要求要达到 （ 2）工序应尽量的分散，以提高模具寿命，简化模具结构； （ 3）冲孔在前，外形冲切和落料在后； （ 4） 当冲裁力比较大时可以设计个空位在那 ， 这样能保证模具的使用寿命 ； （ 5） 在工位之间可以设计适当的搭边值，可以防止冲裁毛刺的进入影响精确 ； （ 6）排样方案考虑模具加工设备的条件。 文） 第 7页 序排样 根据该零件的要求以及上述工艺特点的分析 ,设计出了多工位连续工序排样方案，如图 示： 图 序排样图 具体工步安排如下： 冲侧刃 冲孔 冲孔 冲孔 空位 落料 出产品 序排样相关参数的确定 体的设置 为了保证 最后一个工位前条料的两侧仍保持有完整的外形 ， 采用 单 侧 载体 即可 ， 体的设置 步距是冲压过程种条料每次向前送进的距离，其值为排样是沿送进方向两相邻毛坯之间的最小距离值。 步距可定义为： S = L + a 式中 坯外形轮廓的最大宽度值 36 2（冲压工艺与模具设计表 S=12 文） 第 8页 料宽度的确定 条料宽度指根据排样的结果确定的毛坯所需条料的宽度方向的最小尺寸。理论上条料宽度可按下式计算： B=D+2b+ 式中 3 随毛坯排样的方位变化 （冲压工艺与模具设计） 冲压工艺与模具设计表 该零件条料宽度的确定： B=33 + 2 2 = 37距方式 级进模的定距方式有定位钉定距、侧刃定距、导正钉定 距和自动送料机构定距等四种，各有不同的适用场合，它们可以单独使用，也可以互相配合使用 ,相互配合使用定距效果更好。根据前面对该工件的成型工艺分析，确定在本模具中采用 手 动送料， 和 侧刃 定距 。 第三章 工艺计算 压工艺力的计算 工艺计算是选用压力机、模具设计以及强度校核的重要依据。为了充分发挥压力机的潜力，避免因超载而损坏压力机，所以计算是非常必要的。 裁力的计算 冲裁力是冲裁过程中凸模对材料的压力，它是随凸模行程而变化的。通常说的冲裁力是指冲裁力的最大值。普通平刃冲模的冲裁力可按下式计算： 式中 F 冲裁力（ N）； L 零件剪切周长（ 文） 第 9页 t 材料厚度（ 材料抗剪强度（ K 系数 , 由参考文献 2表 1， K= 已知零件材料是 弹簧钢片 ,查参考文献 1表 1 =500料厚度t= 值由全部冲裁线即冲裁零件周长尺寸组成 , 通过分析计算得到各冲裁的周长分别如下： 工位 1 冲 侧刃 ： L=位 2 冲孔 ： L=位 3 冲孔 ： L=18位 4 冲孔 ： L=工位 6 冲孔 ： L=116所以 164321 冲总 料力的计算 由参考文献 1式 2由表 2的 卸文） 第 10页 第四章 模具设计 多工位级进模是指在一副模具内，按所加工零件分为若干工位，在每个工位上设置一定的冲压工序，完成工件的冲裁、弯曲、成形及拉伸等多种冲压工序的一种精密、高效、高寿命的模具， 它是在连续模基础上发展起来的一种结构更为复杂 ,加工精度要求更高的先进模具之一。 因其高生产力，高精密度和生产每一产品的经济性而被广泛应用 于金属成型的大批量生产。 具概要设计 进模的应用及特点 级进模在生产上虽然效率教高，但其冲制工件时材料利用率不高，模具制造、维护以及成本较高等特点也限制了它的应用。一般应用连续模生产时必须具备冲压件本身的适用性、机床设备性能以及技术力量等条件。对于冲压件本身来说，一是被加工的工件产量和批量要足够大，以便以较低的单件成本维持稳定而持久的生产；二是工件形状复杂、凸模或凹模型腔难以加工或起加工结构尺寸难以满足强度要求而需要将工序分解。对于机床设备来说，必须具有能承 受模具连续作业的足够刚性、功率和精度，具有较大的工作台面、良好可靠的制动系统。因此级进模多用于生产批量大，精度要求不高，需要多工序冲裁的小工件加工。 （ 1）在一副模具上可完成完整零件的加工； （ 2）冲裁 ,弯曲 ,拉深 ,和成型等多种 ,多道工序 ,具有比复合模更高的生产效率； （ 3）可利用设置空工位保证模具强度 ,延长模具寿命； （ 4）一般采用自动送料 ,自动出件等自动化装置 ,操作安全 ,可采用高速冲床进行加工； 文） 第 11页 （ 5）因结构复杂 ,精度很高 ,给模具制造 ,调试及维修带来困难； （ 6）多工位级进模主要用于料较薄 (t=般不超过 2量大，形状复杂，精度要求交高的中，小型冲压件的生产； （ 7） 模具零件要求具有互换性，以保证模具磨损和损坏后更换迅速，方便，可靠。 进模结构设计 级进模是用多个零件按照一定关系装配而成的有机整体，结构是模具的“形”。模具的优劣很大程度上体现在模具结构上，因此级进模的结构对模具的工作性能、加工性、成本、周期、寿命等起着决定性作用。 级进模结构设计大体可以分为两步：第一步根据工序排样的结果确定模 具的基本结构框架，确定组成级进模的主要结构单元及形式，对模具制造和使用提出要求；第二步确定各结构单元的组成零件及零件间的连接关系。结构设计的结果是模具装配图和零件明细表。 级进模结构设计是要遵从以下原则： （ 1）尽量选用成熟的模具结构或标准结构； （ 2）模具要有足够的刚性，以满足寿命和精度的要求； （ 3）结构应尽量简单、实用，要具有合理的经济性； （ 4）能方便的送料，操作要安全简便，出件容易； （ 5）要考虑废料的处理； （ 6）模具零件之间定位要准确可靠，连接要牢固； （ 7）要有利于模具零件的加工； （ 8）模具结构要与现有的冲压设备相协调； （ 9）模具容易安装，易损件更换方便。 概要设计是级进模结构设计的开始，它以工位排样图为基础，根据产品零件要求，确定级进模的基本结构框架。结构概要设计包括： 文） 第 12页 （ 1）模具基本结构：倒装关系的确定、导向方式确定和卸料方式确定； （ 2）模具基本尺寸：模具平面尺寸、模板厚度和模具闭合高度； （ 3）模架基本结构：模架的外形与尺寸、导柱与导套、模座形式和模柄； （ 4）压力机的选择：压力机的类型，压力机规格； （ 5）模具 价格与加工周期。 次模具总体结构 图 具主视图 文） 第 13页 图 俯视图 文） 第 14页 本模具是一套 4 工位的带料冲裁级进模（图 步距 31具长390 280用带切口的形式，完成冲裁、落料；由于 不 是大批量生产，所以实际生产过程中 不必 加上条料自动送料机构。模 具采用四导柱钢板模架 。卸料板 做 成一整块，由 4 个 树脂 托住，这种结构可以使搭边不易拉断，也便于压料和送料；因为料厚为 来就相当 的薄，长时间与模具摩擦的话会使料变的更薄，不利于后序工序的进行 。 具工作过程 此次我设计的是一个 4 工位的冲裁多工位级进模，模具的具体工作 原理如下： 合模时，条料由导料板从左到右送进后借助 两边挡板 装置 进行 首次定位， 在第一个工位冲出 侧刃 ，为料的后续送进导正； 第二、三工位是冲零件上 冲孔 ；第 四 个工位是冲零件上的 异形 孔，最后的步位就是把余料切下，就能得到所需的零件了。 上模下行时，各工序同时进行。随着上模的下行，凹模固定板抵住卸料板，这时卸料板起压料作用，减少条料起皱的可能性。凸模逐渐进入凹模，卸料板上 树脂 被压缩。在上模座下行的同时，冲裁等各工序同时完成，模具闭合时冲裁工位上板料分离。 开模时，上模向上运动，下模保持原位，卸料板在橡胶板的作用下，平稳回程。 进模具的零件设计 作零件的设计及标准的选用 模和凹模设计原则 凸模和凹模 直接担负着冲压或拉深的工作。由于加工性质的不同，凸模和凹模的形状、结构也不同。凸模和凹模设计原则如下： 凸模和凹模要有足够的刚性与强度。由于在高速连续作业的条件下，振动极大，凸模、凹模的磨损也比一般的单工序模具大的多；并且在级进模中许多凸模、凹模的受力状态是不均匀、不对称、不垂直的，模具的损坏可能性也较大，所以在允许的条件下，应适当增大其强度。 文） 第 15页 凸 模和凹模必须便于稳定安装和更换 。凸模、凹模必须要求安装后具有稳定性，这不仅能保证冲制精度，还可以提高冲压次数，从而扩大了经济效果；对于各种不同冲压工序的凸模、凹模之间都要保持稳定的间隙，而且间隙应均匀一致。 多工位级进模的凸模、凹模要有统一的基准，各种不同冲压、弯曲性质的凸模、凹模必须协调一致。 余料排除方便及时。级进模的连续冲制过程中，绝不允许把余料带在凸模上，或留在凹模工作面上，以免损坏模具。 便于制造、测量和组装。 文） 第 16页 图 凹模板 裁凸凹模的设计及刃口尺寸计算 一、凸模的设计 凸模的高度根据凸模固定板、卸料板和卸料板垫板的厚度以及凸模在模具闭合状态下进入凹模的深度和料厚来决定 ,由此可以计算得出冲裁凸模的长文） 第 17页 度。 在本模具中，各个冲裁凸模用的 铆接 式固定连接的，这样方便模具的拆装各冲裁凸模如图 (示： 图 孔 凸模 图 刃 凸模 三、冲裁刃口尺寸计算 （一）冲裁刃口尺寸计算原则 文） 第 18页 a）落料件的尺寸取决于凹模尺寸，冲孔件的尺寸取决于凸模尺寸； b）考虑到冲裁时凸、凹模的磨损，在设计刃口尺寸时，对基准件刃口尺寸在磨损后增大的，其刃口的公称尺寸应取工件公差范围内较小的数值。对基准件刃口尺寸在磨损后减小的，其刃口尺寸应取工件尺寸公差范围内较大的数值； c）一般模具制造精度比工件精度高 3 4 级。 d）对于级进模的工艺尺寸不必计算其刃口尺寸。 （二）冲裁工作尺寸的计算 a)圆 形冲裁件刃口的计算： 查参考文献 1式 2 2孔： 0)(p 0m i i n )()(式中 pd、冲孔凸、凹模刃口尺寸（ ; d 零件外径公称尺寸（ ; 零件公差 ( 最小合理间隙 ( p、d 凸、凹模制造公差 ( (1) 工位 5 第一个圆 凸、凹模刃口尺寸 先查 冲压手册 表 2 2 因为 | |m i nm a x 不满足要求m a x| 所以 0 2 1 4.0 m i nm a x 0 3 1 6.0 m i nm a x p 0 5( d 0 0 3 3 （ 2）工位 2 第二个圆 凸、凹模刃口尺寸 同上，可知 p 0 文） 第 19页 d 2 （ 3）工位 4 上 3、凹模刃口尺寸 同上，可知 p 0 0 0 2 0 2 d 0 0 3 3 凸模与固定板按 H7/合 凹模刃口尺寸按凸模刃口实际尺寸并保证最小合理间隙配做； 位零件的设计及标准的选用 料件 其作用是给予条料或带料送料时以精确定位，因为我设计的是级进模，所以定位要非常准确，所以我选用的是侧刃来达到精确定位的效果。 料零件的设计及标准的选用 在级进模中，弹压卸料板设计成整体，冲压、弯曲时，可同时下行。卸料板不仅有卸料作用，对凸模还起保护作用，保证冲压、弯曲平稳，对于改善零件质量有一定的效 果。 卸料板各工作形孔应当与凸模同心。这种要求要从模具设计及工艺上加以保证。另外，卸料板的各形孔与对应凸模的配合间隙采用极小间隙，这样才能起到对凸模的导向和保护作用，而且间隙愈小，导向效果愈高，模具的寿命也就愈高，然而制造的难度就愈大。 (2)为了保持卸料力平衡，兼之考虑板上其他固定零件的分布，卸料螺钉尽量布置在全部工作形孔的外围，设置了 4 卸料弹簧，弹力稍大，起到较好的卸料作用。 在本副模具中，将卸料板做成一整块，以后的每个工序中，整体卸料板在冲裁、弯曲完结之后，在弹簧力的作用下，将余料从凸模推出，起到了 卸料作用。卸料螺钉将限制其行程。如图 下图所示： 文） 第 20页 图 卸料板 向零件的设计 对生产批量大，要求模具寿命高，工件精度较高的冲模，一般采用导柱、文） 第 21页 导套来保证上、下模的精确导向，本次设计的模具是一级进模，导向要求较高，因此我选择的是滚珠导柱、导套，它是一种无间隙、精度高、寿命较长的导向装置。 它零件的选择和设计 架 模架是用来保证凸模与凹模的相对位置，对模具进行导向，并且要有足够的强度和刚度。由于是级进模 ，我选择四角钢板导向模架，上下模座如图 示： 文） 第 22页 图 模座 文） 第 23页 图 下模座 定板 模具中的固定板，有称安装板，它的主要任务是对凸模固定，并通过它安装在模座上。在这副模具中，凸模固定板采用整体式结构，安装大多数的凸模。固定板由慢走丝线切割加工，制造比 较简单，容易达到精度要求。固定板为了使安装之零件能正常稳定工作，就要求有足够的强度和刚度即可，参照经济性，选用 45 钢制造，无热处理要求（ 如图 示） 文） 第 24页 图 模固定板 板 垫板主要是防止凹模在冲压过程中，由于冲压力集中而把模座的接触面压文） 第 25页 坏。在高速冲压时，最容易损伤凹模，在本次模具设计中，我设置了两块垫板，即在固定板与模座之间增设了垫板，采用 45 钢制造，成一整体，淬火热处理后硬度 43 两平面光滑，高度均为 10 垫板的另一个功用是安装传动结构零件，它主要是起支撑这段空间。在多工位级进模中这样的垫板也是常用到的， 如图 文） 第 26页 图 凸模垫板 第五章 设备选择 备的选用原则 冲压设备的选择是设计中的一项重要内容，它的选择主要是根据冲压工序的性质 、生产批量大小、冲压件的几何形状、尺寸及精度要求等因素来确定的。冲压生产中常用的冲压设备种类很多，选用冲压设备主要应，考虑下述因素： （ 1）冲压设备的类型和工作形式是否适用 于应完成的工序；是否符合安全生产和环保的要求； （ 2）冲压设备的压力和功率是否满足应完成工序的需要； （ 3）冲压设备的装模高度、工作台面尺寸、行程等是否适合应完成工序所用的模具； （ 4）冲压设备的行程次数是否满足生产率的要求等。 当工序为级进工序时，不能简单地将落料力与弯曲力迭加去选择压力机，因为压力机的公称压力是指在接近下死点时的压力机压力。因此，应该注意压文） 第 27页 力机的压力 则很可能由于过早地出现最大冲压力而使压力机超载损坏。一般可按下式作概略计算： F=（ 中 F 冲裁 力与弯曲力之和， 压力机的公称压力。 由第三章的工艺计算可知： F=冲F+卸F=系数为 在本次设计中选用的设备为 列开式高速精密压力机 ,具体型号为这种 采用钢板焊接机身结构 ,具有可靠的强度和刚度 ,离合器采用干式摩擦离合器 ,使离合器接合平稳 ,传动扭矩大 ,因而适用高速状态下工作 ，适用于大批量生产，尤其是级进模冲压。 式高速精密压力机的主要技术参数 （冲压手册） ： 标称压力： 250大 封闭 高度： 260模高度调节量： 90作台板尺寸：前后： 350 右： 450 身工作台孔 : 前后： 180 右： 230 力机的校核 压力机工作台面尺寸 : 由于模具外形尺寸为：前后 280右 390下 ，而压力机工作台面尺寸为：前后 350 右 450 以满足条件。 闭合高度为 压力机允许最大装模高度为 260足条件。 主要参数均符合条件，因此最终选用 式 固定台 压力机 ，标称压力为 250 文） 第 28页 第六章 结论 本次毕业设计综合运用了所学课程的理论和生产实践知识，进行多工位级进模设计
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