5-供应商考核评价及关键工装、设备、风险监控、自查自纠的要求

供应商考核评价、关键设备工装、变化点风险监控及自查自纠要求,1,SGMW供应商月度/年度质量业绩评价标准,2,SGMW供应商月度/年度质量业绩评价标准,3,特殊索赔标准1 违反PPAP流程索赔标准：供应商违反PPAP程序（如擅自更改设计、原材料、工装、分供方、工艺、检验标准等），处罚5万元的违约金。2 实物质量监督抽查索赔标准：SGMW或SGMW委托的第三方检测机构对供应商所供的物料进行实物质量监督抽查。如检测不合格，则其检测费用与后续复检费用由物料供应商承担；如检测合格，则检测费用由SGMW承担。3 供应商质量停线索赔标准：非直供件按￥2000元/分钟计算，直供件按￥600元/分钟计算。4产品批量返修费用索赔标准：厂内产品批量返修工时单价80元/小时（以公司规定为准）。售后产品批量返修费用依据售后返修费用报告。,质量考核,一、特殊索赔指因供应商质量缺陷而导致的产品批量返修、供应商质量问题停线、实物质量监督抽查检验不合格、违反PPAP流程及其他特殊事件的索赔。,4,质量考核,特殊索赔流程：,5,质量考核,二、受控发运一级受控发运：由供应商在供应商现场独立于生产线以外的遏制区域对零件实施额外检查的一种遏制不合格品程序，以确保不合格品不送到SGMW （CSL1）二级受控发运：由SGMW或SGMW认可的第三方对供应商零件实施额外检查的一种不合格品遏制程序，以确保不合格品不送到SGMW （CSL2）,6,CSL_进入条件,一级受控发运进入条件 SGMW发布PR&R后，供应商采取短期和长期措施后仍无法遏制问题的发生，重复发生相同的问题和类似的问题。发生重大质量问题（涉及国家法规/安全/环保）。由于零件质量问题对SGMW造成重大影响或损失（如：SGMW停线60min或以上，出现须对库存整车进行返工50辆或以上，50分的GCA问题等）。供应商违反PPAP程序并对SGMW造成质量问题（如擅自更改设计、原材料、分供方、工艺、检验标准等）。二级受控发运进入条件处于一级受控发运的供应商，仍无法遏制问题的发生。由于零件质量问题对SGMW造成重大影响或损失（如：SGMW 停线120min或以上，出现须对库存整车进行返工100辆或以上等）。导致产品召回或采取市场活动的重大质量问题；关键零部件供应商违返PPAP流程并对SGMW造成质量问题（如擅自更改设计、原材料、分供方、工艺、检验标准等）。,7,变更点风险监控,8,变更点风险监控,9,关键工装、设备状态监管,1、供应商每月组织一次对关键生产工装、设备的检查；2、供应商记录、汇总检查出的问题，并填写工装/设备维护状态检查表3、供应商检查内容包含在关键工装/设备检查表中4、供应商针对设备/工装维护状态检查表中的问题制定整改措施、责任人及完成日期；5、工装CMM测量及改进供应商根据装配尺寸问题或三坐标测量数据分析，对工装进行检测，关键工位每年至少进行一次全面三坐标检测，对出现偏差的工装进行调整； b. 尺寸发生变化或存在装配质量问题，没有CMM测量机的供应商，可向主机厂SQE提出三坐标测量需求，由SQE协调质量部支持测量。6、供应商每月提交一次工装夹具及设备维护状态检查表及改进措施表给SGMW主管SQE。7、主机厂 SQE与供应商技术部跟踪、验证改进措施实施效果；,10,供应链质量安全自查内容和要求,11,一、建立并实施产品质量安全管理制度、流程 二、建立并执行潜在质量风险预警 三、建立并实施有效的产品追溯性管理 四、加强内部质量管理，提升质量工作的增值性 五、关注质量体系基础建设，提升质量体系运行安全性,自查内容和要求,12,一、建立并实施产品质量安全管理制度、流程,自查内容和要求,定义产品质量安全管理制度、流程，建立工作计划定义产品质量管理组织机构和职责，成立和运行质量安全管理委员会定义高风险质量问题的识别过程，完善持续改进内部问题围堵机制,主要业务链质量工作强化自身和分供方产品开发供应商质量：定义高关注供应商清单和改进计划制造质量，关键产品特性控制市场响应：客户反馈快速响应机制,13,1、潜在质量风险预警的意义,自查内容和要求,二、建立并执行潜在质量风险预警,供应商与SGMW之间建立沟通和快速反应机制。,鼓励供应商质量主动报警，在质量业绩考核给予适当减免. 当供应商报告潜在质量风险时，SGMW在制造、检验、售前环节采取必要的遏制措施，并视供应商需要，在质量管理体系和产品技术方面，提供供应商必要的支持，以降低质量损失,14,潜在质量风险的界定,自查内容和要求,15,2、潜在质量风险预警的具体内容,自查内容和要求,职责规定明确该项工作的主责部门、相关部门及职责。,内部报告机制当发生符合上述潜在质量风险申报条件时，内部报告机制如何保证及时上报企业内部风险评审小组。外部报告机制-当发生潜在质量风险时，需要立即通报SGMW SQE及其他被影响的通用汽车公司工厂,评审记录保存如何规定潜在质量风险评审记录的保存要求。,对下级供应商的要求对下级供应商潜在风险提出适当方法相应加以控制。,16,自查内容和要求,1、产品追溯性工作目的,三、产品追溯性管理的实施和强化,当发生缺陷车辆溢出(召回)时，精确确定或缩小可疑车辆范围。,保护顾客利益、减少可能发生的召回对SGMW和供应商的产品信誉和经济损失。,17,自查内容和要求,2、 SGMW产品追溯要求,一般（批次）追溯对其他一般产品。,追溯实施的过程必须包括物流环节，实施“先进先出”,精确追溯对涉及国家法规、质量安全、产品功能的高召回风险零件。,18,自查内容和要求,3、精确追溯,精确追溯产品用条形码方式实现了追溯零件、VIN和最终客户的一一对应。,精确追溯要求供应商明确追溯零件的关键部件（包括二、三级供应商零件）和关键工艺，实现对关键部件和关键工艺的追溯，其追溯信息应和最终出厂产品一一对应。,精确追溯实现供应商现场敏捷制造和管理，实现缺陷实时报警和防错，缩短制造周期。.,完善相关程序文件或作业指导书，并准确执行。,供应商需对条形码扫描信息（漏扫描率）进行防错。,19,4、一般追溯,自查内容和要求,出厂最终产品须有生产批号标识，供应商需识别零件的关键特性（包括二、三级供应商零件），其最终的追溯信息应尽量包含其关键特性信息(能识别生产年、月、日可包括班次或顺序号)。,完善相关程序文件或作业指导书，并准确执行。,成品发运：做好先进先出，并完整记录发运到SGMW最终产品的完整出厂信息(产品名称、零件号、进仓日期、出厂日期、生产批号、数量等)。,20,四、加强内部质量管理，提升质量工作的增值性,自查内容和要求,近6个月对生产中发现的质量问题的改进和举一反三,近6个月对于SGMW反馈质量问题的改进和举一反三,对近6个月发生的过程变更（材料、工艺、工装、设备等）进行潜在质量风险进行评估，如果需要进入对SGMW报警,21,80%,20%,80%,20%,关注实物质