调火操作规程.doc

调火工岗位操作规程1.1 岗位职责 负责对焦炉的温度、压力定期进行测量，并合理的调节好炉温,保证焦炉加热制度的合理与稳定；同时对所属设备、仪器仪表的检查维护、清扫、加油润滑等工作。1.2 技术要求1.2.1 代表火道为第8和第25火道。1.2.2 全炉所有火道任意一点温度在交换后20秒内不得超过1400和低于1100。1.2.3 最长结焦时间标准温度不得低于1220。1.2.4 炉头温度不应低于标准温度100为宜，在任何情况下不得低于950。1.2.5 蓄热室顶部不得超过1250，但不得低于950。1.2.6 炉顶空间温度应控制在80030，最高不应超过850。1.2.7 焦饼中心温度9501050，上下温差不得超过120。1.2.8 小烟道温度不得超过450，不低于250。分烟道温度不超过350。1.2.9 最短结焦时间为22.5小时，不得任意缩短。1.2.10 加热用焦炉煤气温度（504）。1.2.11 燃烧室立火道看火孔压力应保持0-5Pa。1.2.12 单个蓄热室顶部吸力与全炉蓄热室顶部平均吸力相比，上升气流为2Pa；下降气流为3Pa（边炉除外）。1.2.13 立火道空气过剩系数，焦炉煤气加热时规定为1.20-1.25，高炉煤气加热时规定为1.15-1.20。1.2.14 废气盘至蓄热室顶部严禁正压。1.2.15 在同一个结焦时间内蓄热室上升气流顶部吸力应确定不变。1.3 温度测量与调节1.3.1 横墙温度的测量与调节1.3.1.1 横墙温度测量用红外线测温仪在交换后5分钟开始测量下降气流火道，每次测量89排燃烧室的温度，两个交换测完，单号燃烧室由机侧往焦侧测量，双号燃烧室由焦侧往机侧测量。1.3.1.2 在测量时，燃烧室看火孔盖应随测随打开，最多不超过3个，测完后应立即盖上。1.3.1.3 将所测结果登记入册，绘制横墙曲线，十排平均及全炉平均温度的横墙曲线，按机焦侧温度差画出标准线，标准线的绘制以偏离标准线的为合格火道数最少为原则，并计算出横墙系数。1.3.1.4 横墙温度要求从机侧第4火道至焦侧第27火道均匀上升，并接近于直线。横墙最高温度点应在焦侧第2-4火道。横墙温度均匀性用横墙系数（K横）来考核。 1.3.1.5 横墙系数规定：单排燃烧室，实测火道温度与标准线差，超过20为不合格火道。十排横墙平均温度与标准线差超过10为不合格火道。全炉横墙平均温度与标准线差，超过7为不合格火道。1.3.1.6 横墙温度调节可分初调、细调两步，初调主要是处理高、低温号，调整加热设备，调匀蓄热室顶部吸力；细调是选510排试调，从中找出合适的加热制度，校对孔板和调节砖排列，然后推广到全炉。1.3.1.7 横排温度不正常的原因及处理方法l 出现高、低温点。出现高温点主要是因为喷嘴不严或直径偏大，炭化室墙局部串漏漏入荒煤气。出现低温点一般是烧嘴偏小、砖煤气道被石墨堵塞或漏煤气、空气等，处理方法是根据具体情况更换烧嘴、抹补或灌浆等。l 双联火道出现锯齿形横排温度曲线。一是由于单号或双号煤气调节旋塞开关不正或堵塞造成，可通过测量横排压力发现；二是两个交换行程不一致，可及时调节行程。三是由于相邻加热系统的吸力或阻力不一致所造成，可通过调整蓄顶吸力。l 炉头温度不符合。主要是由于炉体不严、蓄热室封墙、斜道正面、小烟道叉部等处吸入冷空气。也有可能是炉头漏入粗煤气，斜道堵塞或开度不够，格子砖堵塞、蓄顶吸力不符合要求等。1.3.2 冷却温度的测量1.3.2.1 按52推焦串序，测相邻的5个温度比较正常的燃烧室，机焦侧标准火道二组共10个，于下降气流时测量。每个换向期只测量一个火道的温度下降值。1.3.2.2 换向后，火焰刚消失即相当于换向20秒用红外线测温仪开始测量第1次，第1分钟时测量第2次，以后每隔1分钟测1次，至下次换向前2分钟结束。1.3.2.3 看火孔只准在测温时打开，测完后立即盖严。1.3.2.4 将测量结果分别计算出机、焦侧换向后每分钟的平均温度，与换向后20秒平均温度相比，其差值即换向后到该分钟的温度下降值。1.3.2.5 将每个时间的实测温度平均值，机焦侧分别绘制冷却曲线。1.3.2.6 在该曲线上即可查出任何时间与换向20秒的冷却温度，然后按测量直行温度的顺序与速度(每分钟规定测若干个燃烧室)确定其冷却温度校正值。1.3.2.7 测下降值温度时加热制度要保持稳定。测量周期为在结焦时间一定时一般冬夏各测一次，在加热制度变化时应加测一次。1.3.3 炉头火道温度测量1.3.3.1 换向后5分钟用红外线测温仪开始测量下降气流火道温度，每次测量顺序一致。1.3.3.2 测温时一般由焦侧交换机端开始,从机侧返回,两个换向测完。测定值不需换算为冷却温度值。1.3.3.3 将测量结果记录在册，分别计算出机、焦侧边火道平均温度（边炉除外）及边火道温度均匀系数。1.3.3.4 炉头火道温度均匀性用炉头火道温度均匀系数（K炉头）考核。 注:不合格火道数为炉头火道温度与实测平均温度差大于50的个数，边炉不计系数。1.3.3.5 当结焦时间较长时需采取措施，防止炉头温度过低。炉头温度低主要是由于炉体不严，蓄热室封墙、斜道正面、小烟道两叉部等处吸入冷空气，也有可能是炉头漏入荒煤气，斜道堵塞或开度不够，格子砖堵塞、蓄顶吸力不符合要求等，需对症下药予以解决，保证炉头温度和焦饼的均匀成熟。1.3.4 蓄热室温度测量1.3.4.1 用焦炉煤气加热时，测量上升气流的煤气蓄热室，交换后立即开始测量。1.3.4.2 测量时由靠近交换机一端开始。用红外线测温仪测量蓄热室顶部最高温度处，测完后将测温孔盖盖好。1.3.4.3 如有超过极限温度的应做出记号，报告班长检查处理。1.3.4.4 两个换向周期测完,分别计算机、焦侧平均温度（两端不计在内）并做好记录并指出最高和最低温度。1.3.4.5 对测定过程中发现的漏火，下火和温度高于1250的蓄热室应立即进行处理。1.3.5 小烟道温度测量1.3.5.1 测温前检查500水银温度计，温度计应用石棉绳绕紧，以免掉入废气瓣内。1.3.5.2 将温度计插入上升气流废气瓣两叉部测温孔中，插入深度为200300mm，交换后10分钟开始读数。1.3.5.3 读数时不得将温度计拨出，以免影响测温的准确性。1.3.5.4 测量完毕，温度计取出后必须把测温孔堵好。1.3.5.5 小烟道温度超过450，必须查明原因并报告班长。1.3.5.6 分别计算煤气蓄热室和空气蓄热室的废气平均温度（边炉除外）并指出最高、最低温度做好记录。1.3.6 炉顶空间温度测量1.3.6.1 准备好两根长1.5米的热电偶及相应测量仪表。1.3.6.2 选择处于2/3结焦时间的炭化室进行测量。1.3.6.3 将热电偶从机侧装煤孔盖的测量孔内插入，插入深度比装煤线高出120mm以上，热电偶要位于炭化室的中心线，不要插到煤料中。插入15分钟后开始读数。1.3.6.4 用热电偶时，炉顶空间温度=热端温度+冷端温度（冷端温度可用水银温度计在热电偶冷端接补偿导线处测量）。1.3.6.5 每半小时一次，至少测两次，每次至少测两个炉号。计算出平均温度，并做好记录。1.3.7 焦饼中心温度的测量1.3.7.1 准备好一端开口，一端为封闭尖头，长6500mm、4600mm、2500mm，47的无缝钢管各两根。1.3.7.2 选择温度正常的炭化室，装煤结束，测量煤线。然后换上特制的装煤孔盖。1.3.7.3 在一、四道装煤孔分别竖直插入长、中、短测温管各三根，使钢管均处于炭化室中心线上，管端开口处应盖有防尘盖，测温管排放的顺序从机侧到焦侧依次为长、中、短。1.3.7.4 推焦前2小时开始测量，每30分钟测一次，推焦前30分钟测最后一次。测温点在管的尖端。1.3.7.5 在测量焦饼时，需测定其两侧横墙温度四次。1.3.7.6 测完最后一次温度后，开始拔测量管，然后测量焦线。1.3.7.7 推焦时要观察焦饼成熟情况，记录推焦电流。1.3.7.8 作好记录，计算出焦饼中心的平均温度和上、下温度差。1.3.8 炭化室墙面温度测量1.3.8.1 在出完焦机焦侧炉门对好后用红外线测温仪测量。1.3.8.2 测点为从炭化室底部向上第三层砖处和相当于水平火道处，不要测在石墨上。1.3.8.3 每个炭化室共测8个点，测量顺序为先测焦侧然后测中间，最后测机侧。1.3.8.4 测后要计算出上下温差并按规定记录。1.3.8.5 在测量过程中只准打开正在测量炉号的导烟孔盖。1.4 压力的测量与调节1.4.1 蓄热室顶部吸力的测量与调节1.4.1.1 选择中间两个相邻蓄热室为标准号。对标准号要勤检查维护，做到不下火，不串漏，格子砖不堵塞，火道温度正常。1.4.1.2 准备好（-50Pa250Pa）斜型微压计一台，长50m和3m的胶管各一根。测前检查胶管，不得堵塞、漏气。1.4.1.3 斜型微压计放到现场后，调好水平，再将微压计液面调节到刻度0处，短胶管一端接在斜型微型压计“+”端，另一端接在标准号的测压管上；长胶管一头套在斜型微压计“”端，另一头接入被测定的蓄热室测压管上，接头处必须严密不漏气。1.4.1.4 交换后5分钟开始测量，测定标准蓄热室的吸力及其它蓄热室与标准蓄热的吸力差，煤气、空气上升、下降的吸力分别在四个交换内测完。1.4.1.5 根据具体情况，对所测数据分析后进行调节，使每个蓄热室顶部吸力与标准吸力差，上升气流不超过2Pa，下降气流不超过3Pa。1.4.1.6 测完后，关闭测压管阀门，按实际测调情况作好记录。1.4.2 看火孔压力的测量1.4.2.1 准备好（-50Pa250Pa）斜型微压计一台，50m长胶管一根，300mm长带看火孔盖的测压管一根。1.4.2.2 将斜型微压计放在炉顶中间，调好水平，调好“0”刻度。测量胶管的一端与微压计正端相连,另一端与金属管相连,金属管插入火道的深度150mm左右。1.4.2.3 选择在检修时间进行测量于交换后5分钟开始测量标准立火道上升气流看火孔压力，从交换机端焦侧开始，从另一端机侧返回，两个交换全部测完。1.4.2.4 作好记录并计算平均值。并视情况调整加热系统吸、压力。1.4.3 蓄热室格子砖阻力测量1.4.3.1 准备好（-50Pa250Pa）斜型微压计一台，50m长胶管两根，一根胶管的一端连接12长450mm的铁管（包括一个石棉绳绕起来的密封球。）1.4.3.2 调好斜型微压计水平及“0”刻度。并检查废气盘进风门的小铁板开度是否一致。1.4.3.3 将胶皮管一端连接于需测量阻力的蓄热室顶部测压管上，胶皮管另一端连接于斜型微压计的“+”端上。同时将12的铁管插入需测量阻力的小烟道连接管测压孔中，胶管另一端连接于微压计的“-”端上。1.4.3.4 交换后5分钟开始从炉端逐个测量，每次测完后必须将测压孔堵严。1.4.3.5 作好记录，并同上一次比较，观察格子砖阻力变化。1.4.4 炭化室底部压力的测量1.4.4.1 确认被测量炭化室应在集气道正下方。1.4.4.2 该炭化室出焦前，将炉门测压孔通好。装煤完毕对好炉门后，将15长1200mm的铁管（内端用石棉绳堵好）插入炉门测压孔，使铁管靠近炉墙，但不碰上，铁管头露出炉门外150mm。1.4.4.3 用8号铁丝将铁管中的石棉绳捅掉，并将铁管与压力表相连，进行第一次测量。1.4.4.4 每隔1小时测量一次，测量前先用铁丝通一下铁管，出焦前2小时，每半小时测量一次。测量完毕，将铁丝插入测压铁管，以防铁管堵塞。1.4.4.5 测量时，应使集气道符合所规定的压力，并比较稳定，集气道压力与炭化室底部压力同时读数，每次读三个数，取平均值。同时记录装煤后时间。1.4.4.6 在刚装煤的一段时间“U”型压力表测量，以后用斜型微压计测量。1.4.4.7 在出焦前30分钟，上升管打开前作最后一次测量，将实测数据记录后，对集气道压力进行调节，使结焦末期炭化室底部压力为5pa，此时集气道压力即为要求规定的集气道压力。1.4.4.8 以压力为纵坐标，时间为横坐标，绘制不同时间炭化室底部煤气压力的分布曲线。1.4.5 五点压力的测量1.4.5.1 选择标准蓄热室处于结焦中期时进行测量。1.4.5.2 测量点为相邻两标准蓄热室顶部、两叉部和相应的燃烧室看火孔处。1.4.5.3 准备校对好的斜型微压计（-50Pa+250Pa）三台，五根胶管，并带有不同的金属插管。1.4.5.4 测量时，在蓄热室走廊用两台微压计分别测上升气流蓄热室和下降气流蓄热室顶，在炉顶用一台微压计测量与所测蓄热室相连的燃烧室标准立火道看火孔。1.4.5.5 交换后5分钟，三台表同时读数，每隔三分钟读一次，共读五次，接着测煤气蓄热室与空气蓄热室压差，蓄热室顶与小烟道测压孔处压差，以及异向气流看火孔压差，换向后再按上述方法进行测量。每侧在两个交换测完。1.4.5.6 测完后换算出各点压力，绘制五点压力曲线，并记录当时加热制度。1.5 煤气加热设备的管理1.5.1 清洗交换旋塞。l 关闭加减旋塞，卸掉弹簧和交换搬杆。l 拿出旋塞芯，用刮刀除掉焦油等杂物，用洗油清洗干净，用棉纱擦干净。l 将旋塞芯薄薄涂上一层黄油。l 装上旋塞芯和弹簧，连接交换搬杆，开正加减旋塞。1.5.2 更换和清扫加减旋塞孔板l 关闭加减旋塞。l 打开孔板盒。l 抽出孔板，注意不要损坏法兰垫，如有损坏需换新垫。 l 清洗后装上孔板，盖紧孔板盒盖，严密后开正加减旋塞。1.5.3 清扫焦炉煤气小孔板 l 关闭加减旋塞。l 卸掉水平管堵，用工具清扫。l 安上水平管堵，开正加减旋塞。1.5.4 清扫砖煤气道l 关闭加减旋塞，卸掉垂直管堵。l 用1012#圆钢或工具清扫砖煤气道。l 清扫小孔板，安上垂直管堵，开正加减考克。 1.5.5 更换小孔板l 必须按规定尺寸更换。l 更换时先关闭加减旋塞。l 卸下旧孔板，将短管处清理干净，换上新孔板。l 拧紧丝堵，严防漏气。l 从立火道检查燃烧情况1.5.6 清扫横管 l 关闭加减旋塞，卸下横管两端部堵板，卸掉上排弯管。卸掉下排法兰与交换旋塞的连接螺栓，在交换旋塞上垫上薄钢板。将支管上的水平及垂直管堵全部卸掉。l 将煤气管由上风侧插入横管内，点火加热。l 吹入空气，待另一端冒白烟时停止通煤气，让其自然。燃烧末期，敲打横管，使堵塞物吐出。l 清扫干净后停止送风，清扫全部小孔板。l 装上全部管堵、堵板及弯头。l 检查严密后，开正加减旋塞。1.5.7 清扫加减旋塞l 关闭加减