档物料需求计划PPT课件

1 MaterialsRequirementPlanning 物料需求计划MRP 物料需求的概念物料需求的术语 2 定义 物料需求计划是依据主生产计划 物料清单 库存记录和未完成定单 以及产品的工艺路线和提前期等 经计算得出的物料需求数量和需求时间的方法 再由此做成采购作业计划和物料的生产作业计划 物料指的是构成产品的所有物品 包括部件 零件 外购件 标准件以及制造零件所用的毛坯与原材料等 目的 1 确保生产过程的连续性 不因物料不足而出现生产中断 2 尽可能减少库存数量 不因物料库存数量过多积压或产生呆滞品 作用 1 确认物料需求的种类 2 确认物料的需求数量 采购再确定一次采购还是分批采购 3 确认物料的需求时间 订货提前期以及生产提前期等 说明 MRP并不能完全解决物料采购作业 生产作业的安排问题 因为它还涉及到设备能力 人员能力 资金能力和均衡生产等条件 简单来说还需要随后的能力需求计划对以上问题进行解决 MRP的概念 3 MRP的逻辑运算过程 物料需求计划解决以下问题 生产什么产品 数量多少 来源于MPS 订单 备货 需要什么材料 根据BOM展开 已有什么材料 根据物品库存信息 即将到货和成品信息 还需要什么材料 计算出结果 何时需要材料 需要多少 计算出结果 说明 当物料短缺而影响整个生产计划时 应该很快提供物料 当主生产计划延迟以及推迟时 物料需求计划也相应要延迟 能力需求计划 4 MRPII的基础 物料清单 物料清单 是一种描述产品结构化的物料明细表 物料清单反映的内容 1 产品所需求的各种物料的规格2 产品所需求的各种物料的比例关系和数量 3 产品从最初物料加工 到半成品 到组装的关系图 物料清单可以有几种形式 1 物料需求规格和数量 2 物料加工的各提前期 3 物料加工各工序对工作中心能力的要求 4 物料加工的成本构成 5 产品从最初物料加工 到半成品 到组装的加工装配过程 虚拟件 虚拟件是虚构的一种并不存在的物品 其目的是为进行组合采购 组合存储 组合发料等 以简化业务处理 5 在实际BOM结构中 存在同一物料可能同时处于产品的不同层次 于是引进最底层代码即 底位码所谓底位码是指物料在所有产品结构中所处的最低层数 每个物料有且仅有一个低位码 该码的作用在于指出各种物料使用的最早时间 在MRP中 使用低位码简化计算 即将BOM文件每一个物料的最底层代码找出来 标示和存入库存文件中 6 BOM的作用 物料清单不仅要反映结构关系 还要反映装配过程的时间要素 各子装配件的提前期偏置时间物料清单中的产品无关性 一个产品可能由若干部件组成 而部件又可以有自己的物料清单 每个部件的BOM是独立的 多个产品可以使用相同的部件BOM 便于工程变更和材料替换物料清单是联系与沟通各业务部门的纽带 它涉及企业内部的销售 计划 生产 供应 物料 成本 设计 工艺等部门 它体现了数据共享和信息集成反查和追溯 通过物料清单您可以查询任何一个物料从属的上层母件和顶层的最终成品 也可以查询物料的需求量物料清单是网络层次结构的扩展 这种网络性质使它可以扩展到多方面的用途 例如赋予每项物料以成本信息 构成成本BOM 利用子件和母件的数量关系 形成计划BOM 7 8 制造业 手工业作坊 十八世纪产业革命 工厂生产 企业资源的合理有效利用 资金 设备 人力等 利润最大化 生产计划的合理性成本的有效控制设备的充分利用作业的均衡安排库存的合理控制财务状况的及时分析 MRP的产生与发展 9 50年代中期 计算机的商业化开辟了企业信息管理的新纪元 APICS 以库存为核心的软件系统 1960年APICS的物料需求计划委员会主席JosephOrlicky等人第一次运用MRP原理开发出第一套MRP软件 1957年美国27位生产与库存控制工作者创建了美国生产与库存控制协会APICS AmericanProductionandInventoryControlAssociation 库存控制与生产计划管理 10 六十年代时段式MRP系统 1 降低生产成本的有效途径 进行库存优化管理 企业竞争优势在于 自己的生产成本是否低于竞争对手 定货点法 库存补充原则 按过去的经验预测未来的物料需求 假设条件 对各种物料的需求是相互独立的 物料需求是连续发生的 提前期是已知的和固定的 库存消耗之后 应被重新填满 在现实中很难成立 难以解决 何时定货 11 六十年代时段式MRP系统 2 时段式MRP解决办法 将物料需求区分为独立需求和非独立需求并分别处理在库存状态中引入时间分段的概念 MRP系统最主要的目标 确定每项物料在每个时区的需求量 以便为正确地进行生产库存管理提供必要的信息 MRP系统假设 BOM和库存记录文件的数据完整性是有保证的 所有物料的订货提前期是已知的 至少是可以估算的 所有受其控制的物料都要经过库存登记 在计算物料需求时间时 假定用于构成这个父项的所有子项都必须在下达父项的订货时到齐 每项物料的消耗都是间断的 12 六十年代时段式MRP系统 3 运行MRP系统的前提条件 第一要有一个主生产计划 第二要求赋予每项物料一个独立的物料代码 第三要有一个通过物料代码表示的物料清单 BOM 第四要有完整的库存记录 主生产计划 来自外厂的零部件定货 库存记录文件 物料清单 独立需求项目的需求量预测 下达计划订单的通知 日程变更通知 撤消订单的通知 物料库存状态分析备用数据 未来一段时间的计划订单 系统数据处理 13 七十年代闭环式MRP系统 1 高速度大存贮的的现代计算机 物料按周甚至按天分解的能力 长期生产计划 短期生产计划 生产能力负荷分析物料需求计划能力需求计划车间作业计划 14 七十年代闭环式MRP系统 2 物料需求计划 生产能力需求计划 采购计划 车间作业计划 闭环ERP系统 实施 反馈 计划 评价 封闭的循环工作过程 四个计划 15 八十年代的MRPII系统 1 物流 资金流 实现资金流与物流的统一 制造资源计划 MRPII ManuFacturingResourcePlanning 生产 财务 销售 采购 16 八十年代的MRPII系统 2 MRPII系统特点 各子系统有机结合 集成化 数据集中存放 共享 一致性好 具有模拟功能 提供决策资料 17 九十年代的ERP系统 知识经济时代特征 创新过程的变化取得竞争优势的变化需求的迅速变动国际化的竞争 企业资源计划 EnterpriseresourcePlanning 18 九十年代的ERP系统 外部相关资源 外部相关资源 企业内部资源 整个供应链的管理 19 1 简单的MRP示例 若需要生产T 100单位的产品 需要零部件的数量是多少 产品T的生产结构树 部件U 2 T的数目 2 100 200部件V 3 T的数目 3 100 300零件W 1 U的数目 1 200 2 V的数目 2 300 800零件X 2 U的数目 2 200 400零件Y 2 V的数目 2 300 600 6 2MRP的基本原理 20 现在考虑获得上述物料项的时间 假设 T需要1周 U需要2周 V需要2周 W需要3周 X需要1周 Y需要1周 问 所有物料何时订货 何时到货 才能满足生产产品T的需要 若产品复杂 手工为成千上万个物料项制定物料需求计划是不可行的 需大量计算及有关库存情况和产品结构的大量数据库 必须用计算机来制定物料需求计划 21 利用计算机来建立MRP 其基本原理是建立在物料清单 BOM 产品结构树和低位码等概念上 1 物料清单 BillofMaterials BOM 是指产品所需零部件的明细表及其结构 它表明了产品 部件 组件 零件 原材料之间的结构关系 以及每个组装件所包含的下属部件 或零件 的数量和提前期 LT 2 产品结构树 BillofMaterials BOM 一个BOM文件 至少应包括3个数据项 物料标识 或物料编码 需求量 每一个父项所需该子项的数量 层次码 该物料在结构表中相对于最终产品的位置 在BOM中 可以得到的信息是 1 一个上属项 产品 部件 组件等 是由哪些下属项 原材料 坯料 零件等 所组成的 同理 也可以说明某个下属项应用于哪些上属项 上属项为父项 下属项为子项 2 一个上属项对构成它的下属子工页的数量要求 BOM给出了每个子项在其父项中的需要量 2 利用计算机来建立MRP的基本原理 22 23 2 低位码 所谓低位码是指某个物料在所有产品结构树中所处的最低层数 因此可以通过零部件所在产品结构树中的层次来决定它的低位码 一个物品只能有一个低位码 当一个物品在多个产品中所处的产品结构层次不同或即使处于同一产品结构中但却处于不同产品结构层次时 则取处在最低层级码作为该物品的低位码 即取层次最低的 数字最大的层级码 右图示的产品BOM结构树中的零件C分别处于产品结构树的l层和2层 于是零件C的低位码就是2 而其他零件的低位码数与它们位于产品结构树的层次相同 24 物料需求计划的主要计算过程 计算毛需求确定在途量计算净需求确定计划定单产出确定计划订单投入计算预计可用库存 25 物料需求计划的计算处理过程 26 MRP的基本计算逻辑有两方面 从最终产品的主生产计划导出相关物料 原材料 零部件 组件等 的需求量和需求时间 根据物料的需求 订货 时间和生产周期来确定其开始生产的时间 MRP的制定需输入以下三种信息 主生产计划数据结果 物料清单 BOM 当前库存数据MRP的输出结果主要包括两项 对各种物料的具体需求 需求量和需求时间 订单或生产提料单的发出时间 这些结果被称为措施 或决策 提示信息 6 3MRP的生成 27 MRP处理逻辑流程图 物料需求计划计算的全过程 即在计划制定过程中把最终物料的各自需求依据BOM自顶向下逐层分解 直至得到最底层零件的需求为止 28 MRP的处理步骤 4步 1 计算毛需求 2 计算净需求 3 确定订单下达日期和下达数量 4 利用计划订单数量计算同一周期内更低一层相关项目的毛需求 进入下一个循环 毛需求量 根据主生产计划表 已知 或根据数量关系式计算 预计入库量 根据表 已知 计划库存量 本期计划订单产出量 上期计划库存量 本期毛需求量净需求量 毛需求量 计划库存量 安全库存量计划定单产出量 应考虑生产 订购批量计划定单投入量 应考虑生产 订购周期 29 具体计算如下 1 计算物料毛需求量 考虑相关需求和低位码推算计划期全部的毛需求 项目毛需求量 项目独立需求 父项的相关需求其中父项的相关需求 父项的计划订单数量 项目用量因子 2 推算预计可用库存量PAB的初值 考虑毛需求推算特定时段的预计库存量 PAB初值 上期末预计可用库存量 计划接收量 毛需求量 3 计算净需求量 考虑安全库存推算特定时段的净需求量 当PAB初值 安全库存时 净需求 0当PAB初值 安全库存时 净需求 安全库存 PAB初值 30 4 推算计划产出量利用批量规则 生成订单计划 即计划产出量和产出的时间 当净需求 0时 计划产出量 N 批量 N为整数倍 5 推算预计可用库存量 当期预计可用库存量 PAB初值 MPS计划产出量 6 生成订单计划和下达订单计划 考虑损耗系数和提前期 下达订单计划 即计划投入量和投入的时间 计划投入量与计划产出之间的关系可由下式描述 计划投入量 计划产出量 损耗系数计划投入时间 计划产出时间 提前期 31 例1求毛需求及发出订货计划 已知MPS为在第8个计划周期时产出100件A产品 其中A产品的BOM图见下图 解答结果见下表 32 例2物料毛需求的计算 当独立需求与相关需求同时存在时 已知 物料A既是产品X的组件又是产品Y的组件 BOM图见下图 所以 A的需求为相关需求 此外 A作为配件又有独立需求15 因此 物料A的总的毛需求应为其独立需求和相关需求之和 其算例见下表 主生产计划已知 33 例3物料净需求的计算 当同一零件分布在同一产品的不同层次上时 即低位码的应用 已知MPS为在第8个计划周期时产出100件A产品 各物料的计划接收量和已分配量均为零 求物料B的净需求 其中A产品的BOM图见下图 34 例4MRP的编制简例 当考虑批量规则时 已知 某产品的毛需求和到货计划见表1 该产品的已分配量为零 提前期为2周 现分别采用按需订货法和固定批量法编制MRP 见表2和表3 已知 按需求发出订货计划 固定批量发出订货计划 35 36 37 38 例5MRP计划的编制已知产品A的BOM见图1 MRP的四个输入分别见表1 表4 请编制项目B C的物料需求计划 或为项目B C编制MRP 答案见虚框部分 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 MRP的更新方法 1 再生法 regenerativeMRP 是更新计划的整个系统 即对MRP系统控制下的所有项目的需求和库存状态进行重新计算和更新 以固定的周期 每周 检查全部文件 即使仅需要很小的改变 所有物料项的记录被重新生成 重新生成法成本大 记录精度差 变化的发生与文件更新时间不同步 有较长的滞后期 很多公司使用该方法 运行频率加快 如每天跑一次 2 净改变法 netchangeMRP 只对主生产计划中因改变而受到影响的那些物料清单进行分解处理 仅改变需更新的记录 只重新评估受事务处理和订单重新发布影响的物料项 MRP系统是在线的 任何事务处理可实现输入 订单可实时发布 需要授权某人频繁地输入变化的参数 49 制造资源计划MRP 制造资源计划MRP 是对MRP的一种扩展 其目标 计划 控制制造公司中所有资源 闭环方式 制造manufacturing市场marketin