TS简介及PPAP学习PPT课件

TS16949了解及PPAP的学习 蒋大维 1 2 3 TS16949五大工具简介 1 APQP 先期产品质量策划 意在在产品未进行生产之前把所有的问题解决掉 所以它是个复杂的过程 也是需要几个来回反复才会成为最后策划的结果 2 FEMA 失效模式及后果分析 FMEA则是在APQP的二三阶段时进行的失效模式分析 包括产品和过程 包含DFMEA PFMEA 这些工作的导入事件多为APQP的初期或中 早期 它们主要正对的产品的设计 生产工艺或过程而言的 属于预防性的计划 3 SPC 统计过程控制 管制住某几个重要参数 监督它们生产的稳定性 若发现有较大的波动 则立即采取措施 纠正工艺或生产流程 4 MSA 测量系统分析 校对量 检具5 PPAP 生产件批准程序 4 5 ProductionPartApprovalProcess生产批准程序 一 什么是PPAP PPAP是指在产品批量生产前 提供样品及必要的资料给客户承认和批准 来确定是否已经正确理解了顾客的设计要求和规范 需要进行PPAP的包括新产品 样件纠正 设计变更 规范变更及材料变更等情况 提供的文件可以包括以下方面 样件 设计记录 过程流程图 控制计划 FEMA 尺寸结果 材料 性能试验 质量指数 保证书PSW 外观批准报告AAR等19项目 只有PPAP认可后才可向客户批量供货 二 PPAP的作用 6 所以PPAP的作用是 PPAP是用于确定供应商是否已完全理解所有客户工程设计资料及制作要求 及在实际的生产运作中 在规定的生产率下 供应高是否有潜力确保生产产品持续满足这些要求 7 8 三 PPAP适用范围 从事标准产品制作或服务性行业的供应商应履行PPAP认可程序 除非客户正式放弃 在作业期间 应保证一直有工具支持其作业 在以下情况下 除非客户让步 否则在首批产品出货前 供应商必须提交PPAP以取得认可 如有必要 不管客户是否要求提交 供应商必须复审和更新PPAP文件中反映生产流程的项目 PPAP文件要包含授权人的姓名和日期 1 新的产品 一个新产品 初始的版本 或先期认可的产品被赋予新的或修正的产品编号 都有必须提交PPAP 2 对以前出货的产品的偏差进行纠正 包括 产品性能不符合客户要求 尺寸或大小不符 外发商问题 产品的完全认可替代部分认可 测试 包括材料 性能 3 产品更改工程设计记录 技术规范 或更改生产物料 9 四 PPAP程序要求 五 PPAP三大件 一 过程流程图PFD二 潜在失效模式DFMEAPFMEA三 控制计划ControlPlan 5 1 过程流程图 供应商应以自己的形式制定清楚地描述生产流程步骤及适当的顺序的流程图以满足特定的客户需要 要求及期望 过程流程图PFD 10 11 5 2 控制计划 质量计划与控制计划的区别 1 质量计划是针对某个产品 项目 合同编制的 在质量方面如何控制的计划 具体的可以参考ISO10005 2005 编制的结果是一份文件 如果您们公司只有一个产品 那么 您的ISO9001质量管理体系也就是相当于这个质量计划 如果您的公司有ISO9001体系 那么 质量计划就是如何利用这个体系中有关的各种资源来实现某一产品的质量计划 包括具体的目标和实现目标的各种过程 2 控制计划是指产品中某一零件 工序等如何加以控制的计划 您看看汽车行业中APQP有具体的一章专门用来描述如何编制这个控制计划 ControlPlan 控制计划供应商应有一本详细说明所有流程控制的控制 备注 控制计划是适合于一毓相似的产品是可以接受的 如果一个新的产品经复这审后 是相似的产品 该控制计划是适用的 有些客户会要求认可控制计划 如在PPAP提交前要求在控制计划上签名 5 2 质量控制计划实例 12 13 5 3 过程失效模式及后果分析ProcessFMEA ProcessFMEA供应商应有一套符合要求的流程FMEA 一套单一的流程FMEA可适用于一个制作一系列相似产品的流程 14 ProcessFailureModesandEffectsAnalysis 简称PFMEA 是一种综合分析技术 主要用来分析和识别工艺生产或产品制造过程可能出现的失效模式 以及这些失效模式发生后对产品质量的影响 从而有针对性地制定出控制措施以有效地减少工艺生产和产品制造过程中的风险 这项综合分析技术出现于上世纪60年代中期 最早应用在美国航空航天领域 如阿波罗登月计划1974年被美国海军采用 再后来被通用汽车 福特和克莱斯诺三大汽车公司用来减少产品制造及工艺生产过程中出现的失效方式 从而达到控制和提升产品质量的目的 PFMEA以其最严密的形式总结了人们在进行工艺生产和产品制造过程中防范于未然 追求卓越的思想 它通过对工艺生产和产品制造过程要求和功能的系统分析 凭借已往的经验和过去发生的问题 在最大范围内充分考虑到那些潜在的失效模式及其相关的起因与后果 从而解决在产品生产过程中的一个关键问题 产品生产和工艺过程可能会出现什么差错 导致产品无法发挥原先设计的功能 过程失效模式及后果分析 PFMEA 15 5 3 1 PFMEA的原理PFMEA的分析原理如表1 1所示 它包括以下几个关键步骤 确定与工艺生产或产品制造过程相关的潜在失效模式与起因 评价失效对产品质量和顾客的潜在影响 找出减少失效发生或失效条件的过程控制变量 并制定纠正和预防措施 编制潜在失效模式分级表 确保严重的失效模式得到优先控制 跟踪控制措施的实施情况 更新失效模式分级表 16 1 过程功能 要求 是指被分析的过程或工艺 该过程或工艺可以是技术过程 如焊接 浸漆 也可以是管理过程 首件检验 巡检等 尽可能简单地说明该工艺过程或工序的目的 如果工艺过程包括许多具有不同失效模式的工序 那么可以把这些工序或要求作为独立过程列出 2 潜在的失效模式 是指过程可能发生的不满足过程要求或设计意图的形式或问题点 是对某具体工序不符合要求的描述 它可能是引起下一道工序的潜在失效模式 也可能是上一道工序失效模式的后果 17 3 失效后果 是指失效模式对产品质量和顾客可能引发的不良影响 根据顾客可能注意到或经历的情况来描述失效后果 对最终使用者来说 失效的后果应一律用产品或系统的性能来阐述 如产生高压 准确度变差等 4 严重性 是潜在失效模式对顾客影响后果的严重程度 为了准确定义失效模式的不良影响 通常需要对每种失效模式的潜在影响进行评价并赋予分值 用1 10分表示 分值愈高则影响愈严重 可能性 是指具体的失效起因发生的概率 可能性的分级数着重在其含义而不是数值 通常也用1 10分来评估可能性的大小 分值愈高则出现机会愈大 不易探测度 是指在零部件离开制造工序或装备工位之前 发现失效起因过程缺陷的难易程度 评价指标也分为1 10级 得分愈高则愈难以被发现和检查出 18 5 失效的原因 机理 是指失效是怎么发生的 并依据可以纠正或控制的原则来描述 针对每一个潜在的失效模式在尽可能广的范围内 列出每个可以想到的失效起因 如果起因对失效模式来说是唯一的 那么考虑过程就完成了 否则 还要在众多的起因中分析出根本原因 以便针对那些相关的因素采取纠正措施 典型的失效起因包括 焊接不正确 绕线机绕线出错等 6 现行控制方法 是对当前使用的 尽可能阻止失效模式的发生或是探测出将发生的失效模式的控制方法的描述 这些控制方法可以是检测过程控制方法 也可以是工艺控制 19 7 风险级 RPN 是严重性S 可能性O和不易探测性D三者的乘积 该数值愈大则表明这一潜在问题愈严重 愈应及时采取纠正措施 以便努力减少该值 在一般情况下 不管风险级的数值如何 当严重性高时 应予以特别注意 8 建议采取的措施 是为了减少风险发生的严重性 可能性或不易探测性数值而制定的应对方案 包括行动计划或措施 责任人 可能需要的资源和完成日期等 当失效模式排出先后次序后应首先对排在最前面的风险事件或严重性高的事件采取纠正措施 任何建议措施的目的都是为了阻止其发生 或减少发生后的影响和损失 9 措施结果 是对上述 建议采取的措施 计划方案之实施状况的跟踪和确认 在明确了纠正措施后 重新估计并记录采取纠正措施后的严重性 可能性和不易探测性数值 计算并记录纠正后的新的风险级值 该数值应当比措施结果之前的风险级值低得多 从而表明采取措施后能够充分降低失效带来的风险 20 PFMEA严重度评价准则 21 PFMEA频度评价准则 22 PFMEA探测度评价准则 23 1 接收客户要求与产品图 接收客户的PPAP要求 2 根据客户的特殊要求与产品图上的要求列出特殊特性 3 制作工艺流