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【冲压模具设计】支撑板的落料、冲孔及弯曲冲压工艺模具设计【含两套模具】【优秀冲压模设计全套课程毕业设计含8张CAD图纸+带工艺规程卡卡+41页@正文15200字】,冲压,模具设计,支撑,支持,冲孔,弯曲,曲折,工艺,含两套,模具,优秀,优良,设计,全套,课程,毕业设计,cad,图纸,规程,41,正文

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支撑板零件冲压工艺及模具设计 学生姓名 陶 承 班级 040311 指导老师 李尧忠 摘要 ： 模具是工业生产中使用广泛的基础工艺装备。模具生产制件所表现出来的高精度、高复杂性、高一致性、高生产率和低消耗是其他加工制造方法所不能比拟的。模具技术水平的高低已经成为衡量一个国家制造水平高低的重要标准，并在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。 本设计课题是 支撑板零件冲压工艺及模具设计 ,主要包括 落料冲孔复合模及其弯曲模设计。 本论文主要阐述了 支撑板 落料冲孔复合模 及其弯曲模的设计步骤过程。 支撑板 复合模采用倒装式结构，具有操作方便安全，生产效率高优点。该部分设计包括了对 支撑板 的冲裁工艺性分析；工件的排样与搭边计算；冲压力及冲压中心的计算；对模具主要零件的设计，如冲裁间隙的选择、凸模、凸凹模和凹模刃口部分尺寸计算，结构尺寸的确定；对模具标准件的选用分析，目前，模具零件大多已经标准化，设计时选用标准件， 如模架主要零部件，导柱、导套、上下模座、弹性元件等。 根据冲压力的计算进行了压力机的选择。 弯曲模的设计与 复合模的设计类似，弯曲模结构上略为简单。这部分设计内容包括支撑 板 弯曲工艺分析；弯曲力计算；对弯曲后工件弯曲回弹量计算；弯曲模 主要零件的设计，即凸模和凹模工作部分尺寸的计算，结构尺寸的设计。 对模具标准件的 选用分析，如模架主要零部件，导柱、导套、上下模座、垫板、固定板等。 关键词： 冲压工艺 落料冲孔 复合模 设计 弯曲模 设计 指导老师签名： s 040311 is of by of be of a s of to a to is of of of a to of of of of of as ie of to be on of at of of as - to so to a of a on of of in of of of of of of of as to so 冷冲压工艺规程卡片 南昌航大机械系 产品名称 工件名称 支撑板 产量 第 页 产品图号 工件图号 共 页 材料牌号及 技术规格 45 钢 毛料形状及尺寸 选用板料 纵裁成 1800 900 2 1800 126 2 工序 号 工序 名称 工 序 草 图 工装名称 设备 检验 要求 工种 备注 0 下料 1800 126 2 剪床 1 冲孔落料 冲孔落料复合模 300力机 按草图 检验 2 弯曲 (带预弯 ) 弯曲模 250力机 按草图检验 3 冲孔 40 冲孔模 250力机 按图检验 4 去毛刺 滚筒 5 检验 按冲压 件图检验 原底图 总号 日期 更改标记 编制 校对 核对 文件号 签名 底图 总号 签字 签名 日期 日期 1 学士学位论文原创性声明 本人声明，所呈交的论文是本人在导师的指导下独立完成的研究成果。除了文中特别加以标注引用的内容外，本论文不包含法律意义上已属于他人的任何形式的研究成果 ,也不包含本人已用于其他学位申请的论文或成果。对本文的研究作出重要贡献的个人和集体，均已在文中以明确方式表明。本人完全意识到本声明的法律后果由本人承担。 作者签名： 日期： 学位论文版权使用授权书 本学位论文作者完全了解学校有关保留、使用学位论文的规定，同意学校保留并向国家有关 部门或机构送交论文的复印件和电子版，允许论文被查阅和借阅。本人授权南昌航空工业学院可以将本论文的全部或部分内容编入有关数据库进行检索，可以采用影印、缩印或扫描等复制手段保存和汇编本学位论文。 作者签名： 日期： 导师签名： 日期： 毕业设计（论文） 题 目： 支撑板零件冲压工艺及模具设计 学 院 ： 航空与机械工程学院 专 业名称 ： 机械设计制造及其自动化 班级学号 ： 04031128 学生姓名 ： 陶 承 指导教师 ： 李尧忠 二 年 六 月 航空与机械学院 1 言 模具是工业生产中使用广泛的基础工艺装备。模具生产制件所表现出来的高精度、高复杂性、高一致性、高生产率和低消耗是其他加工制造方法所不能比拟的。模具技术水平的高低已经成为衡量一个国家制造水平高低的重要标准，并在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。 目前，国内外模具工业迅猛发展，其产值已超过机床工业的产值。随着工业技术的迅速发展，对模具的设计和制造要求也越来越高。我国模具工业作为一个独立、新型的工业，正处于飞速发展阶段，已经成为国民经济的基础工业之一，其发展前景是十分广阔的。 本论文阐 述的是支撑 板落料冲孔复合模及弯曲模设计，具有非常现实的设计意义。复合模是在压力机的一次行程中，在同一工位上完成两道或两道以上的冲压工序。复合模的结构紧凑，冲出来的精度高，适合大批量的生产，特别是孔与制件的外形的同心度容易保证，但复合模的结构复杂，制造相对困难。 本设计支撑 板落料冲孔复合模采用倒装结构，凸凹模安装在模具下模座上。倒装复合模废料清理无须二次清理，操作方便安全，生产效率较高。复合模与弯曲模的设计过程大致相似，复合模较弯曲模结构更为复杂。设计上主要是对凸模、凹模和凸凹模的设计，其中主要是其工作部分的 尺寸设计，以保证制件的精度和质量要求。模具许多零件大多已经标准化，如模架、导柱、模座、卸料螺钉、固定板等。在设计中，只须根据设计需要和标准合理选定。 航空与机械学院 2 复合模设计 撑 板冲裁工艺性分析 本设计是一支撑板落料冲孔复合模及弯曲模，支撑 板零件简图：如图 2图 2 支撑 板零件图 生产批量：大批量 材料： 45# 材料厚度： 2零件图可知，支撑 板的加工涉及到落料、冲孔和弯曲三道工序。该零件形状简单、对称，尺寸不大，是由 简单的圆和直线组成，工艺性好。冲裁件的经济精度不高于 般要求落料件精度最好低于 孔 航空与机械学院 3 件最好低于 。支撑 板零件的加工精度要求为 达到经济精度，适合大批量的生产，生产成本经济，经济性好。几何形状，尺寸和精度等情况均符合冲裁的工艺要求。因为零件的加工涉及三道工序，为保证零件的精度要求，故先采用倒装式落料冲孔复合模对工件冲孔落料加工，再利用弯曲模对冲裁后的工件进行弯曲，从而加工出最后的零件 。 件排样与搭边 1）排样 冲裁件在板料或条料上的布置方式，称为冲裁件的排样，简称 排样，排样的合理与否，不但影响到材料的经济利用率，降低零件成本，还会影响到模具结构、生产率、制件质量、生产操作方便与安全等。 2）材料的利用率 排样的目的是为了合理利用原材料。衡量排样经济性、合理性的指标是材料的利用率。所谓材料利用率是指冲裁件的实际面积与所用板料面积的百分比。材料利用率的计算公式如下： 一个进距的材料利用率的计算如下： =100% （ 2 式中 A 冲裁件面积（包括 内形结构废料），（ n 一个进距内冲裁件数目 ; b 条料宽度，（ ; h 进距 ,（ 一张板料上总的材料利用率 总 的计算如下： 总 =（ 100% （ 2 式中 总 一张板料上冲裁件总数目； L 板料长，（ 3） 搭边 排样中相邻两制件之间的余料或制件与条料边缘间的余料称为搭边。其 航空与机械学院 4 作用 是补偿定位误差和保持有一定的强度和刚度，防止由于条料的宽度误差、送进步距误差、送料歪斜等原因而冲裁出残缺的废品，保证冲出合格的工件，便于送料。 搭边是废料，从节省材料出发，搭边越小越好。但过小的搭边值容易挤进凹模，增加刃口磨损，降低模具寿命，并且也影响冲裁件剪切表面质量。一般来说，搭边值是由经验确定的。 由 支撑板 零件图和排样图 2 因为经过支撑 板毛坯经落料冲孔后，还须进行弯曲工序才能得到最后 支撑板 零件，故在进行复合模的排样时，必须先进行弯曲展开计算。 支撑板 弯曲展开长度为： L=（ 80+（ 40+ /2（ 5+2） =116 裁件面积： A=60 50+（ 116 304980料宽度： b =60+2+2+45 12 进距： h=116 +2.5 个进距的材料利用率： =( 100%=4980 2 112118.5 100% =75% 航空与机械学院 5 图 2排样图 裁间隙 冲裁间隙是指冲裁凸模和凹模刃口之间的间隙。单边用间隙用 边用 圆形冲裁模双边间隙为 Z=D 凹 式中 D 凹 冲裁模凹模直径尺寸（ D 凸 冲裁模凹模直径尺寸（ 冲裁间隙是冲裁过程中一个重要的工艺参数，间隙的选取是否合理直接影响到冲裁件质量、冲裁力、冲模的使用寿命和卸料力等。 1）冲裁间隙的选取 冲裁间隙的大小主要与材料的性质及厚度有关，材料越硬，厚度越大，则间隙值应越 大。选取间隙值时应结合冲裁件的具体要求和实际的生产条件来考虑。其总的原则应该是在保证满足冲裁件剪断面质量和尺寸精度的前提下，使模具寿命最长。设计时一般采取查表法确定，在冲模制造时，也可按材料厚度的百分比估算。查表 2 表 冲裁模刃口始用间隙 材料 、 10、 45、 090、 50 航空与机械学院 6 名称 度 t 初始间隙 Z 了使模具能在较长时间内冲制出合格的零件，提高模具的利用率，一般设计模具时取 压力计算 冲裁力是设计模具、选择压力机的重要参数。计算冲压力的目的是为了合理地选择冲压设备和设计模具。选用冲压设备的标称压力必须大于所计算的冲裁力，所设计的模具必须能传递和承受所计算的冲裁力，以适应冲裁的要求。冲裁力包括冲裁 力、卸料力、推件力、顶件力的计算。 1）冲裁力计算 冲裁力的大小主要与材料性质、厚度、冲裁件周长、模具间隙大小及刃口锋利程度有关。 一般对于普通平刃口的冲裁，其冲裁力 F=L t （ 2 式中 F 冲裁力 , N； L 冲裁件的冲裁长度 , t 板料厚度， 材料的抗剪强度 , 有时也可用材料的抗拉强度进行计算： F=L t b （ 2 式中 b 为材料的抗拉强度， 落料冲孔复合模中，冲裁力包含落料力和冲孔力。由 支撑板 零件图可 航空与机械学院 7 得 : 落料力： L=(60+50+15+66+30+66+15+50)52mm t =2 =304 落 = L t = (352 2 304)N=N 冲孔力： 10=t =2 =304 孔 = L t =（ 2 304） N =）卸料力、推件力和顶出力 从凸模上卸下紧箍着的材料所需的力叫卸料力；把落料件从凹模洞口顺着冲裁方向推出去的力叫推件力；逆着冲裁方向顶出来的力叫顶出力。 卸料力、推件力和顶出力通常采用经验公式进行计算，见式（ 2 卸料力 ： F 卸 =K 卸 F 落 推件力： F 推 =n K 推 F 孔 顶出力： F 顶 =K 顶 F 落 （ 2 式中： K 卸 、 K 推 、 K 顶 分别为卸料力、推件力系数 ,其值见表 2 n 同时卡在凹模内的零件数； h 凹模直壁洞口的高度。 表 2- 2 推件力、顶件力、卸料力系数 料厚 /（ K 推 K 顶 K 卸 航空与机械学院 8 钢 料力： F 卸 =K 卸 F 落 =（ 214） 件力： F 推 =n K 推 F 孔 =（ 3 n=h t=62 3 个） F 总 = F 落 F 孔 F 卸 F 推 =（ 214 具压力中心计算 冲模对工件施加的冲压力合力的中心称为模具的冲压压力中心。要使冲压模具正常工作，模具的压力中心必须通过模柄曲线和压力机的滑块中心线重合。否则在冲压时将产生弯矩，使冲压设备的滑块和模具发生歪斜，引起凸、凹模间隙不均匀，刃口迅速变钝，并使冲压设备和模具的导向机构产生不均匀磨损。 压力中心的计算采用空间平行力系的合力作用而得求解方法。 画出所示制件，选定坐标系 图 2裁件以 以 0。 航空与机械学院 9 图 11=50 5 5 0 6 3 4=30 16 5=66 3 5 0 0 5 8= 5 9= 5 10=01 0 故 ( (11)=、凹模刃口尺寸计算 航空与机械学院 10 模具刃口尺寸及公差是影响冲裁件精度，因而，正确确定冲裁凸模和凹模刃口的尺寸及公差，是冲模设计的重要环节。 1）凸、凹模刃口尺寸公差计算的原则 实践证明，落料件的尺寸接近于其凹模刃口尺寸，而冲孔尺寸接近于其凸模刃口尺寸。所以，落料时取凹模作为设计的基准件；冲孔时取凸模作为设计的基准件。计算凸模和凹模尺寸时应遵循的原则如下： （ 1）冲孔时，先确定凸模刃口尺寸。凸模刃口的基本尺寸取接近或等于孔的最大极限尺寸，以保证凸模磨损在一定范围内也可使用。而凹模 的基本尺寸则按凸模刃口的基本尺寸加上一个最小间隙值。 （ 2）落料时，应先确定凹模刃口尺寸。凹模刃口的基本尺寸取接近或等于零件的最小极限尺寸，以保证凹模磨损在一定范围内也能冲出合格的零件。凸模刃口的基本尺寸则按凹模刃口基本尺寸减小一个最小间隙值。 （ 3）在确定模具刃口制造公差时，既要能保证工件的精度要求，又能保证合理的间隙数值。一般模具制造精度比工件精度高 3 4级。 2）凸、凹模刃口尺寸计算的方法 由于凸模和凹模的加工方法不同，设计时其刃口尺寸计算应分别进行计算。 （ 1） 凸模与凹模分开加工 采用凸模与凹模分开 加工这种方法，要分别标注凸模和凹模刃口尺寸与制造公差，它适用于圆形或简单形状的工件。为了保证间隙值，应满足（ 2件。 凸 +凹 （ 2 式中 凸 凸模的制造公差； 凹 凹模的制造公差。 凸、凹的值见表 2 表 2规则形状冲裁时凸模、凹模的制造公差 基本尺寸 凸模公差凸 凹模公差凹 航空与机械学院 11 18 18 30 30 80 面对冲孔和落料两种情况加以分析讨论。 冲孔 冲孔应先确定凸模刃口尺寸，间隙取在凹模上。设工件孔的尺寸为 d+ ，其计算公式为： d 凸 = （ d 0凸（ 2 = （ d 凸 凹 （ 2 式中 d 凹 冲孔凸、凹模基本尺寸， 工件制造公差， X 因数，其值可查表 2 落料 根据刃口尺寸计算原则，落料时应首先确定凹模刃口尺寸。由于基准件凹模的刃口尺寸在磨损后会增大，因此应使凹模的基本尺寸接近工件轮廓的最小极限尺寸，再减小凸模尺寸以保证最小合理间隙值 然是凸模取负偏差，凹模取正偏差。设工件尺寸为 计算式如下： = （ D x）0凹 (2 =（ 凸(22 因数 x 航空与机械学院 12 （ 2） 凸模与凹模配合加工 对于形状复杂或材料薄的零件，为了保证凸、凹模之间一定的间隙值，必须采用配合加工。此方法是先加工好其中的一件（凸模或凹模）作为基准件，然后以此基准件为标准来加工另一件，使它们之间保持一定的间隙。但用此方法制造的凸、凹模是不能互换的。 由于复杂工件形状各部分尺寸性质不同，凸模与凹模磨损情况也不同，所以基准件的刃口尺寸需要按不同方法计算。如图 2-4 a)为一落料件，应以凹模为基准件，凹模的磨损情况可分为三类： 第一类是凹模磨损后增大的尺 寸（图中 第二类是凹模磨损后减小的尺寸（图中 第三类是凹模磨损后没有增减的尺寸（图中 材料厚度 t/圆形 x 值 圆形 x 值 1 件公差 / 2 4 4 航空与机械学院 13 a） 落料件 b) 冲孔件 图 2落料、冲孔件的尺寸分类 同理，对于图 2-4 b）的冲孔件，应以凸模为基准件，可根据凸模的磨损情况，按图示方法将尺寸分为 A、 B、 凸模磨损后，其尺寸的增减情况也是增大、减小、不变这一同样的规律。 因此，对于复杂形状的落料件或冲孔件，其模具基准件的刃口尺寸均可按下式计算。 A 类： x） 40 x）04 8（ 2 式中 基准 件尺寸， 工件极限尺寸， 工件公差， 对于与基准件相配合的非基准件凸模或凹模的刃口尺寸和公差一般不在图样上标注，而是仅标注基本尺寸，并注明其公差按基准件凹模或凸模的实际尺寸配做，并保证应留的间隙值。 另外，如果按照加工的需要，希望对落料件以凸模为基准，对冲孔件以凹模为基准件，则模具基准件的刃口尺寸可按式 2 A 类： x 4 x 40 C 类： 8（ 2 航空与机械学院 14 由上文中间隙选择中，查表得间隙值 015 冲孔 119用凸、凹模分开加工的方法，其凸、凹模刃口部分尺寸计算如下： 查表 2模制造公差： 凸 = 凹 =核： 凸 足 凸 查表 2- 4 得因数 x 根据式（ 2（ 2得 冲孔 11mm d 凸 11=（ x ）10凸（ 11 mm 1（ d 凸 1 10 凹 （ 冲孔 9 d 凸 9=（ d 2+ x ）0凸2 (9 mm （ d 凸 2 0 凹2 ( 于 支撑板 落料形状较复杂，故采用配合加工方法，其凸、凹模刃口部分尺寸计算如下： 以凹模为基准件，因凹模磨损后，刃口部分尺寸都增大，因此属于 查表 2- 4 得因数 x 1 当 ， x 式（ 2 (x ) 40 60凹 （ 60 1 航空与机械学院 15 = 0 凹 （ 50 1 0凹（ 30 1 16凹（ 116 1 模尺寸按凹模尺寸配制，保证单面间隙为 。 合模凹、凸凹模的结构设计 1）凹模 (1) 凹模的类型 按凹模的刃口孔形可分为圆柱形孔口凹模、锥形孔口凹模；按凹模的结构可分为整体式凹模和镶拼式凹模。 (2) 凹模刃口形式 锥形刃口：如图 2示。冲裁件或废料容易通过，凹模磨损后的修磨量较小。但刃口强度较低，刃口尺寸在修磨后略有增大。适用于形状简单，精度要求不高，材料厚度较薄工件的冲裁。当 t 15 ;当 t 30 ;当采用电火花加工凹模时， 420。 柱形刃口：如图 2示。刃 口强度较高，修磨后刃口尺寸不变。但孔口容易积存工件或废料，推件力大且磨损大。适用于形状复杂或精度要求较高工件的冲裁。当 所选弹簧是合适的。 航空与机械学院 22 规格：弹簧 8 45 90 外径： D=45 丝直径： d=由高度： 0 配高度： 0 = 2）卸料螺钉 表 2圆柱头内六角卸料螺钉（摘自 （ 圆柱头卸料螺钉 90 材料： 45 热处理硬度 35 40术条件： 2000的规定 数量： 6个 6） 推件装置 刚性推件装置：常安装在上模部分。推件力是由压力机的横杆通过推杆、顶板、顶杆传给推件板。推杆长短要一致，分布要均匀。顶板一般装在上模座的孔内，形状按被推下的工件形状来决定。 （ 1） 顶板 航空与机械学院 23 顶板的选择见下表 2国标： 此处选用顶板 B/料： 45 热处理硬度 43 48术条件：按 7653 1994 的规定 顶板（摘自 （ 2）推杆 推杆的选择。 带肩推杆（摘自 （ 推杆 80 材料： 45 热处理硬度： 43 48术条件：按 7653 1994的规定 （ 3）顶杆 顶杆的选择见下表的国标： 顶杆 50 材料： 45 热处理硬度 43 48技 术 条 件 ： 按 7653 1994 的 规 定 顶杆（摘自 （ 具闭合高度与压力机装模高度的关系 模具的闭合高度 具的闭合高度必须与压力机的装模高度相适应。由于压力机的连杆长度可以调节，所以压力机的装模高度可以调节的。当连杆调节到最短时为压力机的最大装模高度 当连杆调节到最长时为压力机的最小装模高度 应介于压力机的最大装模高度最小装模高度 间，否则就不能保证正常的安装与工作。其关系为： 5 H 10 （ 2 航空与机械学院 24 若模具的闭合高度 H 则压力机不能用，若 H 4，取 t。因此，本设计中材料的厚度为 上述计算公式得，凹模圆角半径 1.5 航空与机械学院 33 （ 3）弯曲模工作部分尺寸 弯曲模工作部分尺寸计算与弯曲件的尺寸标注有关。弯曲件的尺寸标注根据装配要求有两类标注方式，相应地凸、凹模尺寸计算也有两类。 a. 尺寸标注在工件外形上 标注双向偏差时，凹模尺寸为 ）0 d （ 3 标注单向偏差时，凹模尺寸为 ）0 d （ 3 式中 凹模工作部分尺寸， L 工件公称尺寸， 工件公差， d 凹模、凸模制造偏差， mm b. 尺寸标注在工件内形上 标注双向偏差时，凹模尺寸为 L+1/2）0 d （ 3 标注单向偏差时，凹模尺寸为 （ L+3/4）0 d （ 3 式中 凹模工作部分尺寸， L 工件公称尺寸， 工件公差， p 凹模、凸模制造偏差， 支撑板 零件图所示，宽度尺寸 80 标注在工件外形上，则根据公式计算出凹模的宽度尺寸为： b 凹 =（ ）0 d =（ 80 =模尺寸按凹模尺寸配制，保证单面间隙为 C，即 p 航空与机械学院 34 此处上凸模的宽度尺寸 b 凸 =（ b 凹 p= 余尺寸按配合 76弯曲模凸、凹模零件图。 曲模总体设计与标准零件选用 弯曲模标准零件的选用与前述复合模的原则一致，因而不在详述。此处直接给出模架等零件的选用标准。 1模架 弯曲模设计采用中等精度，中小尺寸冲压件的后侧型模架 模架 200 160 190I 模架技术条件：按 8050 1999 的规定 2模座 上模座 200 160 40术条件：按 8070 1995的规定 下模座 200 160 45术条件：按 8070 1995的规定 3凸模固定板 选用固定板 160 100 16 料： 45 钢 技术条件：按 76534垫板 垫板 160 100 6 料： 45 钢 技术条件：按 76535模柄 模柄 料 ： 技术条件：按 853规定 1. 顶杆 航空与机械学院 35 顶杆 50 材料： 45 热处理硬度 43 48技术条件：按 7653 1994的规定 2. 导套 导套 100 38 技术条件：按 8070 1995的规定 3. 导柱 导柱 150 50 技术条件：按 8070 1995 的规定 力机选择 根据 算弯曲力，总的弯曲力为 虑到压力机的适用范围，故选择开式双柱可倾式压力机。型号为 16型，其部分参数如下： 标称压力： 160块行程： 71程 次数： 120 次 /模高度调节量： 45 大装模高度： 180 作台尺寸（前后左右）： 355 500 动机功率： 航空与机械学院 36 结 论 冲压模具是冲压生产的主要工艺主要装备，其设计的是否合理对冲压件的表面质量、尺寸精度、生产率以及经济效益等影响很大，因此研究冲压模具的结构，提高冲压模具的各项指标，对冲压模具设计和冲压技术发展是十分必要的。 本设计课题是 支撑板 零件落料冲孔复合模及弯曲模设计。 支撑板 零件结构对称，形状简单。其制造过程包含落料、冲孔和弯曲三道工序。 利用 落料冲孔复合模可完成 支撑板 的前两个工序，再由弯曲模完成弯曲工序得到最后的制件。 复合模结构紧凑，冲出的制件精度较高，生产效率较高，适合大批量的生产，特别是孔与制件外形的同心度容易保证，但模具的结构复杂，制造较困难。复合模按落料凹模安装的位置，可分为顺装和倒装两种形式。本设计中采用的是倒装复合模。倒装复合模的凹模是装在上模，其凸凹模装在模具下模座上。在模具设计部分，重点在于对凸模、凹模和凸凹模的设计。复合模的设计中，凸凹模是复合模的核心零件。复合模凸凹模的强度较弱，设计时要确保凸凹模的自身强度，尤其是注意凸 凹模的最小壁厚。相对而言，弯曲模的结构较为简单，在弯曲模中，凸、凹模的尺寸的确定决定了弯曲精度的保证。 目前模具相关零件大多已经